Исходные данные для расчетов определяем согласно задаче на проектирование

РАСЧЕТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

2.1 Установление исходных данных

Исходные данные для расчетов определяем согласно задаче на проектирование.

Количество часов рабочего времени машин и коэффициентам внутрізміного использование их принимаем по (ДБН В.2.8-3-95), приложение 18 стр. 41.

Фактическую наработки машины на начало планового года определяем по формуле

Т_ф = Т_ц , (2.1)

где Т_ц – межремонтный цикл

ЗМР – запас моторесурса в %.

Исходные данные сведенные в таблице 2.1.

2.2 Расчеты необходимого количества ремонтных и профилактических мер

Количество технических обслуживаний и ремонтов каждого вида для отдельной машины (К) рассчитывается за формулой

К = , (2.2)

где Т_ф – фактическая наробітка машины к началу года, мото – часов;

Т_пл – запланированная нароботка на год мото – часов;

Т_п – периодичность выполнения соответствующего технического обслуживания или ре-монту мото – часов;
К_п – количество всех видов технических обслуживаний и ремонтов, которая превышает периодичность данного вида (при определенные количества капитальных ремонтов К_п 0).

Расчеты за формулой выполняется в такой последовательности: капитальный ре-монт, текущий ремонт, технические обслуживания ТО – 1: ТО – 2.

2.3 Составление годового плана технического обслуживания и ремонта машин

Годовой план технического обслуживания и ремонта машин является основанием для

определение трудовых и материальных ресурсов при составлении годовых планов и составляется на основе расчетов в пункте (див табл. 2.2)

2.4 Определение затрат работы на выполнение технического обслуживания и поточ-ного ремонта машин

Затраты работы на выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту определяются по формуле

С = К С, (2.3)

З – затраты работы на выполнение одного технического обслуживания или ремонта, человек – часов

С = n₁ n₂ n₃ n₄ t, (2.4)

где n₁ – коэффициент пользования трудjмісткості в зависимости от рельефа местности и высот над уровнем (приложение);
n₂ - коэффициент пользования трудоемкости в зависимости от природньо –климатичних условий (приложение);
n₃ – коэффициент пользования трудоемкости текущего ремонта зависимости от наробки машины с начала эксплуатации (приложение);
n₄ - коэффициент пользования трудоемкости технического обслуживания зависимости количества и состава строительных машин (приложение);
t – трудоемкость технического обслуживания, человека – часов (приложение).

2.5 Определение дополнительной затраты работы

Для выполнения работ связанных из самообслуживания предприятия выполнением неплановых ремонтов, заказів строительных организаций, монтажа и демонтажа машин соответственно с рекомендациями. Предполагаются дополнительные затраты работы.

Дополнительные затраты работы принимаются в объеме 20...25 % общих затрат работы на ТО и ПР машин.

Таблица 2.5-дополнительные затраты работы

2.6 Определение затрат работы на участке планово – предупредительного ре-монту, в мастерские, на передвижных средствах

Производственный корпус эксплуатационной базы имеет профилактории и отделение ремонта, практика показывает, что 40% работ текущего ремонта выполняется в мастерские, а сдача в профилактории. В связи с этим объемы работ, яки будут выполняться в профилактории определяем

П_пр = П_{то -1} + П_{то –2} + П_со + 0,6 · Пп, (2.5)

Автопогрузчик: Ппр=604+312+144+0,6·2404=2502, 4люд-г.

Кран автомобильный: Ппр= 963+605 +240 +0,6·5650 = 5198люд-г.

Кран башенный: Ппр= 362+130+148+0,6·2248 =1988,8люд-г.

Кран гусеничный: Ппр=1566 +960+496+0,6·9220=8554 люд-г.

Кран на шасси автом типа: Ппр=860+1114+652+0,6·13600=10786 люд-г.

Кран пневмоколесный: П_пр =1122+593+372+0,6·10270 =8249люд-г.

Σ=37278,2 люд-г.

Объемы работ, которые яки выполняются в отделениях мастерской определяем по формуле

Пм=0,4·Пп, (2.6)

Автопогрузчик Пм=0,4·2404 = 961,6люд-г.

Кран автомобильный:Пм=0,4· 5650= 2260 люд-г.

Кран башенный: Пм=0,4· 2248 = 899,2 люд-г.

Кран гусеничный:Пм=0,4· 9220 = 3688люд-г.

Кран на шасси автом типа: Пм=0,4·13600 = 5440люд-г.

Кран пневмоколесный: Пм=0,4·10270=4108люд-г.

Σ=17356,8 люд-г.

Объемы работ отнесенные профилактория выполняются в условиях стационарного профилактория и в условиях строительной площадки с использованием, при этом, передвижных средств.

Расчеты объемов работ, которые выполняются в стационарных условиях и на строительных площадках выполняем в табличной форме.

Таблица 2.6- Распределение объемов работ профилактория

2.7 Распределение затраты работы на виды работ, посты и отделения

Для определения необходимого количества рабочей силы и оборудования профилактория и отделений ремонта необходимо общие объемы работ распределить по них отдельным видам, для чего используются данные

Таблица.2.8- Распределение трудоемкости выполнения текущего ремонта по видам работ

Распределения подлежат трудовые затраты, которые выполняются в стационарных условиях

(см. табл. 2.7.).

При распределении трудоемкости выполнения текущего ремонта учитывают только 40% трудоемкости текущего ремонта, так как трудоемкости текущего ремонта, так как 60% трудоемкость текущий ремонт отнесен к профилакторию.

Раздел годовой трудоемкости производственных программ по участкам

В основу расчетов принимается трудоемкость работ ТО (табл. 2.8)Трудоемкость текущего ремонта (табл. 2.9.), дополнительная трудоемкость (табл. 2.6)

Расчеты трудоемкости по отделением выполняем по формуле, (табл. 2.10.)

Таблица 2.9-распределение трудоемкости по отделением и постах

Проверка

Т_заг + Т_дод= Твид + Т_пер

123310,25=123310,25

2.8 Расчеты режимов работы и фондов рабочего времени рабочих

Номинальный фонд рабочего времени рабочих определяем по формуле

Ф_н = (Д_к – (Д_в+Д_св)) t_зм – Д_псв (t_зм – t'зм), (2.7)

где Д_к – календарные дни: 365.

Д_в – количество исходных дней:104.

Д_св – количество праздничных дней:10.

Д_псв – количество предпраздничных дней:4

t_зм - продолжительность рабочего изменения: 8 часов.

t’_зм – продолжительность изменения в перед праздничные дни: 7 часов.

Ф_н =(365- (104 +10)) · 8- 4 · (8 - 7)=2004

Действительной фонд рабочего времени учитывает дни отпуска для данной специальности, затраты времени за болезнью и других причин

Фдр= (Ф_нр – Д_від t’_зм) , Фдр= (2004 – 35 *8)*0,96=1655,04
Фдр= (2004 – 28 *8)*0,96=1708,8
Фдр= (2004 – 24*8)*0,96=1793,52

где Д_від – дни отпуска (табл. 2.10);

t’_зм – продолжительность изменения при пятидневной неделе, так как в количество дней отпуска входят субботние дни: 6,8 г.;

- что учитывает затраты времени в связи с болезнью и другими причинами;

=0,96.

Таблица 2.10- Номинальный и действительный фонды рабочего времени

2.9 Определение количества работающих

Количество рабочих которые выполняют работы технического обслуживания и текущего ремонта определяют по формуле

Р_топ = (2.9)

где П_р – летний объем работ (см. табл. 2.9);
Расчеты ведутся в табличной форме.

Таблица 2.11 - Количество основных рабочих

Многочисленность работающих на передвижных средствах

Р_пз = , (2.10)

где П_пз – объем работ, которые выполняются с помощью передвижных средств (см. табл. 2.6)

Р_пз =32058,2 / 1767,17 = 18,14 = 18

Количество работающих на топливо – масляных заправщиках и тягачах принимается в зависимости от количества машин.
Общее количество производственных рабочих составляется из рабочих занятых выполнением технических обслуживаний и текущего ремонта в стационарных условиях, рабочих которые выполняют работы технического обслуживания и ремонта машин на строительных площадках с помощью передвижных средств и рабочих работающих на топливо –смазочных заправках и тягачах.

Р_{осн =} Р_топ + Р_пз + Р _пмз + Р_т, (2.11)

Р_осн = 54 + 18 +2+2=76

Количество вспомогательных рабочих определяется в процентном от ношенные от общего количества производственных

Р_д = (0,15...0,18) Р_зв (2.12)

Р_д = 0,16*76 = 12,14=12

Количество инженерно – технического, младшего обслуживающего персонала определяются в % соотношении от числа производственных и вспомогательных рабочих.

Р_пс = (0,02...0,04) (Р_осн + Р_д) (2.13)

Р_кк = (0,07...0,08) (Р_осн + Р_д) (2.14)

Р_пс =0,02·(76+7)= 1,76=2

Р_кр =0,08·(76+7)= 7,04=7