Полезное:
Как сделать разговор полезным и приятным
Как сделать объемную звезду своими руками
Как сделать то, что делать не хочется?
Как сделать погремушку
Как сделать так чтобы женщины сами знакомились с вами
Как сделать идею коммерческой
Как сделать хорошую растяжку ног?
Как сделать наш разум здоровым?
Как сделать, чтобы люди обманывали меньше
Вопрос 4. Как сделать так, чтобы вас уважали и ценили?
Как сделать лучше себе и другим людям
Как сделать свидание интересным?
Категории:
АрхитектураАстрономияБиологияГеографияГеологияИнформатикаИскусствоИсторияКулинарияКультураМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОхрана трудаПравоПроизводствоПсихологияРелигияСоциологияСпортТехникаФизикаФилософияХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника
|
Введение. Задание на курсовой проект
Задание на курсовой проект Модель автомобиля ПАЗ-3205. Годовая программа ремонта: Wгод=650; Кта1=2,0; Кта2=1,4; Кта3=1,8; Кта4=2,0. Технологическая планировка участка восстановления основных и базовых деталей. В данном курсовом проекте рассмотрены вопросы проектирования авторемонтного предприятия. Курсовой проект состоит из девяти разделов. В первом разделе проводится расчёт трудоёмкости годовой программы проектируемого ремонтного предприятия. Во втором разделе рассматриваются вопросы о наличии оптимального резерва производственной мощности. В третьем разделе проводится расчёт трудоёмкости годовой программы по цехам и участкам предприятия. В четверном разделе производится расчет числа рабочих по цехам и участкам. В пятом разделе производится расчет площадей участков АРП. В шестом разделе проводится расчёт числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам. В седьмом разделе производится планировка генерального плана АРП. В восьмом разделе проводится проектирование участка восстановления. В девятом разделе производится экономическое обоснование проекта и расчёт планируемых технико-экономических показателей предприятия. Пояснительная записка курсового проекта содержит 36 листов, шесть таблиц, два рисунка. Курсовой проект содержит два листа графической части: Приложение А - Планировка участка восстановления, Приложение Б - Планировка генерального плана АРП. авторемонтный показатель экономический Содержание Введение 1. Расчет годового объема работ 2. Выбор оптимального резерва производственной мощности АРП 3. Распределение трудоёмкости по цехам и участкам 4. Расчет количества рабочих по цехам и участкам 5. Определение площадей участков АРП 6. Расчет числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам 7. Планировка генерального плана АРП 8. Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей 8.1 Определение трудоемкостей работ, выполняемых на участке по одному ремонтируемому объекту 8.2 Такт производства и количество рабочих на рабочих местах 8.3 Расчёт потребности в технологическом оборудовании по трудоёмкости объёктов ремонта 8.4 Назначение основного и вспомогательного оборудования 8.5 Определение площади участка по площади, занимаемой оборудованием 8.6 Планировка, расстановка, привязка оборудования 9. Экономическое обоснование проекта Заключение Список использованных источников Введение
В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте. Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособные автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом. Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей. Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравнопрочностью их составных частей. Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый эксплуатационный срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях периодическое ТО и при необходимости ТР, который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобиль в технически исправном состоянии. При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным и экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт на авторемонтное предприятие. Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (или близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путём восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называется деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75 % деталей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия. 1. Расчет годового объема работ
Годовой объем работ - суммарная трудоёмкость (станкоёмкость) выполнения годовой производственной программы. Годовые объемы работ предприятия (Тг) и производственных участков определяются по формуле
Тг = ∑ Ті Νі, (1)
где Тi - трудоемкость ремонта i-го изделия; Ni - годовая производственная программа ремонта i-х изделий. Для авторемонтных предприятий разработаны значения удельных технико-экономических показателей для эталонных условий и коэффициенты корректирования, учитывающие производственные условия проектируемого предприятия. Определение трудоемкости ремонтных работ выполняется по методике укрупненных показателей для эталонных условий и корректирующих коэффициентов ([1], стр.440). Трудоемкость ремонта автомобиля включает ремонт на базе готовых агрегатов и входящих в автомобиль агрегатов. Программа по товарным агрегатам определяется умножением программы по автомобилю на коэффициент агрегата Кта1, указанным в задании. Годовая трудоемкость определяется:
Тг = (Таг. а. + Тс. а. + Тпроч. а.) Wа + ∑Тт. а. i Wт. а. i, (2)
где, Таг. а - трудоемкость ремонта автомобилей на базе готовых агрега- тов, чел. - ч; Тс. а. - трудоемкость ремонта автомобиля, чел. - ч; Тпроч. а. - трудоемкость агрегатов, входящих в состав автомобиля, чел. - ч; Тт. а. i - трудоемкость i-ого товарного агрегата автомобиля, чел. - ч;т. а. i - годовая программа по i-ому агрегату
Wт. а. i = Wа Кт. а. i, (3)
где, Кт. а. i - коэффициент по i-ому товарному агрегату. Значение Таг. а определим по следующей формуле:
Таг. а = tэk1k2k3k4k5, (4)
где tэ - трудоемкость для эталонных условий, чел. - ч; k1 - коэффициент приведения, учитывающий годовую производственную программу АРП, в соответствии с заданной годовой программой и справочными данными [1, с.441] принимаем k1=1,06; k2 - коэффициент приведения, учитывающий типы, модели и модификации автомобилей или агрегатов, принимаем k2=0,8; k3 - коэффициент приведения, учитывающий количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей), принимаем k3=1,0; k4 - коэффициент приведения, учитывающий соотношение в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов (только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили), принимаем k4=1,0; k5 - коэффициент приведения, учитывающий соотношение между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов. Значения коэффициентов приведения принимаем в соответствии с заданной годовой программой и справочными данными [1]. Подставим известные значения в формулу (4):
Таг. а = 650∙1,06∙0,8∙1∙1∙1= 551,2 чел. - ч.
Значение Тс. а. определим по следующей формуле:
Тс. а. = tэk1k2k3, (5)
где tэ - трудоемкость эталона, чел. - ч. Принимаем tэ =32. Тогда:
Тс. а. =32∙1,06∙1∙1= 33,92, чел. - ч.
Трудоемкость агрегатов, входящих в состав автомобиля Тпроч. а определяется по формуле:
Тпроч. а. = Тс. а. (1 - ηi. а.) / ηс. а., (6)
где, ηi. а. - доля i-ого агрегата; ηс. а. - доля силового агрегата. Принимаем значение ηс. а. =0,555, (табл.34,3 [1]). Тогда:
Тпроч. а. =33,92∙ (1-0,555) /0,555=27,2 чел. - ч.
Трудоемкость i-ого агрегата Тт. а. i определяется по формуле:
Тт. а. i = Тс. а. ∙ ηi. а. / ηс. а. (7)
Значения ηi. а. для переднего моста, КПП и заднего моста принимаем по табл.34,3 ([1]).
Тпм=33,92∙0,12/ 0,555=7,33 чел. - ч. Ткпп=33,92∙0,1/ 0,555=6,11 чел. - ч. Тзм=33,92∙0, 19/ 0,555=11,61 чел. - ч.
Годовую программу по i-ому агрегату Wт. а. i определим по формуле (3): т. а.1=650∙2,0=1300т. а.2=650∙1,4=910т. а.3=650∙1,8=1170т. а.4=650∙2,0=1300
Вычислим значение годовой трудоемкости, подставив известные данные в формулу (2):
Тг = (551,2+33,92+27,2) ∙650+33,92∙1300 + 7,33∙910 + 6,11∙1170 + +11,61∙1300 =471016 чел. - ч.
Определим годовую трудоемкость двигателя:
Тг. дв. = Тс. а. ∙ (Wа + Wт. а.1) =33,92∙ (650+1300) =66144 чел. - ч. (8)
Годовая трудоемкость полнокомплектных автомобилей равна:
ТПА= Тг - Тг. дв=471016 - 66144=404872 чел. - ч. (9)
2. Выбор оптимального резерва производственной мощности АРП
Ремонтный фонд для АРП поступает неравномерно, это приводит к образованию очереди и увеличения времени ожидания ремонта. Потери от простоев автомобилей можно значительно уменьшить, создавая резерв производственной мощности. В лабораторной работе №3 рассчитан размер оборотного фонда агрегатов. Так как в данном курсовом проекте годовая программа значительно превышает программу, заданную в лабораторной работе, приводить эти расчеты не имеет смысла.
3. Распределение трудоёмкости по цехам и участкам
Годовые объёмы отдельных j-х видов работ, выполняемых отдельными производственными участками, определяются по формуле
, (10)
где nij - доля j-го вида работ в общей трудоёмкости i-го изделия, учебное пособие [1], %; Для удобства обработки информации, результаты расчёта заносим в таблицу.
Таблица 1 - Распределение трудоёмкости по производственным участкам АРП.
Годовой объём вспомогательных работ составит:
ТДоп. раб. =0,25·ТГ, (11)
Годовой объём ТДоп. раб. равен:
ТДоп. раб. =0,25·471016 =117754 чел. - ч.
Распределение объёма вспомогательных работ по видам производим в таблице 2.
Таблица 2 - Распределение объёма вспомогательных работ по видам работ
4. Расчет количества рабочих по цехам и участкам
К производственным рабочим относятся рабочие участков, непосредственно выполняющие ремонтные работы. Различают технологически необходимое (явочное) и штатное (списочное) число рабочих. Технологически необходимое (Рт) и штатное (Рш) число рабочих рассчитывается по формулам:
Рт=Тi/Фт, (12) Рш=Тi/Фш, (13)
где Тгодi - годовой объём работ по участку, чел·ч; Фт - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч; Фш - годовой фонд времени штатного рабочего, ч. Принимаем ФТ =2020 ч и Фш = 1776 ч (40 ч продолжительность недели и 24 дня отпуска). Результаты расчетов, по приведенным формулам, сводим в таблицу 3.
Таблица 3 - Результаты расчета общей численности производственных рабочих.
Определяем число вспомогательных рабочих:
Рв=0,1∙Рш=0,1∙265≈27, (14)
где РШ - штатное число производственных рабочих; Определяем число инженерно-технических работников:
Ри=0,1∙ (Рш+Рв) =0,1∙ (265+27) ≈29. (15)
Определяем число служащих:
Рс=0,025∙ (Рш+Рв) =0,025∙ (265+27) ≈7. (16)
Определяем число младшего обслуживающего персонала:
Рм=0,03∙ (Рш+Рв) =0,03∙ (265+27) ≈9. (17)
Весь штат ремонтной мастерской составит:
Р=Рш+Рв+Ри+Рс+Рм=265+27+29+7+9=337. (18)
5. Определение площадей участков АРП
При укрупнённых расчётах площади производственных участков основного и вспомогательного производств определяются по формуле:
, м2, (19)
где fр - удельная площадь на одного производственного рабочего, учебное пособие [1] м2/чел.; хр - число рабочих в большей смене. Суммирование площадей производственных участков основного и вспомогательного производств определяем общую производственную площадь. Площади складских помещений принимаем в размере 25% от производственных площадей и распределяем между складами согласно рекомендаций учебного пособия [1]. Административно-бытовые помещения располагаем встроенными в объем производственного корпуса. Площадь бытовых помещений принимаем в размере 12%, а административных - 5% от расчётной производственной площади. Суммарную площадь производственных, складских и вспомогательных помещений, размещаемых в производственном корпусе, увеличиваем на 10% с учетом площади, отводимой под магистральные проезды. В итоге получаем расчетную площадь производственного корпуса. Результаты расчёта заносим в таблицу 4
Таблица 4 - Расчётная таблица площадей производственных, складских и вспомогательных помещений.
6. Расчет числа единиц технологического оборудования для производственного корпуса по участкам
Потребность в технологическом оборудовании определяем по трудоемкости объектов ремонта. Данное оборудование используется при машинно-ручных способах работы (разборочно-сборочном, для жестяницких, медницко-радиаторных и других работ), когда время занятости оборудования выполнением технологической операции равно времени, затрачиваемому рабочим на выполнение этой операции. Расчетное число единиц Хо. расч оборудования находят по формуле
Хо. расч = Тг / Тфо, (20)
где Тг - годовой объем работ, выполняемых на этом оборудовании, чел. - ч (табл.1); Тфо - эффективный (расчетный) годовой фонд времени оборудования (табл.34.1 [1]). Полученные по расчету значения Хо. расч округляем до целых величин Хо. прин Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле
ηи = Хо. расч/ Хо. прин (21)
Результаты расчетов, проведенных по формулам 24 и 25, сводим в таблицу 5.
Таблица 5 - Расчет числа единиц оборудования.
7. Планировка генерального плана АРП
Генеральный план АРП (генплан) отражает расположение на участке застройки (территории предприятия) зданий и сооружений, складских площадок, транспортных путей, зелёных насаждений, ограждений и других объектов. Перечень размещаемых объектов и их разметкой должны быть установлены перед разработкой генплана. Наиболее важным является определение количества производственных корпусов и расположения вспомогательных (административно-бытовых) помещений. По возможности необходимо блокировать цеха и помещения в одном здании, что позволяет снизить затраты на строительство зданий и прокладку инженерных коммуникаций. У входа на территорию предприятия предусматривают площадку для стоянки легковых автомобилей из расчёта десяти машино-мест на сто работающих в двух смежных сменах при площади одного машино-места 25 м2. На рисунке 6.1 показана схема генерального плана данного предприятия. Площадка для приёмки и сдачи автомобилей примыкает к главному входу на территорию предприятия, что исключает возможность прохода заказчиков в производственный корпус. Автомобили, поступающие в ремонт, могут перемещаться на площадку для ремонтного фонда своим ходом или на буксире. Направление движения автомобиля в процессе ремонта показано стрелками. Вспомогательные (административно-бытовые) помещения размещаются встроенными в объем производственного корпуса (рекомендуется при числе работающих на предприятии до 200 человек).
Рисунок 6.1 - Схема генерального плана авторемонтного предприятия: - административно-бытовой корпус; 2 - производственный корпус; 3 - резервуар для воды; 4…10 - площадки и склады для горюче-смазочных, строительных материалов, утиля, ремонтного фонда, лесоматериалов, металла, готовой продукции; 11 - площадка для приёмки и сдачи автомобилей; 12 - стоянка легковых автомобилей.
Здания АРП проектируют, как правило, с железобетонными колоннами. Оси колонн, определяющих в плане расположение их рядов, называют разбивочными осями. Расстояние между разбивочными осями в поперечном направлении называют пролетом, в продольном - шагом колонн. Пролет и шаг колонн образуют сетку колонн. На чертежах компоновочных планов разбивочные оси маркируют по длинной стороне здания цифрами слева направо и по короткой - заглавными буквами русского алфавита снизу вверх. Компоновочный план разрабатывают для каждого отдельно стоящего здания, а при использовании многоэтажных зданий - для каждого этажа. На нем указывают расположение производственных участков, складских, административно-бытовых помещений, продольных и поперечных проездов. Обозначают габаритные размеры здания, сетку колонн с маркировкой разбивочных осей, наружные и внутренние стены и перегородки. Расстановку технологического оборудования на компоновочном плане не показывают. Исключением является обозначение расположения основных поточных линий, если это необходимо для обоснования принимаемого объемно - планировочного решения. Компоновочные планы выполняют в масштабах 1: 400 или 1: 200. В зависимости от направления перемещения в процессе ремонта рамы (для предприятий по ремонту полнокомплектных автомобилей) или базовой детали (предприятия по ремонту агрегатов) различают три компоновочные схемы: прямоточную, Г-образную и П-образную. Принимаем Г-образную компоновочную схему. Применение Г-образной схемы позволяет более эффективно изолировать разборочно-моечный участок от других участков, несколько сократить дальность транспортирования деталей, значительно ослабляет ограничения на длину разборочных и сборочных поточных линий, однако непрямолинейность перемещения базовой детали и других крупногабаритных и тяжелых деталей вызывает повышенное пересечение транспортных потоков и трудности в их организации. 8. Проектирование участка восстановления основных и базовых деталей
8.1 Определение трудоемкостей работ, выполняемых на участке по одному ремонтируемому объекту
Из предыдущих расчетов известно, что годовая трудоемкость участка восстановления равна чел. - ч (таблица 1). Трудоемкость восстановления одного двигателя определим по формуле:
чел. - ч. (22)
Годовые объёмы отдельных видов работ выполняемых на участке:
, (23)
где ni - доля i-го вида работ в общей трудоёмкости участка, учебное пособие [1] %.
8.2 Такт производства и количество рабочих на рабочих местах
Производственный процесс подчиняется такту производства, т.е. технологические операции выполняются за время такта:
τ = Фш / Wа+Wа1 =2020 / (650+1300) = 1,04 ч. (24)
Количество рабочих на рабочих местах определяется по формуле: р = Тiр / τ, (25)
где, Тiр - трудоемкость i-го вида работ чел. - ч;р - расчетное количество рабочих. Принятое количество определяется с учетом перегрузки или недогрузки 10%.
% = nр / nп. (26)
Результаты расчетов сводим в таблицу 6 - фрагмент графика ремонтного цикла для разборочно-моечного участка.
Таблица 6 - фрагмент графика ремонтного цикла для разборочно-моечного участка.
8.3 Расчёт потребности в технологическом оборудовании по трудоёмкости объёктов ремонта
Расчётное число единиц оборудования определяем по формуле:
, (27)
где Тфо - годовой эффективный годовой фонд времени оборудования, ч. Коэффициент использования оборудования по времени определяется по формуле:
, (28)
где Хоприн - принимаемое число единиц технологического оборудования. По формулам (27) и (28) проводим расчёт количества технологического оборудования. Количество верстаков: для слесарных работ по блокам цилиндров:
,
Принимаем
Хоприн=1, ,
для слесарных работ по коленчатым валам:
,
Принимаем
Хоприн=1, ,
В результате принимаем общее количество верстаков 2. Количество сверлильных станков:
,
Принимаем
Хоприн=1, ,
Количество стендов для перепрессовки втулок распределительного вала и запрессовки гильз цилиндров:
,
Принимаем
Хоприн=1, ,
Количество стендов для гидравлического испытания блока цилиндров:
,
Принимаем
Хоприн=1, ,
Количество вертикально-расточных станков:
,
Принимаем
Хоприн=1, ,
Количество хонинговальных станков:
,
Принимаем
Хоприн=1, ,
Количество круглошлифовальных станков:
,
Принимаем
Хоприн=2, ,
Количество токарных станков:
,
Принимаем
Хоприн=1, ,
Количество станков для полирования шеек коленчатого вала:
,
Принимаем
Хоприн=1, ,
Количество станков для расточки постелей и втулок распределительного вала:
,
Принимаем
Хоприн=1, ,
А также назначаем: Приспособление для запрессовки гильз цилиндров Хоприн=1. Стеллаж для деталей Хоприн=5.
8.4 Назначение основного и вспомогательного оборудования
Назначение основного и вспомогательного оборудования проводим при помощи справочных пособий [6] и [7]: Установка для перепрессовки втулок распределительного вала, модель 6601-22: Тип установки - гидравлическая; давление в гидравлической системе: максимальное 65кгс/см2; рабочее 30 кгс/см2. Усилие: максимальное 30500 кгс; рабочее 9500 кгс. Ход штанги 57 мм. Ход стола 400 мм. Усилие пневматического цилиндра 200 кгс. Давление воздуха в пневмосистеме 3 кгс/см2. Электродвигатель насосной станции: тип - АО2-41-6; мощность 1 кВт; частота вращения вала 930 об/мин. Насос: тип - Л1Ф-8; давление 65 кгс/см2; производительность 8 л/мин. Рабочая жидкость - масло индустриальное 20. Число одновременных перепрессовываемых втулок - 4. Время перепрессовки 8,6 с. Габаритные размеры 1950х1400х1630 мм. Масса 754 кг. Стенд для гидравлического испытания блоков цилиндров, модель 6601-2. Рабочее давление воды в блоке цилиндров 4 кгс/см3. Усилие зажима: верхнего 4100 кгс; бокового 155 кгс; торцевого 194 кгс. Тип зажима - гидравлический. Рабочее давление зажима 35 кгс/см2. Привод поворота блока цилиндров - электромеханический. Частота вращения блока цилиндров 4,07 об/мин. Углы поворота блока цилиндров: на себя 90о; от себя 120о. Редуктор поворота - червячный. Электродвигатель механизма поворота: тип: А2-41-6; мощность 1,0 кВт; частота вращения 930 об/мин. Насос гидравлической системы ЛФ1-25. Электродвигатель насоса: тип: АО2-52-6; мощность 4,5 кВт; частота вращения двигателя 950 об/мин. Температура воды 70…80 оС. Слив из блока цилиндров - принудительный. Электронагреватель воды - трубчатый, 3 кВт. Габаритные размеры стенда 3350х1030х1150 мм. Масса 722 кг. Станок для растачивания гнёзд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала и втулок распределительного вала блока цилиндров двигателя, модель 9169: Тип - горизонтально-расточной. Привод вращения борштанг - электромеханический. Частота вращения борштанг: растачивания гнёзд вкладышей коренных подшипников коленчатого вала 250 об/мин; растачивания втулок распределительного вала 500 об/мин. Привод подачи подвижной плиты с борштангами - гидравлический, регулируемый. Скорость подачи 10,8…18,5 мм/мин. Ход подвижной плиты, мм: рабочий 88 мм; максимальный 140 мм. Производительность насоса гидропривода 12 л/мин. Производительность станка 8…9 шт/ч. Габаритные размеры 1670х820х1250 мм; Приспособление для запрессовки гильз цилиндров двигателя, модель ТР-6703/11: Тип - гидравлический. Давление в гидросистеме 30 кг/см3. Усилие на штоке цилиндра, 3240 кгс. Ход поршня 70 мм. Габаритные размеры (без насосной установки): высота 570 мм; диаметр 190 мм. Масса 30 кг. Радиально-сверлильный станок 2М55: Наибольший диаметр сверления 50 мм. Конус шпинделя - Морзе № 5. Вылет шпинделя 375…1600 мм. Частота вращения шпинделя 20…2000 мин-1. Подача 0,056…2,5 мм/об. Мощность электродвигателя главного движения 4 кВт. Масса 4700 кг. Габаритные размеры в плане 600х1400 мм. Станок круглошлифовальный 3А423: Частота вращения заготовки 50…500 мин-1. Мощность электродвигателя привода шлифовального круга 10 кВт. Масса 6032 кг. Габаритные размеры в плане 1200х2950 мм. Вертикально-расточной станок 278Н: Габаритные размеры в плане 750х900 мм. Хонинговальный станок 3К833: Габаритные размеры в плане 750х900 мм. Токарно-винторезный станок 1К20: Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки: над станиной 220 мм; над суппортом 400 мм. Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, проходящего через отверстие шпинделя 50 мм. Число скоростей шпинделя 22. Пределы частот вращения шпинделя 12,5…1600 мин-1. Подача: продольная 0,05…2,8 мм/об; поперечная 0,025…1,4 мм/об. Шаг нарезаемой резьбы: метрической 0,5…112 мм; дюймовой 56…0,5 ниток на 1”. Мощность электродвигателя 10 кВт. Частота вращения вала электродвигателя 1460 мин-1. Габаритные размеры в плане 2500х850 мм. Для полирования шеек коленчатого вала используется токарно-винторезный станок 1К20 с приспособлением для полирования шеек коленчатого вала. Наплавку коленчатых валов проводим на токарно-винторезном станке 1К20 при помощи наплавочной головки. Верстак: Размеры в плане 1800х1000 мм. Для перемещения ремонтируемых объектов по участку используются кран-балка и тележки. Складирование блоков цилиндров производим на специально отведённой площадке: Размеры в плане 1600х3300 мм.
8.5 Определение площади участка по площади, занимаемой оборудованием
Площадь участка определяется по суммарной площади, занимаемой оборудованием и ремонтируемыми объектами:
, (29)
где , - площадь, занимаемая оборудованием; - коэффициент плотности расстановки оборудования [1].
8.6 Планировка, расстановка, привязка оборудования
На участке восстановления основных и базовых деталей двигателя проводят восстановление блоков цилиндров, коленчатых валов, гильз цилиндров, а также замену изношенных венцов маховика. Блок цилиндров обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: слесарные операции, расточка посадочных отверстий под гильзы цилиндров, перепрессовка втулок распределительного вала, развёртывание отверстий под толкатели, расточка постелей подшипников и втулок распределительного вала, промывка масляных каналов, запрессовка гильз цилиндров, гидроиспытание блока цилиндров, слесарные операции. Коленчатые валы обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: коленчатые валы с износом шеек в пределах ремонтных размеров после правки и восстановления центровых фасок поступают на станочную обработку (шлифование и полировка), после которой проводится промывка валов. Коленчатые валы с износом больше допустимого подвергаются наплавке, после наплавки происходит их предварительное шлифование, зенкование отверстий масляных каналов и упрочнение галтелей шеек роликовой обкаткой, в дальнейшем коленчатые валы восстанавливаются перешлифовкой под ремонтные размеры. Гильзы цилиндров обрабатывают с такой последовательностью основных технологических операций: расточка под ремонтный размер, хонингование. Следуя рекомендациям учебного пособия [1] и учитывая последовательности основных технологических операций, проводим расстановку и привязку оборудования (Приложение А). 9. Экономическое обоснование проекта
Стоимость оборудования по годовой трудоемкости определяется по формуле:
, (27)
где - удельная стоимость, руб. /авт.
руб.
Стоимость установленного оборудования определяется по формуле:
, (28)
где - удельная стоимость оборудования, руб. /м².
руб.
Стоимость приборов, приспособлений, инвентаря:
, (29)
где - удельная стоимость приборов, руб. /м².
руб.
Стоимость основных производственных фондов:
, (30) руб.
Зарплата рабочего вычисляется по формуле:
, (31)
где - тарифная ставка, руб. /час.; - коэффициент, учитывающий доплату за сверхурочные и другие работы.
руб.
Себестоимость равна:
, (32) руб.
Прибыль определяется по формуле:
, (33)
где - стоимость ремонта, руб.
руб.
Годовая прибыль:
, (34) руб.
Срок окупаемости определяется по формуле:
, (35) года.
Заключение
Курсовое проектирование ставит перед собой цель привить студенту навыки самостоятельного решения конкретных инженерных задач, связанных с организацией ремонта машин, на ремонтных заводах и специализированных предприятиях на основе приобретённых знаний, полученных студентом за время обучения. Системой курсовых проектов и работ студент подготавливается к выполнению более сложной инженерной задачи - дипломного проектирования. При работе над проектом студент в соответствии с заданием на проектирование решает конкретные конструкторские, технологические и организационно-экономические задачи. В процессе проектирования он должен проявить умение пользоваться справочной литературой, стандартами, табличными материалами, номограммами, сметными нормами, периодической и другой литературой. Список использованных источников
1. Карагодин В.И., Митрохин Н. Н Ремонт автомобилей и двигателей: Учебник для студентов средних профессиональных учебных заведений. - М.: Мастерство, 2001. - 496 с. . Дехтеринский Л.В. Проектирование авторемонтных предприятий. Учебное пособие. - М.: Транспорт, 1981. - 482 с. . Рекомендации и нормативно-справочные материалы для дипломного проектирования. Учебное пособие для сельскохозяйственных ВУЗов по агротехническим специальностям. - М.: МГАУ имени В.П. Горячкина, 2003. - 143 с. . Серый И.С., Смелов А.П., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по надёжности и ремонту машин - М.: Агропромиздат, 1991. - 184 с. . Григориенко П.С., Гуревич Ю.Р., Кац А.М. Оборудование для ремонта автомобилей. - М.: Транспорт, 1978. - 384 с. . Чернов Н.Н. Металлорежущие станки: Учебник для техникумов по специальности "Обработка металлов резаньем". - М.: Машиностроение, 1988. - 416 с. . Горский Н.Д. Интеграция мнений специалистов при анализе производственных ситуаций и принятии решений. Методическое руководство для студентов инженерного факультета по дисциплине "Управление техническими системами" по специальности 1502.01 "Автомобили и автомобильное хозяйство" - Великие Луки: Редакционно-издательский отдел ВГСХА, 1999 - 11 с.
Date: 2015-09-02; view: 1965; Нарушение авторских прав |