Главная Случайная страница


Полезное:

Как сделать разговор полезным и приятным Как сделать объемную звезду своими руками Как сделать то, что делать не хочется? Как сделать погремушку Как сделать так чтобы женщины сами знакомились с вами Как сделать идею коммерческой Как сделать хорошую растяжку ног? Как сделать наш разум здоровым? Как сделать, чтобы люди обманывали меньше Вопрос 4. Как сделать так, чтобы вас уважали и ценили? Как сделать лучше себе и другим людям Как сделать свидание интересным?


Категории:

АрхитектураАстрономияБиологияГеографияГеологияИнформатикаИскусствоИсторияКулинарияКультураМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОхрана трудаПравоПроизводствоПсихологияРелигияСоциологияСпортТехникаФизикаФилософияХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника






Методические указания к выполнению практических работ

⇐ ПредыдущаяСтр 10 из 10

Практическая работа № 2

Тема: Дефектация коленвала

 

Цель работы: приобретение практических навыков выявления дефектов коленвала.

Оборудование: коленвал; штангенциркуль ШЦ-250; штангенрейсмус; рычажный микрометр МР 100;

 

Порядок выполнения работы:

 

1.Рассчитать величину одностороннего неравномерного износа (И), мм:

И=βИобщ ,

где: β – коэффициент неравномерности износа (β=0,75)

2.Рассчитать нецилиндричность (овальность и конусообразность), мм:

Δ ов =dА-АΙ-Ι – dБ-БΙ-Ι

Δкон = dmaxА-А – dminА-А

Для каждой шейки получить два значения овальности и два – конусообразности. Наибольшее значение записать в карту дефектации.

3.Рассчитать ремонтный размер обработки коренных шеек (dрк), мм (расчет вести по шейке, имеющей наибольший износ):

dрк = dи – И – 2Ζр,

где Ζр – минимальный односторонний припуск на обработку (для шлифования 2Ζ=0,1 мм)

4.С помощью микрометра измерить диаметры шатунных шеек. Измерение каждой шейки провести в поясах Ι – Ι, ΙΙ – ΙΙ и двух взаимно перпендикулярных плоскостях А – А и Б – Б.

5.Рассчитать величину общего износа (Иобщ) для всех шатунных шеек, мм:

Иобщ = dн― dи

6. Рассчитать величину одностороннего неравномерного износа (И), мм:

И=βИобщ

7.Рассчитать нецилиндричность (овальность и конусообразность), мм:

Δ ов =dА-АΙ-Ι – dБ-БΙ-Ι

Δкон = dmaxА-А – dminА-А

Для каждой шейки получить два значения овальности и два – конусообразности. Наибольшее значение записать в карту дефектации.

8.Рассчитать размер обработки шатунных шеек (dрш), мм:

dрш= dи – И – 2Ζ

9.Определить радиальное биение коленвала (определяют по средней шейке)

10.Составить отчет о выполнении практической работы:

 

Объект измерений Пояс измерений Плоскость измерений Номера шеек
         
Коренные шейки Ι-Ι А-А Б-Б Овальность          
ΙΙ-ΙΙ А-А Б-Б Овальность          
Конусообразность А-А Б-Б          
Шатунные шейки Ι-Ι А-А Б-Б Овальность          
ΙΙ-ΙΙ А-А Б-Б Овальность          
Конусообразность А-А Б-Б          

 

Тема: Дефектация распредвала

 

Цель работы: приобретение практических навыков выявления дефектов распредвала.

Оборудование: распредвал; индикатор часового типа; рычажный микрометр МР 50;

 

Порядок выполнения работы:

 

1.С помощью микрометра измерить диаметры опорных шеек. Измерение каждой шейки провести в поясах Ι – Ι, ΙΙ – ΙΙ и двух взаимно перпендикулярных плоскостях А – А и Б – Б.

2.Рассчитать величину общего износа (Иобщ) для всех шеек, мм:

Иобщ = dн― dи,

где: dн – диаметр шейки до начала эксплуатации;

dи – минимальный диаметр шейки;

3.Рассчитать величину одностороннего неравномерного износа (И), мм:

И=βИобщ ,

где: β – коэффициент неравномерности износа (β=0,75)

4.Рассчитать нецилиндричность (овальность и конусообразность), мм:

Δ ов =dА-АΙ-Ι – dБ-БΙ-Ι

Δкон = dmaxА-А – dminА-А

Для каждой шейки получить два значения овальности и два – конусообразности. Наибольшее значение записать в карту дефектации.

5.Рассчитать ремонтный размер обработки опорных шеек (dр) при износе в пределах РР, мм:

dр= dи – И – 2Ζ

6.Составить отчет о выполнении практической работы:

 

Таблица 1

Объект измерений Пояс измерений Плоскость измерений Номера шеек
         
Опорные шейки Ι-Ι А-А Б-Б Овальность          
ΙΙ-ΙΙ А-А Б-Б Овальность          
Конусообразность А-А Б-Б          

 

Таблица 2

Кулачки Места замеров Номера кулачков
       
Впускные а b h=а – b        
Выпускные   а b h=а – b        
       

 


 

Практическая работа № 3

Тема: Дефектация шатуна

 

Цель работы: приобретение практических навыков выявления дефектов шатуна.

Оборудование: шатун; индикаторный нутромер НИ 18-50; рычажный микрометр МР 50; штангенциркуль ШЦ-250;

 

Порядок выполнения работы:

 

1.Рассчитать величину общего износа (Иобщ) отверстия нижней головки, мм:

Иобщ =Dи―Dн,

где: Dи –наибольший диаметр отверстия, определенный при замерах;

Dн – диаметр отверстия до начала эксплуатации

2.Рассчитать величину одностороннего неравномерного износа (И), мм:

И=βИобщ ,

где: β – коэффициент неравномерности износа (β=0,55)

3.Рассчитать нецилиндричность (овальность и конусообразность), мм:

Δ ов =DmaxΙ-Ι – DminΙ-Ι

Δкон = DmaxА-А – DminА-А

Для отверстия нижней головки получить два значения овальности и три – конусообразности. Наибольшее из них записать в карту дефектации.

4.Измерить индикаторным нутромером диаметр отверстия верхней головки в поясах Ι – Ι, ΙΙ – ΙΙ, находящихся на расстоянии L1=¼ и L2=¾ от длины головки и в плоскостях Г – Г и Д – Д.

5.Рассчитать величину общего износа (Иобщ) отверстия верхней головки, мм:

Иобщ =Dи―Dн,

где: Dи –наибольший диаметр отверстия, определенный при замерах;

Dн – диаметр отверстия до начала эксплуатации

6.Рассчитать величину одностороннего неравномерного износа (И), мм:

И=βИобщ ,

где: β – коэффициент неравномерности износа (β=0,65)

7.Рассчитать нецилиндричность (овальность и конусообразность) отверстия верхней головки, мм:

Δ ов =DmaxΙ-Ι – DminΙ-Ι

Δкон = DmaxА-А – DminА-А

Получить два значения овальности и два – конусообразности. Наибольшее из них записать в карту дефектации.

8.Составить отчет о проделанной работе:

 

Пояс измерений Нижняя головка Верхняя головка
Значение диаметра, мм овальность Значение диаметра, мм овальность
А – А Б – Б В – В Г – Г Д – Д
Ι-Ι ΙΙ-ΙΙ конусообразность              

 

 

Тема: Дефектация подшипников качения и скольжения

 

Цель работы: приобретение практических навыков выявления дефектов подшипников.

Оборудование: подшипники качения и скольжения; индикаторный нутромер НИ 18-50; рычажный микрометр МР 50; штангенциркуль ШЦ-250;

 

Порядок выполнения работы:

 

1.Измерить радиальный зазор в подшипнике.

2.С помощью микрометра измерить наружный диаметр наружного кольца в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, в одном поясе (посередине)

3.С помощью штангенциркуля измерить ширину наружного кольца в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

4.С помощью индикаторного нутромера измерить диаметр отверстия внутреннего кольца в двух взаимно перпендикулярных плоскостях в одном поясе (посередине) и его ширину с помощью штангенциркуля.

5.Составить отчет о проделанной работе:

 

параметры Номера подшипников
         
Плоскости замеров
А – А Б – Б А – А Б – Б А – А Б – Б А – А Б – Б А – А Б – Б
D                    
Dm          
В                    
d                    
dm          
b                    
0º Sp 120º 240º          
         
         

 


Практическая работа № 4

Тема: Комплектование деталей кривошипно-шатунного механизма двигателя

 

Цель работы: приобретение практических навыков в подборе сопряженных деталей по ремонтным размерам, размерным и массовым группам;

Оборудование: комплект поршней, поршневых пальцев и шатунов; штангенциркуль ШЦ-250; индикаторный нутромер 18…50; рычажный микрометр МР-25;

 

Порядок выполнения работы:

 

1.Отсортировать поршни для сборки по методу групповой взаимозаменяемости.

2.Замерить диаметр отверстий бобышек в одном поясе (посередине) с двух сторон и в двух плоскостях (параллельно и перпендикулярно оси поршня). Сравнить действительные размеры отверстий бобышек с предельными значениями их размерных групп и определить группу для каждого поршня, номер которой и записать в отчет.

3.Отсортировать поршневые пальцы для сборки по методу групповой взаимозаменяемости.

4.Замерить диаметры каждого пальца в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и четырех поясах. Сравнить действительные размеры поршневых пальцев с предельными значениями их размерных групп и определить группу для каждого поршневого пальца, номер которой и записать в отчет.

5.Отсортировать шатуны для сборки по методу групповой взаимозаменяемости.

6.Замерить внутренний диаметр втулки верхней головки шатуна в двух взаимно перпендикулярных по двум поясам. Сравнить действительные внутренние диаметры втулок верхних головок шатунов с предельными значениями их размерных групп и определить группу для каждого шатуна, номер которой и записать в отчет.

7.Скомплектовать детали сопряжения.

8.Составить отчет о проделанной работе:

 

1.Технические требования к посадке сопряжений:____________________________________________________________

________________________________________________________________________

2.Основные расчеты:

 

Наименование детали Условный номер детали Разница в массе, г Ремонтное воздействие
       
Действительный размер, мм Размерная группа
     

 


3.Комплектовочная ведомость

Дата____________________________________________________________________

Агрегат__________________________________________________________________

Модель__________________________________________________________________

Узел (группа)__________________________________________________________

 

 

Номера деталей по каталогу Наименование Количество подсобранных деталей в таре Количество на один агрегат Размерные группы Условные номера
           
Определить действительный зазор в сопряжениях
         

 

4.Заключение:____________________________________________________________

________________________________________________________________________________________________________________________________________________

 

 

Практическая работа № 5

Тема: Расчет размерных групп при комплектовании кривошипно-шатунного механизма двигателя

 

Цель работы: формирование умений по расчету размерных групп методом групповой взаимозаменяемости;

 

Порядок выполнения работы:

 

Задание: рассчитать число размерных групп для комплектования поршней с

поршневыми пальцами и поршневых пальцев с втулками верхней головки шатуна двигателя«Москвич-412» и последующей их сборки методом групповой взаимозаменяемости. 1. Исходные данные, мм: диаметр отверстия в бобышках поршня D1 = 22 −0,0025; − 0 0125 диаметр пальца d= 22 −0,0025; − 0 0125 диаметр отверстия во втулке верхней головки шатуна D2= 22 +0,0045 Расчет ведется − 0 0055 параллельно для двух соединений: I — поршень — палец; II — палец — шатун. Характер посадки для соединения поршень — палец: SImах = 0,0025; N Imax = 0,0025 мм. Допуск посадки (зазора и натяга) — ТSN = 0,0050 мм. Характер посадки для соединения палец —шатун: S Imах = 0,0095; S IImin == 0,0045 мм. Допуск посадки (зазора) ТS = 0,0050 мм.2.Определить величины допусков и соответствующие предельные отклоненияразмеров деталей соединения (TD, Td, ES, El, eS, ei). Построить графическое расположение полей допусков.3.Определить варианты возможных типов посадок в зависимости от расположенияполей допусков отверстия и вала: Smax =ES—ei; Smin = El—eS; Nmax = eS-El; Nmin = ei–ES,где Smin и Smax — действительные минимальный и максимальный зазоры;Nmin и Nmax — действительные натяги. Сделать вывод о возможности применения вариантов посадок исходя из условийработы данного соединения. Установить метод обеспечения точности сборки (полная или групповая взаимозаменяемость).4.Найти число размерных групп деталей соединения (n), т. е. определить, во сколькораз надо уменьшить существующий производственный допуск, чтобы получить равенство ТП = TS и, следовательно, обеспечить условия точности сборки n = ТП/TS.5.Определить условный (групповой) допуск деталей соединения (ТDг и Tdг) поформулам TDг = TD / n; Tdг = Td / n.6.Установить наибольшие (Dmax, dmax) и наименьшие (Dmin, dmin) размеры в каждой размерной группе исходя из величины группового допуска и действительного отклонения деталей. Примечание: Рассматриваются два соединения: отверстия в бобышках поршня — наружный диаметр поршневого пальца и наружный диаметр поршневого пальца — отверстие во втулке верхней головки шатуна. Практическая работа № 6Тема: Разработка технологического процесса восстановления детали Цель работы: формирование умений по разработке технологического процесса устранения дефектов восстанавливаемой детали;

Порядок выполнения работы:

 

1.Исходные данные:1.1.Восстанавливаемая деталь: балка управляемого моста автомобиля ЗИЛ-130. Дефекты: Износ отверстия под шкворень Δизн = 0,15 ммИзнос торцов бобышек Δизн = 0,35 мм1.2.Конструктивно-технологическая характеристика детали (КТХ):
№ Параметры Значения параметров
1 2 3 4 Класс детали, материал Ремонтируемые поверхности Шероховатость Требования к точности:размераформырасположения  
1.3.Основные требования технических условий: размеры отверстия под шкворень: по рабочему чертежу – Ø 38,07+0,035 +0,010 , допустимый без ремонта – Ø 38,06, ремонтные Dр1 =38,2507, Dр2=38,5007; браковочные признаки – браковать при толщине стенки в средней части менее 9 мм. Высота бобышки: по рабочему чертежу – 93, h10-0,14 , допустимый без ремонта – 89 (при отсутствии неравномерного износа); браковочные признаки – браковать при размере менее 89 мм.2.Способы устранения дефектов:
Параметры критерия применимости Способы ремонта
Материал детали Сталь 45  
Вид и размеры ремонтируемой поверхности    
Вид и характер дефектов    
Условия работы    
Практическая работа № 7Тема: Оформление документов на технологический процесс восстановления деталей. Графическое оформление технологического процесса восстановления деталей. Цель работы: формирование умений по разработке содержания операции по маршрутной технологии и по оформлению основных технологических документов на технологический процесс восстановления деталей;

Порядок выполнения работы:

 

1.Исходные данные:1.1Деталь: __________________________________________________________________ Дефекты: ________________________________________________________________1.2.Типовой технологический процесс на устранение дефектов деталей класса «некруглые стержни».2.Схема маршрутного технологического процесса:
Наименование операций и содержание переходов Оборудование и инструмент База и способ закрепления Технические требования
       
3.Оформить маршрутную карту (смотри форму 1).4.Оформить карту эскизов (смотри форму 2).5.Оформить операционные карты (смотри форму 3).6.Оформить карту технического контроля (смотри форму 4). Практическая работа № 8Тема: Расчет технических норм времени на времени на токарные, сверлильные, фрезерные и шлифовальные работы. Цель работы: формирование умений нормировать работы;

Порядок выполнения работы:

1.Рассчитать машинное (основное) время tм и просуммировать его по переходам на операцию.2.По таблице нормативов найти вспомогательное время tв, мин: tв=tв.у+tв.п+tв.и, где: tв.у , tв.п , tв. – вспомогательное время, связанное с установкой детали, переходом и измерением детали, минВспомогательное время просуммировать на операцию.3.Рассчитать дополнительное время на операцию tд, мин tд=tоп(Х/100)tоп – оперативное время, минХ – норма дополнительного времени по нормативу4.Рассчитать штучное время tш, мин tш = tоп + tд5.По таблице нормативов найти подготовительно-заключительное время tп.з, мин6.Рассчитать норму времени на операцию tш.к, мин: tш.к=tш+(Тп.з/n)
где n – число деталей в партии, шт 7.Составить отчет о проделанной работе по форме:1.Деталь:________________________________________________________________Материал:_______________________________________________________________Твердость:_______________________________________________________________Партия:__________________________________________________________________2.Станок:________________________________________________________________3.Инструмент:____________________________________________________________4.Состав операции:_____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Элементы режима резания и нормы времени на операцию Переходы
Наименование Способ получения 1 2 3 4 5
Припуск а, мм            
Глубина резания t, мм            
Число переходов i            
Длина рабочего хода L, мм            
Стойкость инструмента Т, мин            
Подача по нормативу Sт, мм/об            
Подача фактическая Sф, мм/об            
Скорость резания Vт, м/мин            
Частота вращения шпинделя фактическая nф, мин-1            
Частота вращения шпинделя nр, мин-1            
Скорость резания фактическая Vф, м/мин            
Сила резания Рz, Н            
Мощность резания Wр, кВт            
Машинное время tм, мин            
Вспомогательное время (установка) tв.у, мин            
Вспомогательное время (переход) tв.п, мин            
Вспомогательное время (измерения) tв.и, мин            
Дополнительное время tд, мин            
Штучное время tш, мин            
Подготовительно-заключительное время Тп.з, мин            
Нормируемое время tн, мин            
Задачи:1.Рассчитать норму времени на токарную обработку отверстия под передний подшипник корпуса водяного насоса.2.Рассчитать норму времени на токарную обработку изношенной резьбы ведущего вала коробки передач.3.Рассчитать норму времени на токарную обработку отверстия под подшипник ступицы заднего колеса.4.Рассчитать норму времени на сверлильную обработку отверстия под втулку коромысла клапанов.5.Рассчитать норму времени на фрезерную обработку шпоночного паза распределительного вала.6.Рассчитать норму времени на шлифование опорных шеек распредвала.

⇐ Предыдущая12345678910





Date: 2015-09-02; view: 1205; Нарушение авторских прав


mydocx.ru - 2015-2024 year. (0.028 sec.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав - Пожаловаться на публикацию