Пример. При проектировании вала Ø100 мм было установлено, что для заданных условий эксплуатации его предельные отклонения должны быть равны: верхнее отклонение

При проектировании вала Ø100 мм было установлено, что для заданных условий эксплуатации его предельные отклонения должны быть равны: верхнее отклонение es = 0, нижнее отклонение ei = - 0,022 мм, что по ГОСТ 25346-89 (прилож. 2, табл.1) для вала Ø100 соответствует условному обозначению поля допуска h6.

В соответствии с ГОСТ 8.051-81 для вала Ø100 h6 (_-0,022), для которого допуск IT 6=0,022 мм, допускаемая погрешность измерения δ = 0,006 мм (прилож. 3).

В соответствии с табл.1 определяют, что для 6-го квалитета A_мет(σ) = 16% и неизвестной точности технологического процесса при нормальном законе распределения случайных погрешностей измерения:

m = 5,0%; n = 7,8%; c = 0,25∙ IT = 0,25∙0,022 = 0,0055 мм.

Это означает, что среди годных деталей может оказаться до 5,0% неправильно принятых деталей с предельными отклонениями:

es­ ′ = es­ + c = 0+0,0055 =+0,0055 мм;

ei ′ = ei – c = (-0,022) - 0,0055 = - 0,0275 мм.

Предельные размеры у m деталей:

d_max = d + es­ ′ =100+0,0055 =100,0055 мм;

d_min = d+ ei′ =100+(-0,0275) = 99,9725 мм.

Если полученные данные не повлияют на эксплуатационные показатели вала, то на его рабочем чертеже указывают первоначально выбранное поле допуска Ø100 h6 (_-0,022). Предельные размеры, по которым определяется годность элемента детали, будут равны:

d_max =d+ es ­ =100+0=100 мм;

d_min =d+ ei =100+(-0,022)=99,978 мм.

В противном случае назначают более точный квалитет или другое поле допуска с этим же квалитетом.

Рис.2. Приемочные границы совпадают с предельными размерами