Описання конструкції деталі та описання її дефектів

В цьому розділі на основі даних приведених в літературних джерелах дається коротке описання призначення та конструкції складальної одиниці, проводиться аналіз її роботи та факторів, що діють в процесі експлуатації (силові та теплові навантаження, захищеність від попадання абразивних частинок та ін.)

На основі аналізу конструкції та умов роботи розглядаються можливі основні несправності складальної одиниці (деталі), що впливають на її робото здатність, та причини їх виникнення. Після чого встановлюються можливі основні дефекти деталей складальної одиниці і вказуються причини їх виникнення [1, 2, 3, 4, 23].

Під час описання дефектів деталей, що виникають в процесі зношення, необхідно встановити вид зношення в відповідності з класифікацією, приведеною в ДСТУ 2823-94 „Зносостійкість виробів. Тертя, зношування та мащення. Терміни для визначення”.

Технологічний процес дефекації деталі і карта поєднання дефектів по маршрутам. Комплект технологічних документів на дефекацію являється складовою частиною технологічної документації на ремонт деталі, виробу і включає в себе: титульний лист (ТЛ), карту ескізів (КЕ), карту технологічного процесу дефекації (КТПД) та відомість оснащення (ВО).

Послідовність технологічних операцій по усуненню дефектів залежить від виду технологічного процесу по його організації (одиночного, уніфікованого), характеру дефектів та їх поєднання.

Технологічний процес може передбачати усунення кожного дефекту окремо (по дефектна технологія) або декілька дефектів (маршрутна технологія).

Маршрутна технологія найбільш припустима для спеціалізованих підприємств і представляє собою закінчений технологічний процес відновлення деталей з раціональною послідовністю операцій по усуненню групи дефектів. Обґрунтування маршруту та поєднання дефектів, які входять до нього, в значній мірі залежить від частоти повторюваності дефекту в об’ємі ремонтуємих деталей (коефіцієнта повторності), що потребує значного об’єму експериментальних досліджень. Кількість маршрутів повинно бути мінімальним, але достатнім для організації оптимальних технологічних рішень.

В роботі кількість маршрутів і дефектів визначається студентом на основі знань, отриманих під час практики, а також по літературним джерелам і уточнюється разом з викладачем. Результати формуються в вигляді карти поєднання дефектів по маршрутам (табл. 5.1). На один із маршрутів (за вказівкою викладача) розроблюється технологічний процес відновлення деталі.

Таблиця 5.1.

Карта поєднання дефектів по маршрутам

Найменування та призначення деталі

Барабан гальма 150.37.195-2

Date: 2015-07-27; view: 429; Нарушение авторских прав