Робіт на металорізальних верстатах

Різці

Різці - найпоширеніший вид різального інструменту. Вони відрізняються більшим різноманіттям, застосовуються токарських довбальних, стругальних, розточувальних верстатах.

Розглянемо геометрію прохідного різця.

• СД – головна ріжуча крайка,

• ДE – допоміжна ріжуча крайка,

• CД – передня поверхня,

• ДF – задня поверхня,

• ДG – допоміжна задня поверхня.

Малюнок 2 - Геометрія прохідного різця

Фрези

По призначенню фрези розділяються на фрези для обробки площин, уступів, фасонних поверхонь, пазів, прорізки, відрізки, нарізування різьблення й зубів. Матеріал ріжучої частини фрез цільних - швидкорізальні сталі, тверді сплави, зборень або напайних - швидкорізальні сталі, тверді сплави, мінералокерамика, надтверді матеріали.

Цільні фрези складаються з робочої частини й корпуса у вигляді хвостовика в кінцевих фрез або у вигляді втулкового або дискового тіла в насадних фрез.

Робоча частина може бути виконана на циліндричній поверхні (циліндричні фрези), на торцевій поверхні (торцеві фрези), на торцевій й циліндричній (двосторонні фрези), на двох торцевих й укладеній між ними циліндричній поверхнях (тристоронні фрези).

Збірні фрези складаються з корпуса, що ріжуть і кріпильних елементів. До ріжучих елементів ставляться переточують ножи, що, і СМП.

Ножі можуть бути цільними зі швидкорізальної сталі або напаяні із твердим сплавом. Точність взаємного розташування ріжучих елементів у фрез із переточують ножами, що, досягається за рахунок якості заточення. Заточення відбувається після установки ножів у корпусі фрези.

Фрези зі СМП, як правило, мають фіксоване розташування ріжучих пластинок щодо корпуса фрези. Геометричні параметри при цьому постійні й визначаються конструкцією фрези. Характерним прикладом таких фрез є фрези з п'ятигранними пластинами за ДСТ 22085-76. Точність взаємного розташування ріжучих крайок визначається точністю виконання базових поверхонь корпуса й точністю пластин (пластини повинні бути ступеня точності E або С).

Поряд зі збірними фрезами, описаними вище, існують фрези, конструкція яких дозволяє регулювати положення СМП щодо корпуса. Наприклад, фрези за ДСТ 26595-85. Базовими елементами для пластин у цих фрезах служить не корпус, а проміжні елементи. Одним клином кріпиться пластина, а іншим елемент, що базує. Пересуваючи проміжні елементи, що базують, ми можемо усунути торцеве биття ріжучих крайок.

Свердла

Всі хоча б один раз у житті тримали в руках спіральне свердло. Однак мало хто зможе правильно назвати його поверхні. От цим ми й займемося (дивитеся малюнок 4)

Твердість робочої частини свердлів зі швидкорізальних сталей для діаметра 1...5 мм 62-64 HRCе. Для діаметра більше 5 мм 62-65 -64 HRCе. При виготовленні з кобальтових сталей твердість на 1-2 одиниці HRCе вище.

Свердла діаметром d > 8 мм для свердлів із циліндричним хвостовиком й d > 6 мм для свердлів з конічним хвостовиком, як правило, мають зварений хвостовик зі сталей 45 або 40Х. Твердість хвостовика 40-50 HRCе. Точність виготовлення швидкорізальних свердлів визначається ДЕРЖСТАНДАРТ 2034-80. Діаметр робочої частини по h8 для свердлів класів А и А1. Для свердлів У и В1 по h9.

Особливе місце займають центрувальні свердли ДЕРЖСТАНДАРТ 14952-75.

Центрувальним свердлом можна центрувати отвір і відразу зняти фаску. Центрувальне свердло, якщо його зрівняти зі спіральним, більше коротке, а тому більше тверде. Його не веде при центруванні.

Свердління спіральним свердлом по цілому металу без центрування досить важке. Але якщо перемичку спірального свердла ви направляєте в лунку, залишену центрувальним свердлом, то ефект зовсім інший. Свердло не нишпорить, не гнеться й не розбиває просвердлений отвір.

Розрізняють наступні типи центрувальних свердлів:

• без запобіжного конуса – тип А

• с запобіжним конусом - тип В;

• радіусні – тип R.

Ці види свердел призначені для обробки центрувальних отворів за ДСТ 14034-74.

Мітчики

Основними елементами мітчиків є робоча частина й хвостовик. Елементи мітчиків представлені на малюнку 5. Робоча частина 1 містить ріжучий (забірний конус) частина 2 і частину, що калібрує, 3, стружечні канавки 6, пір'я 5, серцевину 7. Хвостова частина 4 служить для закріплення мітчика. Ручні мітчики зроблені з углеродистої сталі марок В11, В11А твердістю 61...63 HRCэ. Машинно-ручні мітчики роблять зі швидкорізальних сталей твердістю 63...66 HRCэ або їхніх твердих сплавів.

Ручні мітчики, як правило, комплектні їхніх 2 штук, машинно-ручні бувають штучні й комплектні. По призначенню мітчики діляться на мітчики для обробки наскрізних отворів і мітчики для обробки глухих отворів.

Ступінь точності різьблення, виконуваної стандартними машинно-ручними мітчиками для метричних різьблень:

• класу точності 1 – 4Н; 5Н

• класу точності 2 – 5G; 5Н6Н; 6Н

• класу точності 3 – 6G; 6Н; 7Н; 8Н

• класу точності 4 – 6Н; 7Н; 8Н

Зуборізний інструмент

Від зуборізного інструмента, у першу чергу, залежить утворення правильної форми зуба колеса, що найбільшою мірою впливає на якість зубчастої передачі відносно плавності й точності роботи, контакту зубів.

Різноманіття типів й особливості конструювання інструмента визначаються типами зубчастих передач, застосовуваних у машинобудуванні.

У цей час практично в більшості випадків при обробці зубчастих коліс модулів менш 30 мм найбільш ефективним процесом є зубофрезерування черв'ячними фрезами. Вони забезпечують точність зубчастих коліс у межах вимог 5-11 - й ступенів точності й більшу продуктивність праці в порівнянні із зубодовбанням, зубостроганням, фрезеруванням кінцевими й дисковими модульними фрезами.

Долбяки використають для обробки блокових коліс, коліс із внутрішніми зубами.

Дискові й кінцеві модульні фрези використаються в індивідуальному й дрібносерійному виробництві.

Протягання

Протягання - високопродуктивний процес обробки, що забезпечує одержання виробів високої точності (до 6-го квалітету) з високою якістю обробленої поверхні (Ra до 0.32 мкм).

Особливості процесу протягання наступні:

• наявність тільки одного головного руху;

• відсутній рух подачі компенсуються розташуванням ріжучих зубів (кожен наступний зуб виступає під попереднім), різниця в їхньому положенні і є подачею на зуб, вона досягає 0,5 мм;

• мала товщина й більша ширина утвореної при протяганні стружки;

• одночасна участь у різанні великої кількості зубів;

• сполучення чорнової, чистової й оздоблювальної обробки;

• точність обробки визначається точністю виконання інструмента;

• припуск при протяганні обмежений довгого протягання і її розмірів; при недостатніх довжині протягання й величині ходу обробка здійснюється комплектом протягань у кілька проходів.

Протягання може бути внутрішнім (обробка отворів, пазів, прямих і гвинтових канавок) або зовнішнім (обробка зовнішніх поверхонь).

Технічні умови на протягання наведені в ДЕРЖСТАНДАРТ 9126-76 (для циліндричних отворів); ДЕРЖСТАНДАРТ 16481-80 (шпонкові протягання); ДЕРЖСТАНДАРТ 16492-80 (гранні отвори); ДЕРЖСТАНДАРТ 6767-79 (шліцеві отвори з евольвентним профілем); ДЕРЖСТАНДАРТ 7943-78 (шліцеві отвори із прямобочним профілем).

Протягання виконуються цільними зі сталі ХВГ і швидкорізальної сталі. Матеріал хвостовика зварених протягань - сталь 40Х.

Твердість зубів і задньої напрямної зі швидкорізальних сталей 62...65 HRCэ, зубів зі сталі ХВГ 61..64 HRCэ.

Параметри шорсткості поверхонь протягань повинні бути не більше, мкм:

• передніх і задніх поверхонь, стрічечок, зубів Rz = 1.6, радіуса округлення дна канавки Rz = 3.2, спинки зубів Rz = 6.3;

• передньої й задньої напрямних Rа = 0.63.

Граничні відхилення діаметрів чистових і зубів, що калібрують, для полів допусків Н7 діаметр до 30 мм - 0,005 мм