Наплавка

8.1.1. на наплавку каждой детали должна быть разработана ПТД, в которой должны быть указаны:

-применяемые способы наплавки;

-квалификация сварщиков и контролеров ОТК; порядок и последовательность подготовки деталей под сварку; род и полярность сварочного тока;

-используемое сварочное оборудования;

-марка основного металла наплавляемых деталей;

-марки и сортамент применяемых наплавочных материалов;

-необходимость, методы и режимы предварительного и сопутствующего подогрева;

-пространственное положение наплавки;

-режимы наплавки (ток, напряжение, полярность, скорость и др.);

-эскиз заготовки детали под наплавку со всеми необходимыми размерами;

-толщина отдельных слоев и общая толщина (высота) наплавки;

-условия пребывания наплавляемых деталей с момента окончания наплавки до начала термической обработки (замедленное охлаждение в сухом песке или в теплоизоляции, немедленная посадка в нагретую печь и др.);

-методы и объемы контроля наплавляемых поверхностей

8.1.2. Наплавку следует производить с предварительным подогревом наплавляемых деталей в соответствии с таблицей 2.

8.1.3. Наплавка должна производиться в нижнем положении от источника питания постоянного тока на обратной полярности, возможно короткой дугой, валиками шириной не более трех диаметров электрода. Режимы наплавки приведены в таблице 3.

8.1.4. В процессе наплавки после наложения каждого валика необходимо тщательно удалять шлак.

8.1.5. В процессе наплавки не допускается охлаждения детали ниже температуры, указанной в таблице 2. В случае вынужденного перерыва в работе деталь следует подогреть.

8.1.6. Высота наплавленного слоя металла после механической обработки должна быть не менее 8 мм для деталей, наплавленных электродами ЦН-6Л и не менее 6 мм для деталей.

Таблица 2 – Температура подогрева.

8.1.8. Измерение температуры переносными приборами (измерителем ИТ-5-Т, пирометрами Optris Laser Sight, Optris MS или аналогичными) производиться в 2-х диагонально-противоположных местах основного металла на расстоянии 20-50 мм от зоны наплавки (или других местах по указаниям ПТД) с записью в журнале сварочных работ максимального и минимального значений. Контроль температуры производиться не реже 1 раза в час производственным мастером, и выборочный контроль ОТК не менее 4…6 раз в смену.

8.1.9. Пирометры необходимо проверять на точность путем контроля в одной точке температуры прибором ИТ-5-Т и пирометром не реже 2-х раз в смену производственным мастером. При разнице показаний более 1% необходимо произвести корректировку коэффициента излучательной способности пирометра согласно инструкции по эксплуатации.