Профилактичность технологического контроля

Качество продукции можно обеспечивать двумя принципиально различными методами:

1) разбраковкой или сортировкой изготовленных деталей иизделий;

2) повышением технологической точности.

Первый метод основан на использовании послеоперационного контроля, когда на пути брака устанавливаются измерительные заслоны (в том числе контрольные и сортировочные автоматы), которые не допускают попадания бракованных деталей и изделий в готовую продукцию, проверяя, находятся ли определенные, подлежащие контролю параметры в пределах назначенных на них допусков. При использовании второго метода (активного контроля) устраняются сами причины возникновения брака, т.е. осуществляется его профилактика, и качество продукции обеспечивается самим технологическим процессом. И хотя оба метода направлены на обеспечение высокого качества продукции, второй является более прогрессивным.

На начальном этапе развития нашей промышленности, когда точность технологических процессов была сравнительно низкой, качество продукции обеспечивалось главным образом методом разбраковки. Подобная техническая политика была вынужденной. Препятствуя выпуску брака, она вместе с тем приводила к огромным потерям материальных и трудовых затрат из-за наличия брака в полуфабрикате или изделии, к необходимости иметь значительное число контролеров и, следовательно, к большим непроизводительным расходам на контроль. Несмотря на то, что за последние годы существенно повысился уровень технологической точности, все же положение в этой области нельзя считать удовлетворительным. До сих пор потери из-за брака (явного и неявного) являются одной из основных причин невыполнения плана, снижения себестоимости предприятиями, и одна из причин лежит в недостаточном внедрении в промышленность методов и средств технологического контроля. К неявному браку относится неучтенный брак (детали и изделия, поступающие на повторную обработку, не выдерживающие гарантийного срока службы, не находящие спроса).

Размерный брак возникает, когда поле рассеивания размеров обработанных на станке деталей не укладывается в пределы поля допуска. При послеоперационном контроле средства измерения (в том числе и автоматические) могут только зафиксировать размеры деталей, выходящие за границу поля допуска, т.е., зафиксировать брак. Когда процент брака велик, разбраковка не дает должного экономического эффекта. В этом случае, очевидно, следует не просто браковать детали, но, прежде всего, повышать точность их обработки. Этим целям и служат методы активного контроля размеров, профилактичность которого заключается именно в том, что выход размеров деталей за границы поля допуска на обработку предупреждается в ходе самой обработки. Потери из-забрака резко сокращаются, а, кроме того, значительно уменьшается потребность в контролерах.

Качество деталей и изделий, в конечном счете, зависит от фактической точности их изготовления. При одинаковых стандартах качество продукции будет зависеть от резервов технологической точности, когда под последними подразумевается положительная разность между допуском и полем рассеивания каких-либо параметров деталей и изделий, т.е. тот запас, с которым погрешности вписываются в пределы поля допуска. Таким образом, при одинаковых стандартах качество изделий будет выше там, где имеются большие резервы технологической точности.

Для того чтобы наши изделия могли успешно конкурировать на мировом рынке с лучшими изделиями зарубежных фирм, необходимо всячески повышать точность технологических процессов. Именно повышение технологической точности является важнейшей предпосылкой к переходу на новые, более прогрессивные стандарты. Следует также учитывать, что реальность любого стандарта обусловливается тем, насколько он обеспечен технологически.

Понятие о резервах технологической точности имеет важнейшее значение с точки зрения качества изделий. Например, для создания резервов на износ подвижных соединений с целью повышения их долговечности требуется наличие достаточных резервов технологической точности. Без них невозможна комплексная автоматизация технологических процессов, в частности, применение подналадочных систем.

Когда мы говорим, что качество продукции должно быть обеспечено технологически, то речь идет именно о создании резервов технологической точности. Качество продукции следует поддерживать на уровне, по сути дела превышающем уровень соответствующих стандартов, что и характерно для наиболее передовых иностранных фирм.

Важнейшей предпосылкой создания резервов технологической точности является всемерная «активизация» контроля, т.е. развитие всех форм активного, управляющего контроля.

Как уже отмечалось, активный контроль представляет собой одну из наиболее важных составных частей более общего процесса регулирования качества продукции — комплекса мероприятий, направленных на достижение необходимого качества изделий в самом процессе их создания. Регулировать качество — значит обеспечивать его технологически.

δ – поле допуска;

V – поле рассеивания размеров;