Нанесение подсмазочного слоя

Обработка в растворе буры производится с целью:

- нейтрализации следов кислоты на поверхности заготовок;

- получения на поверхности заготовки плёнки, улучшающей условия волочения за счёт лучшего захвата мыльной смазки.

Концентрация раствора буры должна быть 150-180г/л, температура 85-95 С.

Обработка заготовки осуществляется путем 2-3-го погружения навески в чан с раствором буры.

Для приготовления раствора применяется бура (Na2B4O7 *10H2O), поставляемая по ГОСТ 8429, марки Б и техническая вода.

В нагретую до 70 С воду загружается бура. В раствор буры добавляется столярный клей и малярный клей.

По мере загрязнения раствора, но не реже 2 раз в месяц производится полная замена его новым. При замене раствора чаны должны быть чистыми.

Сушка

Металл после нанесения подсмазочного слоя сушится в баковых сушилках. Температура сушильных камер должна быть не ниже 180 С. Время сушки проволоки 20-30мин.

Волочение катанки

Волочение проволоки в цехе №11 осуществляется согласно ТИ 173-МТ.ПР.-191.

Требования, предъявляемые к заготовке для волочения:

– Заготовка в волочильное отделение должна поступать с картой движения металла.

– Каждая партия заготовки должна поступать связанной вязкой проволоки диаметром не менее 4,0мм с фанерной биркой отжигальщика и травильщика, где указана марка стали, диаметр проволоки, номер плавки, номер печи, фамилия отжигальщика и травильщика.

– На каждый поступивший, на волочение моток или шпулю должна быть навешана бирка, где указывается марка стали и плавка.

– Поверхность заготовки, поступившей из травильного отделения должна удовлетворять требованиям технологической инструкции 90-2005. Заготовка, поступающая с термотравильных агрегатов, должна быть со сплошным тонким слоем известково-солевого покрытия. Заготовка, поступающая с колпаковых печей не должна иметь на поверхности окалины.

– Механические свойства заготовки должны удовлетворять требованиям соответствующим ТУ и ТИ на термообработку заготовки.

– Волочение проволоки производится на твердосплавных сборных волоках. Волоки должны быть тщательно отполированы. Геометрия и качество поверхности канала волоки должно проверяться по затяжке отожжённой проволоки. Осмотр протянутых отрезков проволоки и рабочих поверхностей волок должен производиться под лупой 16* увеличения. Волоки должны иметь угол рабочего конуса 10-12.

– В качестве смазки проволоки применяется сухой мыльный порошок.

– Диаметры проволоки по протяжкам, и количество протяжек устанавливается в соответствии с приложениями к данной инструкции.

– Заправка проволоки на станах производится на минимальной скорости. При установившемся процессе волочения скорость устанавливается в зависимости от диаметра проволоки, марки стали и типа оборудования.

– Тип оборудования выбирается в зависимости от диаметра проволоки и числа протяжек.

– Допускаемые отклонения на проволоку готовых и передельных размеров должны соответствовать по ГОСТ 3282.

– В процессе волочения волоки должны непрерывно охлаждаться проточной водой. Во время волочения дл нормального подъёма витков проволоки барабаны должны быть тёплыми.

Конец проволоки, заостренный для заправки в волоку должен быть тоньше внутреннего диаметра проволоки и не иметь резких переходов, вмятин и заусенцев.

В процессе волочения необходимо проверять размер проволоки и качество её поверхности.

При намотке проволоки на шпули от каждого свариваемого мотка набирают образцы на принадлежность к марке. Бирки со свариваемых мотков переносятся на шпулю и привязываются к ней пачкой.

На каждый протянутый моток немедленно привязывается плавочная бирка, которая была на нём до волочения.

Заготовка для шлифовального отделения диаметром 2,6мм и тоньше, идущая на отжиг в колпаковых печах, в избегании вмятин, связывается ленточной вязкой не менее чем в 4 местах.