Технологический процесс ремонта сборочной единицы вагона (от момента поступления в ремонт до выпуска из ремонта)

Технологический процесс ремонта колесных пар на участке организован по поточному методу и выполняется на специализированных ремонтных позициях, оснащенных оборудованием в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на ремонт колесных пар.

Участок по ремонту колесных пар состоит из следующих отделений: колесный парк, отделение для осмотра и обмывки колесных пар, отделение дефектоскопирования колесных пар, отделение для производства обыкновенного освидетельствования колесных пар и промежуточной ревизии буксовых узлов, колесотокарное отделение, сварочное отделение, производственный участок роликовых подшипников.

Очистка средней части оси и дисков колес производится в специальной установке, обмывка колесных пар, корпусов и деталей букс, подшипников производится в моечных машинах. Для перемещения колесных пар, корпусов букс на участке по ремонту колесных пар имеются кран-балки. Выявление трещин и скрытых дефектов колесной пары осуществляется методом неразрушающего контроля. Ультразвуковому методу контроля при помощи дефектоскопов УД2-12, УД2-102 или УСК-4 подвергаются следующие элементы колесных пар: гребень, диск, обод, средняя часть оси, шейка и предподступичная часть оси, подступичная часть оси.

Участок по ремонту колесных пар находится в оперативном и административном подчинении у начальника вагонного депо и его заместителя по ремонту вагонов. Руководство участком осуществляет мастер.

Основные виды работ, выполняемых на участке:

1) в отделении по ремонту колесных пар:

а) обмывка колесных пар;

б) осмотр, инструментальный обмер колесных пар, определение объема ремонта;

в)дефектация колесных пар;

г) наплавка, обточка колесных пар.

2) в отделении ремонта буксовых узлов:

а) демонтаж букс;

б) промывка подшипников, корпусов букс и деталей буксового узла;

в) осмотр, ремонт и комплектовка подшипников;

г) монтаж букс;

д) производство промежуточной ревизии букс.

Для обеспечения безопасности движения на сети дорог в соответствии с ПТЭ принята система проверки технического состояния и своевременного изъятия из эксплуатации колесных пар, состоящая из ряда мероприятий: осмотров колесных пар под вагонами, обыкновенного и полного освидетельствований.

Колесные пары под вагонами осматривают на технических станциях на ходу в момент прибытия, после остановки и перед отправлением поезда.

Обыкновенное освидетельствование производится при каждой подкатке колесных пар под вагон, если они при этом не подвергались полному освидетельствованию.

Полное освидетельствование колесных пар производится при: формировании и ремонте колесных пар со сменой элементов; опробовании ступиц на сдвиг; неясности клейм и знаков последнего полного освидетельствования; после крушений и аварий; полной ревизии роликовых букс; капитальном ремонте вагонов.

При обыкновенном освидетельствовании колесных пар осуществляют:

а) предварительный осмотр колесных пар до очистки с целью лучшего выявления ослабления или сдвига ступиц колес на оси и трещин в элементах;

б) очистку от грязи и смазки;

в) проверку неразрушающим контролем деталей колесной пары в соответствии с таблицей 4.2.1;

г) осмотр, а также проверку соответствия размеров и износов всех элементов установленным нормам;

д) промежуточную ревизию букс колесных пар.

После обыкновенного освидетельствования знаки маркирования и клеймения на колесные пары не наносятся.

Полное освидетельствование производится:

а) при неясности клейм и знаков последнего полного освидетельствования на торце шейки оси;

б) при отсутствии бирки на буксе или неясности клейм на ней, обнаруженных при ремонте или подкатке колесных пар;

в) выкатываемым и подкатываемым колесным парам, проходившим последнее полное освидетельствование четыре и более лет, а также колесным парам срок службы которых 15 лет и более, кроме колесных пар, ранее проходившим последнее освидетельствование не более 3-х месяцев;

Разрешается производить обыкновенное освидетельствование колесным парам, срок службы которых 15 лет и старше, при условии дефектоскопирования осей.

г) после крушений и аварий поездов всем колесным парам поврежденных вагонов;

д) после схода вагона с рельсов (колесным парам сошедшей тележки);

е) через две обточки по предельному прокату или другим неисправностям ободьев цельнокатаных колес;

ж) после выполнения допускаемых вырубок волосовин, неметаллических включений и других пороков на оси в пределах установленных норм;

з) при наличии на поверхности катания неравномерного проката 2 мм и более ползуна и навара 1 мм и более разности диаметров колес на одной оси 3 мм и более;

Проверка неравномерного проката производится измерением его в сечении с максимальным износом и с каждой стороны от этого сечения на расстоянии до 500мм;

и) при полной ревизии букс;

к) при недопустимом грении буксы или повреждении буксового узла, требующего демонтажа букс;

л) при производстве сварочных работ на кузове вагона или тележке без соблюдения требований п. 1.7 «Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонте вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3-ЦВРК;

м) при капитальном ремонте вагонов;

н) при формировании и ремонте колесных пар со сменой элементов;

При полном освидетельствовании производят:

а) предварительный осмотр до очистки с целью лучшего выявления ослабления или сдвига ступицы колеса на оси и трещин в элементах;

б) контроль вихретоком, ультразвуком и магнитная дефектоскопия производится в соответствии с РД 32.174, РД 32.150, РД 32.149, РД 32.159;

в) демонтаж букс без снятия внутренних и лабиринтных колец при условии проверки осей специальным щупом ультразвукового дефектоскопа.

Внутренние и лабиринтные кольца у букс с двумя цилиндрическими подшипниками на горячей посадке снимают при их неисправности, а также при отсутствии специального щупа ультразвукового дефектоскопа.

г) очистку от грязи, смазки и краски;

д) проверку магнитным дефектоскопом шеек и предподступичных частей осей колесных пар после снятия внутренних и лабиринтных колец в соответствии с таблицей 4.2.1;

е) проверку магнитным дефектоскопом внутренних колец подшипников без снятия их с шейки оси в соответствии с таблицей 4.2.1.

ж) проверку дефектоскопом средней, части оси в соответствии с таблицей 4.2.1;

з) проверку подступичных частей осей ультразвуковым дефектоскопом в соответствии с таблицей 4.2.1;

и) осмотр всех элементов колесной пары, а также проверку соответствия их размеров и износов согласно 3-ЦВРК и ЦВ/3429.

Таблица 4.2.1

Детали колесных пар, подлежащие неразрушающему контролю

Наименование и эскиз детали, зоны контроля	Метод НК	Виды работ, при которых проводится НК
Ось колесной пары в сборе 1 – шейка и предподступичная часть; 2 – средняя часть; 3 – подступичная часть	МПК (шейка и предподступичная часть)	При полном освидетельствовании колесной пары в случае снятия внутренних и лабиринтных колец
МПК (средняя часть)	При всех видах освидетельствования колесной пары
УЗК (вся ось)	При всех видах освидетельствования колесной пары
Внутренние кольца подшипников, напрессованные на шейки оси	МПК	При полном освидетельствовании колесной пары без снятия внутренних и лабиринтных колец
Цельнокатаное колесо 1 - обод, 2 - приободная зона диска, 3 - переход от диска к ступице, 4 - кромка ступицы, 5 - поверхность катания; 6 - гребень	УЗК (обод, поверхность катания, приободная зона диска после механической и дробеструйной очистки внутренней поверхности диска, гребень) и ВТК или МПК (обод; приободная зона диска с толщиной обода менее 40 мм с внутренней стороны колеса; переход от диска к ступице с внешней стороны колеса, ступица и кромки ступицы, гребень)	При всех видах освидетельствования колесной пары
УЗК и ВТК (гребень) или МПК	До и после наплавки и упрочнения
Внутреннее кольцо подшипника буксового узла свободное Наружная поверхность	МПК	При полном освидетельствовании колесной пары со снятием колец с оси
Наружное кольцо подшипника буксового узла свободное Внутренняя и наружная поверхности	МПК	При полном освидетельствовании колесной пары
Упорное кольцо буксового подшипника свободное Вся поверхность	МПК	При полном освидетельствовании колесной пары
Ролики подшипника буксового узла Цилиндрическая поверхность	ВТК	При полном освидетельствовании колесной пары
Стопорная планка Вся поверхность	МПК	Перед постановкой в буксовый узел

После полного освидетельствования на торцах шеек осей колесных пар, признанных годными, выбивают установленные инструкцией ЦВ/3429 клейма и знаки.

При восстановлении профиля поверхности катания обточкой необходимо обеспечить обработку с минимально необходимой глубиной резания. Но это вызывает большие трудности, так как проточка будет проходить по твердому наклепанному слою металла поверхности катания колеса. Чтобы исключить эту трудность, искусственно увеличивают глубину резания, и обточка идет по ненак-лепанному металлу, но это уменьшает число последующих переточек, а значит и срок службы колес.

Для ликвидации этого недостатка разработаны конструкции установок для предварительного отжига поверхности катания колеса. Наиболее эффективными установками отжига являются установки с индукционным нагревом токами высокой частоты, обладающие способностью быстро прогревать верхние слои металла до высоких температур, тем самым снижая наклеп. Применение такой технологии позволяет обтачивать колесные пары со снятием стружки минимальной толщины, удлиняет срок службы колес примерно в два раза, дает экономию на режущем инструменте.

В последние годы резко интенсифицировался износ гребней, а восстановление геометрии поверхности катания и гребня обточкой на станке при самых передовых технологиях приводит к снижению срока службы колесных пар. Поэтому встал вопрос восстановления гребней наплавкой.

Колеса изготавливаются из среднеуглеродистой стали, которая является трудносвариваемой, при сварке и наплавке которой во избежание образования горячих (кристаллизационных) трещин в наплавленном металле и холодных трещин в околошовной зоне требуется выполнение целого ряда условий. Для этого была разработана специальная технология наплавочных работ на базе шеечно-накатного станка ХАД-112, которая предусматривает предварительный нагрев колес в зоне гребня до t = 250 °С, наплавку в специальных кабинах с целью исключения образования сквозняков в зоне сварочного поста и последующее замедленное остывание колес после наплавки в специальных термостатах. При этом запрещено устанавливать наплавленные колесные пары на рельсы.

После наплавочных работ производится обточка колес по кругу катания, как это описано выше.

Далее колесная пара подвергается магнитно-порошковой дефектоскопии средней части оси, ультразвуковой дефектоскопии подступичных частей и шеек, если не производился съем внутренних колец роликовых подшипников на горячей посадке, и вихретоковая дефектоскопия дисков колес в соответствии с инструкцией.

После измерения параметров колесной пары в соответствии с инструкцией колесная пара в случае соответствия всем требованиям подвергается клеймению и окраске.

Производительность колесных участков в значительной степени зависят от рациональной компановки отделений, оптимального размещения производственного, подъемно-транспортного оборудования на площади участка. Планировка должна обеспечить максимальную прямо точность производственного процесса, непрерывность в движении и наименьший грузооборот колесных пар и их элементов в процессе ремонта, а также рациональное использование площади и объема здания колесного участка.

Кроме того, в процессе планировки оборудования учитывают необходимость обеспечения экономии трудовых движений рабочих и их наименьшую утомляемость. Рациональная планировка оборудования требует соблюдения и ряда других условий, таких, например, как удобство разборки оборудования при ремонте, выделение площадок для размещения оснастки, межоперационных заделов, удобство подачи инструментов, вспомогательных материалов, применение многостаночного обслуживания, соблюдение правил техники безопасности.

Вместе с тем схема планировки оборудования должна предусматривать возможность внесения в нее изменений в процессе совершенствования технологического процесса ремонта колесных пар. При компоновке отделений участка и размещения станков в линии необходимо предусматривать кратчайшие пути движения колесных пар при их ремонте, и не допускать обратных, кольцевых и петлеобразных движений, создающих встречные потоки и затрудняющих транспортирование колесных пар.

При расстановке оборудования руководствуются регламенитированными размерами промежутков (разрывов) между оборудованием в предельном и поперечном направлениях и размерами расстояний от стен и колонн. Колесные участки вагонных депо имеют различную компоновку отделений, на которую оказывают влияние такие факторы, как размеры цеха (длина и ширина пролетов), виды подъемно-транспортных средств, применяемых на участке, расположение колесного участка относительно тележного отделения и колесного парка. От компоновки отделений зависит направление потока колесных пар и их элементов в процессе освидетельствования и ремонта. По маршрутной линии движения судят о прямоточности и грузообороте колесных пар при их ремонте. Месторасположение колесного парка депо, как правило, определяется особенностями генерального плана депо, а также станции, где депо расположено.

Перечень оборудования на участке по ремонту колесных пар представлен в таблице 4.2.2.

Таблица 4.2.2

Перечень оборудования на участке по ремонту колесных пар