Полезное:
Как сделать разговор полезным и приятным
Как сделать объемную звезду своими руками
Как сделать то, что делать не хочется?
Как сделать погремушку
Как сделать так чтобы женщины сами знакомились с вами
Как сделать идею коммерческой
Как сделать хорошую растяжку ног?
Как сделать наш разум здоровым?
Как сделать, чтобы люди обманывали меньше
Вопрос 4. Как сделать так, чтобы вас уважали и ценили?
Как сделать лучше себе и другим людям
Как сделать свидание интересным?
Категории:
АрхитектураАстрономияБиологияГеографияГеологияИнформатикаИскусствоИсторияКулинарияКультураМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОхрана трудаПравоПроизводствоПсихологияРелигияСоциологияСпортТехникаФизикаФилософияХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника
|
Справочные и методические материалы1. Конструктивные параметры станков, используемых в серийном производстве: (сверлильные, токарные, фрезерные). 2. Средняя экономическая точность, глубина дефектного слоя и шероховатость заготовок и деталей после обработки. 3. Пример оформления маршрутного технологического процесса в пояснительной записке: «приложение 1» и «приложение 1, продолжение». 4. Пример формирования линейных размеров 5. Пример определения размеров обработки на технологических переходах: · Линейные размеры · Диаметральные размеры 6. Таблица точности 7. Выбор заготовки 8. Выбор режимов резания 9. Таблицы припусков
Сверлильные станки
Параметры Модель
2Р135Ф2 2Н135 2М55 2Н55Ф2 Наибольший условный 35 35 50 50 диаметр сверла, мм Стол (рабочая площадь) 400*710 450*500 375*1600 630*800
Наибольшее расстояние наибольшая от торца шпинделя до 600 750 450 – 1600 длина хода рабочей поверхности по вертикали стола, мм 350 Частота вращения шпинделя (об/мин) 45 – 200 31 – 400 20 – 2000 20 – 2000 Подача шпинделя мм/мин 10 – 500 0,1 – 1,6 0,056 – 2, 5 0,056 – 2,5
Токарные станки
Станки, используемые в 16Б16Т1 16К20Ф3 1Д316П 1Г340П 1Е316П 1П717Ф3 серийном производстве (токарный) (токарный с (токарно- (токарно- (токарно- (токарн. ЧПУ) револьвер.) револьвер.) револьв.) с ЧПУ) Наибольший размер обточки: диаметр над станиной 320 400 80 200 80 400
диаметр над суппортом 125 220 - - - - длина 750 1000 50 - 50 100 Револьверная головка: положение оси горизонтал. горизонтал. горизонтал. горизонтал. верикал. горизонт.
число устанавливаемых инструментов 6 6 12 16 6 6 Суппорты: продольный + + + + + -
поперечный + + + + - - копировальный - - - - - +
Фрезерные станки
СРЕДНЯЯ ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ТОЧНОСТЬ, ГЛУБИНА ДЕФЕКТНОГО СЛОЯ И ШЕРОХОВАТОСТЬ ЗАГОТОВОК И ДЕТАЛЕЙ ПОСЛЕ ОБРАБОТКИ. МЕТОД ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ КВАЛИТЕТ ГЛУБИНА ШЕРОХОВАТОСТЬ ИЛИ МЕХАНООБРАБОТКИ ДЕФ. СЛОЯ, RZ (мкм) «Т» (мкм)
ОТЛИВКА (в песчаные формы) 15—17 Т+RZ = 600—1000 ШТАМПОВКА (горячая) 14—15 100—200 200—320 ТОЧЕНИЕ черновое 12—14 60—120 50—200 получистовое 11—12 20—50 10—50 чистовое 8—10 10—30 5—25 тонкое 6—8 5—15 0,5—5 РАСТАЧИВАНИЕ черновое 11—13 20—50 25—50 чистовое 8—10 15—25 1,6—25 СВЕРЛЕНИЕ и РАССВЕРЛИВАНИЕ 11—12 20—70 15—63 ЗЕНКЕРОВАНИЕ черновое 10—11 30—50 15—30 чистовое 9—10 20—40 5—15 РАЗВЁРТЫВАНИЕ черновое 8—9 15—25 5—10 чистовое 7—8 5—15 2,5—5 ШЛИФОВАНИЕ черновое 8—9 15—25 1,6—25 чистовое 6—7 5—15 0,8—12,5 ФРЕЗЕРОВАНИЕ черновое 12—14 50—120 12,5—50 получистовое 11—12 30—70 6,3—12,5 чистовое 10—11 15—30 3,2—6,3 ПРОТЯГИВАНИЕ черновое (после 10—11 10—25 3,2—50 литья или прошивки) чистовое (после 6—9 5—10 0,8—25 чернового или после сверления)
ЗУБООБРАБОТКА степень точности ФРЕЗЕРОВАНИЕМ черновое 9—10 12,5—50 чистовое 7—8 6,3—25 ДОЛБЛЕНИЕМ 6—8 3,2—12,5 ПРОТЯГИВАНИЕМ и СТРОГАНИЕМ 6—7 3.2—12,5 ШЕВЕНГОВАНИЕМ 6—7 1,6—6,3 ШЛИФОВАНИЕМ 4—5 0,8—3,2
Таблица точности
Примечание: · квалитеты 14 – 17 для размеров до 1 мм не применяются · после двухсторонней механообработки (обработаны обе границы размера) в машиностроении достигаются квалитеты: 6 – 14 Примеры пользования таблицей: 1. определить допуск для диаметра 30 мм, 6-го квалитета; по таблице Т = 13 мкм = 0,013мм. 2. определить уровень точности (квалитет) в партии деталей диаметром 210 мм, изготовленных с допуском Т = 0,029 мм.; по таблице этому допуску соответствует 6-ой квалитет
РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ
Токарная обработка Таблица. Подачи, S, в мм/об при черновой токарной обработке
Стойкость, Т[ мин. ] Стойкость резца, когда на операции используется один резец, принимается 30-60 мин. эта стойкость является стойкостью наладки, состоящей из одного резца. В серийном производстве на токарных операциях используется несколько резцов, и их доля времени в обработке на операции различная. Тогда стойкость для многоинструментной наладки (Тн) определяется стойкостью лимитирующего резца (Тр), принимаемой по таблице, с учётом коэффициента (kр) непрерывности работы этого резца: Тн=Трkр
Таблица. Стойкость инструмента.
Таблица. Скорости резания при токарной обработке.
Таблица 1 Подачи при фрезеровании стальных заготовок фрезами из быстрорежущей стали (при фрезеровании чугуна подачи могут быть увеличены на 30 – 40 %)
Таблица 2 Подачи, мм/об, при чистовом фрезеровании плоскостей и уступов торцовыми, дисковыми и цилиндрическими фрезами
Таблица 3 Подачи при фрезеровании твёрдосплавными концевыми фрезами плоскостей и уступов стальных заготовок
Таблица 4 Подачи при фрезеровании стальных заготовок шпоночными фрезами из быстрорежущей стали
Таблица 5 Подачи при черновом фрезеровании торцовыми, цилиндрическими и дисковыми фрезами
Таблица 6 Режимы резания при работе торцовыми фрезами, оснащёнными напайными ножами из эльбора Р и других сверхтвёрдых материалов
Таблица 7 Ориентировочные режимы обработки цельными фрезами различных материалов.
Таблица 8 Ориентировочные режимы обработки фрезами со вставными ножами
Зависимость удельной силы резания от твёрдости обрабатываемого материала (1 – сталь твёрдостью < 150НВ; 2 – сталь твёрдостью < 220НВ; 3 – сталь твёрдостью > 220НВ) и максимальной толщины срезаемого слоя {аmax= 2SZ(t/D – t2/D2)0,5} при работе торцовыми фрезами, оснащёнными неперетачиваемыми пластинами из твёрдого сплава;
Окружное усилие на фрезе, РZ, в Н определяется из выражения РZ = р*fср, где р в Н/мм2 определяется по приведённой графической зависимости; fср= ВtSZZ/πD; здесь: В, t, SZ – соответственно: ширина, глубина, подача на зуб при обработке фрезой с числом зубьев Z и диаметром D.
Стойкость фрез Т = (1 – 3) Dфр
Таблица 9 Средние значения периода стойкости свёрл, зенкеров и развёрток
Таблица 10 Подачи, мм/об, при обработке отверстий с допуском не выше 12 квалитета зенкерами из б/р стали и твёрдого сплава (для получения 9 – 11 квалитета табличное значение подачи следует умножить на 0,7)
Таблица 11 Подачи, мм/об, при сверлении стали, чугуна, медных и алюминиевых сплавов свёрлами из быстрорежущей стали (табличные значения даны для глубины отверстия <3dсв, с точностью не выше 12го квалитета, в условиях жёсткой технологической системы; иначе, вводится коэф. К = 0,6 – 0,7, в т.ч., если применяется твёрдыё сплав)
Дополнительно: подача центровочного сверла Sо=0,01 – 0,07 мм/об Таблица 12 Подачи, мм/об, при предварительном (черновом) развёртывании отверстий развёртками из быстрорежущей стали {при чистовом развёртывании в один проход по 9 – 11-му квалитету или при чистовом развёртывании после чернового с точностью по 7-му квалитету, или при использовании твёрдосплавной режущей части табл. подачи следует умножить на 0,7; при развёртывании глухих отверстий подача Sо=0,3 мм/об}
Стойкость зенкеров: Цельные хвостовые зенкеры диаметром от 10 до 32 мм Т = (0,8 – 1,0) D – для обработки стали; Т = (1,5 – 1,7) D – для чугуна Насадные зенкеры со вставными зубьями диаметром от 25 до 80 мм Т = (1,3 – 1,7) D – для обработки стали; Т = (2.5 – 3,5) D – для чугуна
Таблица 13 Выбор режимов резани при сверлении
Таблица 14 Скорость резания при зенкеровании (для диаметров зенкера от 15 до 80, мм)
Развёртывание Значение средней стойкости, Т, мин: Т = 2 D – при обработке отверстий в сальных заготовках, и Т = 3D – при обработке отверстий в чугуне. Ориентировочные значения скорости резания, V, м/мин: V = 4 – 10 при работе стальными развёртками, и V = 5 – 12 при работе развёртками с пластинами твёрдого сплава Таблица 15 Режимы резания развёртками цельными твёрдосплавными при глубине развёртывания (1 – 3) D
Таблица 16 Силы при сверлении: Р0 = Рz [H]
Таблица. Токарная обработка. Подачи… стр. 23 Таблица. Скорости резания при токарной обработке. Стр.24
Таблица 1 Подачи при фрезеровании стальных заготовок фрезами из быстрорежущей стали (при фрезеровании чугуна подачи могут быть увеличены на 30 – 40 %), стр.25 Таблица 2 Подачи, мм/об, при чистовом фрезеровании плоскостей и уступов торцовыми, дисковыми и цилиндрическими фрезами, стр. 25 Таблица 3 Подачи при фрезеровании твёрдосплавными концевыми фрезами плоскостей и уступов стальных заготовок, стр. 26 Таблица 4 Подачи при фрезеровании стальных заготовок шпоночными фрезами из быстрорежущей стали, стр. 26 Таблица 5 Подачи при черновом фрезеровании торцовыми, цилиндрическими и дисковыми фрезами, стр.27 Таблица 6 Режимы резания при работе торцовыми фрезами, оснащёнными напайными ножами из эльбора Р и других сверхтвёрдых материалов, стр.27 Таблица 7 Ориентировочные режимы обработки цельными фрезами различных материалов, стр. 28 Таблица 8 Ориентировочные режимы обработки фрезами со вставными ножами, стр.28 Окружное усилие на фрез, РZ, стр. 29 Стойкость фрез Т = (1 – 3) Dфр, стр.29 Таблица 9 Средние значения периода стойкости свёрл, зенкеров и развёрток, стр.30 Таблица 10 Подачи, мм/об, при обработке отверстий с допуском не выше 12 квалитета зенкерами из б/р стали и твёрдого сплава (для получения 9 – 11 квалитета табличное значение подачи следует умножить на 0,7), стр.30 Таблица 11 Подачи, мм/об, при сверлении стали, чугуна, медных и алюминиевых сплавов свёрлами из быстрорежущей стали (табличные значения даны для глубины отверстия <3dсв, с точностью не выше 12го квалитета, в условиях жёсткой технологической системы; иначе, вводится коэф. К = 0,6 – 0,7, в т.ч., если применяется твёрдыё сплав), стр.31 Таблица 12 Подачи, мм/об, при предварительном (черновом) развёртывании отверстий развёртками из быстрорежущей стали {при чистовом развёртывании в один проход по 9 – 11-му квалитету или при чистовом развёртывании после чернового с точностью по 7-му квалитету, или при использовании твёрдосплавной режущей части табл. подачи следует умножить на 0,7; при развёртывании глухих отверстий подача Sо=0,3 мм/об}, стр.31 Стойкость зенкеров, стр.31 Таблица 13 Выбор режимов резани при сверлении, стр. стр.32 Таблица 14 Скорость резания при зенкеровании (для диаметров зенкера от 15 до 80, мм), стр.32 Развёртывание Значение средней стойкости, стр.32. Ориентировочные значения скорости резания, V, м/мин Таблица 15 Режимы резания развёртками цельными твёрдосплавными при глубине развёртывания (1 – 3) D, стр.32 Таблица 16 Силы при сверлении: Р0 = Рz [H], стр.33 ----------------------------------------------------------------------- 27. припуски на механическую обработку валов; стр.34-37 28. припуск на переход при обработке плоскостей стр.37 Табл. 113 операционные припуски и допускаемые отклонения на диаметр при зенкеровании, растачивании и развёртывании отверстий, мм стр.38 Таблица 2.25 припуски на диаметр на обработку заготовок, полученных прокатом и волочением (для правленого пруткового материала), стр.39 Таблица 2.26 промежуточные припуски и допуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей, стр. 39,40 Таблица 2.27 припуски на сторону при однократной обработке стальных заготовок, отлитых по выплавляемым моделям, стр40 Таблица 2.28 припуски на диаметр при тонком точении стали, стр.40 Таблица 2.29 припуски на чистовое подрезание, шлифование торцов и уступов,стр.41 Таблица 2.30 размеры при обработке отверстий 7…9 квалитета точности в сплошном материале,стр.42 Таблица 2.31 размеры при обработке прошитых и литых отверстий 7…9 квалитета точности,стр.43,44 Таблица 2.32 припуски на диаметр при растачивании отверстий, стр.45 Таблица 2.33 припуски на диаметр при предварительном тонком (алмазном) растачивании отверстий в деталях из различных материалов, стр.45 Таблица 2.34 припуски на диаметр под шлифование отверстий,стр.45,46 Таблица 2.35 припуски по длине и ширине на обработку плоскостей, стр46,47 Таблица 111 операционные припуски на обтачивание валов в массовом и крупносерийном производстве, стр.48 Таблица 112 операционные припуски на бесцентровое шлифование валов после чистового обтачивания, стр.49 Таблица 114 операционные припуски и допускаемые отклонения на диаметр при шлифовании отверстий, 50 Таблица 115 операционные припуски и допускаемые отклонения на диаметр при тонком растачивании, стр. 51 Таблица 116 операционные припуски при фрезеровании и шлифовании плоскостей, стр.51, 52 Таблица 117 допускаемые отклонения (–) при фрезеровании и шлифовании плоскостей, мм, стр. 52 Таблица 118 операционные припуски при протягивании круглых отверстий, стр.53 Таблица 119 операционные припуски на разрезание металла, стр. 53 Таблица 120 операционные припуски на шевенгование профиля зуба, стр. 54 Таблица 121 операционные припуски на зубошлифование и зубодолбление, стр.54 24. Припуски на разрезку и обработку торца проката, стр.55 25. Номинальные диаметры прошивней в зависимости от диаметра чистовых отверстий при изготовлении в муфтах и брусках, стр.55 26. Припуски на механическую обработку поковок из цветных сплавов, изготавливаемых на молотах и прессах, стр.55 29. Припуски на обработку отверстия протягиванием, стр. 55 30. Припуски на обработку отверстия шлифованием, стр. 55 31. Припуски на диаметр при обработке отверстий хонингованием, стр.56 32. Припуски на притирку отверстий, стр. 56 33. Припуски на шабрение, стр.56 34. Припуски на ширину пазов, стр.56 35. Припуски на обработку торцов, стр.56 36. Припуск на толщину зуба под чистовое нарезание после чернового или под долбление, стр.57 37. припуски на механическую обработку деталей из цветных металлов и сплавов, стр. 57,58 Таблица 2.23 Размеры, в мм, заготовок при фрезеровании квадратов (а*а) и шестигранников (S), стр59 Таблица 2.24 Припуски на сторону при однократной обработке отливок из цветных сплавов, стр. 59
ДОПОЛНЕНИЕ ( см. следующие страницы )
|