Введение. Железнодорожный вид транспорта в России является основным

Железнодорожный вид транспорта в России является основным. Он выполняет восемьдесят процентов объема грузовых перевозок и примерно сорок процентов пассажирских перевозок, которые выполняются транспортом для общего пользования. Являясь основой системы транспорта, железные дороги обладают чрезвычайно важным экономическим, государственным, оборонным и социальным значением.

Услуги железнодорожного транспорта для населения должны быть своевременными, качественными и способными полностью удовлетворить потребности, имеющиеся у населения, а также у грузоотправителей и тех, кто получает груз при перевозках. Железными дорогами связаны все районы и области страны, к тому же они важны в условиях недостатка автомобильных дорог для обеспечения перевозок и нормального товарооборота в сельском хозяйстве и промышленности населенных пунктов.

Основой вагонного хозяйства является вагонный парк – совокупность всех вагонов. Вагоном называется единица железнодорожного подвижного состава, предназначенная для перевозки пассажиров и грузов. Вагонное хозяйство является одной из главных отраслей железнодорожного транспорта. Его характерная особенность – взаимодействие со всеми подразделениями и техническими средствами железных дорог и многими предприятиями народного хозяйства страны. Под понятием вагонное хозяйство понимаю территориально распределенные производственные предприятия, на которых осуществляется контроль технического состояния, техническое обслуживание и ремонт вагонного парка.

В вагонном хозяйстве сосредоточено более 20 % эксплуатационного контингента работников и около 15 % основных производственных фондов железных дорог. Основными линейными подразделениями вагонного хозяйства является вагонное депо.

В состав вагонного депо входят: пункты подготовки вагонов к перевозкам, пункты технического обслуживания, промывочно-пропарочные станции, колесно-роликовые мастерские, автотормозные контрольные пункты, цеха ремонта автосцепки, пропиточные и другие сооружения.

Вагонное депо предназначено для выполнения планового деповского ремонта вагонов, ремонта и комплектовки вагонных узлов и деталей. На базе вагонных депо организуют и обеспечивают подготовку к перевозкам, а также техническое обслуживание грузовых и пассажирских вагонов в границах, установленных участков. Вагонное хозяйство сформировалось как самостоятельная отрасль железнодорожного транспорта в 1933 году. Вагонное хозяйство непрерывно развивается. Особое внимание уделяется оптимизации межремонтных периодов и сроков службы, повышению качества ремонтных работ, внедрению новых и совершенствованию существующих форм организации производства, созданных поточно-конвеерных линий по ремонту вагонов и их отдельных частей. Большое внимание уделяется развитию технической базы для текущего ремонта вагонов. Создаются крупные механизированные пункты подготовки вагонов к перевозкам, совершенствуются работы пунктов технического обслуживания. От четкой и отлаженной работы во многом зависит бесперебойность и безопасность движения поездов.

Насыщение вагонного парка надежным подвижным составом, требующим наименьших затрат труда и времени на выполнение погрузочно-разгрузочных работ, ремонт и техническое обслуживание, способствует более эффективному и экономичному оказанию услуг потребителей грузовых перевозок по стране.

В вагоноремонтном производстве поставлена основная задача, в которой заключается повышение качества ремонта вагонов, повышение их надежности и долговечности, увеличении сроков ремонтов. Для повышения качества ремонта, надежности и долговечности является оснастка вагонного депо техникой и инструментом, организация управления технологии вагоноремонтного производства в соответствии с техническим оснащением, своевременное внедрение прогрессивных технологических процессов.

Так же для повышения качества ремонта и технологического обслуживания вагонного парка, сокращения простоя вагонов на всех видах ремонта и технического обслуживания, обеспечения "прозрачности" хозяйственной деятельности предприятий и подразделений, участвующих в процессе технического содержания вагонного парка, оптимизация затрат на

содержание и развитие инфраструктуры вагонного хозяйства - введена автоматизированная система управления вагонным хозяйством - это многоуровневый комплекс, главной задачей которой является повышение эффективности работ по техническому обслуживанию вагонного парка.

В данном курсовом проекте рассматривается грузовое вагонное депо Ужур по ремонту вагонов с детальной разработкой роликового цеха.

1. Технологическая часть

1.1 Общие положения

Вагонное депо - депо для технического обслуживания грузовых вагонов в границах своих участков и выполнения плановых заданий по их деповскому ремонту.

Вагонные депо подразделяются на эксплуатационные и ремонтные. Первые не имеют плановых заданий на ремонт и выполняют только техническое обслуживание и текущий отцепочный ремонт вагонов в период эксплуатации. Большая часть вагонных депо - ремонтные, они же кроме эксплуатационной работы выполняют и деповский ремонт.

Вагонные депо разделены на основные и вспомогательные производственные участки и имеют различные обслуживающие устройства и оборудование. К основным участкам относятся: вагоносборочный, тележечный, колёсный с роликовым отделением. Вспомогательные участки: ремонто - заготовительный с кузнечно - прессовым, слесарно-механическим, электросварочным, автосцепным отделениями; автотормозной; ремонта оборудования с инструментально-раздаточным отделением; регенерационно - пропиточное отделение со смазкохранилищем и другие.

Вагонные депо обслуживают подразделения производственного назначения, к которым относятся: котельная, трансформаторная, генераторная, насосная, компрессорная, кладовая материалов и запасных частей, парки накопления неисправных и отремонтированных вагонов и другие.

Кроме того, в состав вагонного депо, как правило, входят все имеющиеся подразделения вагонного хозяйства, расположенные в его границах.

По типу вагонов вагонные депо подразделяются на рефрижераторные, пассажирские, грузовые, смешанные. Вагонные депо грузовых вагонов обычно специализируются по типу ремонтируемых вагонов.

Вагонное депо является основным производственным подразделением вагонного хозяйства. Оно входит в состав дорожной дирекции по ремонту грузовых вагонов, которая подчиняется дирекции по ремонту грузовых вагонов ОАО «РЖД».

По типу ремонтируемых вагонов проектируемое вагонное депо является грузовым, а по характеру выполняемых работ – ремонтным. Проектируемое депо предназначено для выполнения деповского (капитального) ремонта вагонов, ремонта и комплектовки вагонных узлов и деталей. Вагоны, ремонтируемые в депо поступают в него в соответствии с условиями договора, заключенных с ОАО «РЖД» и компаниями-операторами.

Производственная структура вагонного депо определяется составом производственных подразделений, их взаимным расположением и формами технологической взаимосвязи. Тип вагонов, на котором специализировано депо, определяет состав производственных участков и отделений, необходимых для ремонта составных частей вагонов. В проектируемом депо все участки и отделения ремонтные. Они связаны общей технологи ей и объединены в главном корпусе депо.

Основной структурной единицей вагонного депо является производственный участок, в состав которого могут входить несколько отделений.

По характеру производства все участки и отделения депо разделяют на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Учитывая специализацию проектируемого депо, к основным участкам в нем будут относиться:

–вагоносборочный с отделениями наружной обмывки и очистки, подготовки вагонов к ремонту, ремонтно-сборочным и малярным (или без него);

–тележечный с парком тележек;

–колесный с парком колесных пар;

–роликовый с демонтажным, ремонтным, комплектовочным и монтажным отделениями;

–ремонтно-комплектовочный.

1.2 Краткая характеристика производственного процесса

Руководство работой цеха осуществляет старший мастер колесно-роликового цеха.

Роликовый цех находится в оперативном и административном подчинении у начальника депо и его заместителя по ремонту.

Роликовый цех выполняет полную ревизию роликовых букс, при которой производят следующие виды работ:

- демонтаж букс с роликовыми подшипниками на горячей посадке без снятия внутренних и лабиринтных колец при условии проверки оси специальным щупом ультразвукового дефектоскопа;

- промывку, контроль и ремонт деталей буксового узла,

- промывку, осмотр и ремонт роликовых подшипников,

- дефектоскопирование осей колесных пар дефектоскопами УД2-12, МД-13ПР,

- измерение радиальных и осевых зазоров подшипника,

- монтаж букс,

- приемка отремонтированных колесных пар.

Полная ревизия букс производится под непосредственным руководством и контролем мастера роликового цеха, имеющего удостоверение о сдаче испытаний на право полного освидетельствования и полной ревизии букс.

Лица, выполняющие монтаж, промежуточную ревизию, осмотр и ремонт подшипников, должны сдать экзамены в экзаменационной комиссии депо и получить удостоверение на право полной и промежуточной ревизии роликовых букс, осмотра и ремонта подшипников.

Нормативный срок службы буксового узла составляет 15 лет.

Одна самых опасных из причин оцепок грузовых вагонов в эксплуатации - недопустимый нагрев буксовых узлов, который происходит из-за разрушений основных составляющих элементов роликовых подшипников. Выделяющееся в процессе работы подшипников тепло расходуется на повышение температуры самих подшипников, смазки, шейки, корпуса буксы, сопряженных с осью элементов колес, при этом часть тепла рассеивается через поверхность буксового узла и колесной пары в окружающую среду.

Наиболее высокую температуру имеют ролики и сепараторы, затем (в порядке убывания) внутренние и наружные кольца, корпус буксы и ступица колеса. Разность температуры роликов и наружного кольца в эксплуатации составляет 25 - 40°С, но может достигать 70°С.

Различный эксплуатационный нагрев элементов подшипников вызывает температурные деформации, которые, уменьшая рабочие зазоры, могут привести к защемлению (заклиниванию) роликов между кольцами и разрушению буксового узла. Поэтому температура буксового узла является важнейшим критерием, характеризующим техническое состояние подшипников. Причиной повышенного нагрева букс, может быть излишнее количество в них смазки, что чаще всего происходит после ревизии букс.

Излишняя смазка выдавливается через лабиринтные уплотнения и после пробега вагоном на расстояния 500 - 600 км интенсивность снижается. Наиболее интенсивный нагрев букс наблюдается при недостаточном радиальном и особенно осевом зазорах в подшипнике.

Букса может нагреваться в результате внезапных отказов подшипников качения, которые, хотя и не носят массовый характер, представляют угрозу безопасности движения поездов. Причинами таких отказов являются дефекты металла, нарушение технологии механической и термической обработки подшипников, из-за которых в кольцах создаются повышенные остаточные напряжения, неправильный подбор колец на шейке оси и роликов по размерам групп, недостаточное усилие затяжки торцевой гайки или болтов крепления тарельчатой шайбы, усталостные повреждения - раковины и электроожоги на дорожках качения колец и другие.

Основными неисправностями буксовых узлов с роликовыми подшипниками являются: разрыв внутреннего кольца, ступенчатые сколы борта внутреннего кольца, ослабление посадки внутреннего кольца, ослабление торцевого крепления, усталостное разрушение сепаратора, износ центрирующей поверхности сепаратора, обводнение смазки ЛЗ ЦНИИ.

Установлено, что процесс окончательного разрушения подшипника стремительно ускоряется в том случае, если в буксе прекращается процесс качения и возникает сухое трение скольжения(например, роликов по дорожке качения внутреннего кольца, внутреннего кольца по шейке оси).

При провороте внутреннего кольца подшипника происходит ступенчатый изной шейки, который может привести к ее излому.

Известно, что если разрушение подшипника происходит в самом начале эксплуатации, то обычно причинами этого могут быть низкое качество его изготовления или нарушение технологии монтажа.

Нарушение технологии монтажа проявляются в ослаблении посадки внутренних колец на шейке оси из-за неудовлетворительного подбора величины натяга, а так же в ослаблении торцевого крепления буксы.

При ослаблении или разрушении торцевого крепления роликовой буксы происходит смещение корпуса относительно лабиринтного кольца, следовательно, увеличение осевого разбега буксы на шейке. Ослабление торцевого крепления роликовой буксы приводит в конечном результате к его разрушению (излому стопорной планки, скручивание гайки М110, сползание буксы с шейки оси). Разрыв внутреннего кольца подшипника вызывает два вида повреждений.

Первый вид - когда разрыв кольца создает мгновенное заклинивание роликов в радиальном направлении из-за уменьшения радиального зазора, а шейка оси начинает вращаться внутри кольца.

Второй вид повреждения - когда лопнувшее внутреннее кольцо не вращается на шейке оси, а ролики заклиниваются в радиальном направлении. Сепаратор оплавляется в верхней нагруженной зоне, на дорожках качения внутреннего кольца возникают следы от проскальзывания роликов, наплыв металла, на роликах появляются ползуны и буксовый узел полностью разрушается. При изломе сепаратора начинается резкое увеличение проскальзывания роликов по дорожке качения. На торцах роликов и бортах колец возникают задиры и заусенцы, внутреннее кольцо покрывается сеткой извилистых, рваных трещин.

Следующей неисправностью наименее встречающейся в процессе работы буксового узла является обводнение смазки, которая происходит в основном в зимне-весенний период. Попадание воды в смазку роликовых букс приводит к потере ее предназначения, вследствие чего подшипник начинает работать в условиях недостатка смазки, что приводит к проскальзыванию роликов при качении по кольцам. Резко возрастают силы трения скольжения, что приводит к повреждению торцов роликов и бортов колец, а у сепаратора появляются износы центрирующей поверхности. От попадания влаги в подшипнике возникает коррозия металлических деталей. От повышения температуры структура металла изменяется, появляются усталостные раковины на дорожках качения внутреннего кольца.

Выявление неисправного буксового узла вагона, является одной из важнейших задач, в общей цели обеспечения безопасности движения поездов, перевозок грузов и пассажиров. Применение аппаратуры ПОНАБ, ДИСК, КТСМ (прибор обнаружения нагретых аварийно букс, дистанционная информационная система контроля, комплекс технических средств многофункциональный) позволяет обнаруживать неисправности буксовых узлов в начальной стадии развития, своевременно устранять причины нагрева и предотвращать необратимые отказы с разрушениями подшипников.

1.3 Расчет производственной программы депо и параметров производственного процесса

Задаем годовую программу ремонта.

Исходя из программы определим фонд явочного рабочего времени, (часов):

(1.1)

Где, – количество календарных дней в году – 365 дней;

– количество праздничных дней в году – 14 дней;

- продолжительность смены – 8 часов;

– количество предпраздничных дней – 6 дней;

Далее определяем фонд списочного времени, (часов):

(1.2)

1258,2 часов

Где, е – коэффициент, учитывающий рабочих, отсутствующих по уважительным причинам, е = 7-15%, принимаю 10;

Рассчитываем фонд работы оборудования участка за год, (часов):

(1.3)

Где, - количество рабочих дней в году – 351 день;

- количество смен работы оборудования – 1 смена;

- коэффициент времени простоя оборудования в ремонте равен 0,95 - 0,98, принимаю 0,95;

Рассчитываю ритм выпуска вагонов, (вагонов):

(1.4)

Фронт работы участка определяем по формуле

(1.5)

Где, - норма простоя вагона составляет 8 часов;

Рассчитываю откорректированную годовую программу, (вагонов):

(1.6)

.

Программа участка за смену, (вагонов/смена):

(1.6)

.

1.4 Расчет габаритных размеров роликового участка

Площадь рассчитываем по формуле, S ():

S = L * В (1.7)

S=

Далее определяем объем, V ():

V = S * H (1.8)

V=37,36

Где, Н–высота, м (реальные значения).

1.5. Расчет потребности оборудования, средств механизации, автоматизации и подъемно-транспортных устройств

Для оптимального решения работы вагоносборочного цеха необходимо следующее оборудование: Кран мостовой, сварочный пост, реостат балансный, устройство для демонтажа и монтажа пятника, устройство для демонтажа и монтажа поглощающего аппарата, индукционная печь, рабочие стеллажи, поворотное устройство, гайковерт, шлифовальная машинка.

Данные по мощности и стоимости оборудования сведены в таблицу.

Таблица мощностей и стоимости оборудования

Таблица 1

1.6. Расчет потребности в основной производственной и вспомогательной рабочей силе

Определим расчетный штат работников.

а) Определяем списочное количество основных рабочих:

(1.9)

Где, - трудоемкость работ, из учебника, принимаю 4,1

- коэффициент выработки нормы, = 1,14 – 1,20, принимаю 1,16

б) Определяем явочное количество основных рабочих:

(1.10)

в) Определяем количество вспомогательных (подсобных) рабочих:

= (6-8%) * (1.11)

= (7%) * 12 = 0,84

4. Определяем количество руководителей и специалистов:

= (5-6%) * ( + ) (1.12)

= (4-5%) * ( + ) (1.13)

= (6%) * ( +1) = 0,78

= (6%) * (12+1) = 0,78

5. Далее определяем количество младшего обслуживающего персонала:

= (2-3%) * ( + ) (1.14)

= (3%) * (12+ ) = 0,38

6. Находим общий штат работников

= + + + + (1.15)

= 12 + 1 + 1 + 1 + 0 = 15 человек

Таблица 2

Штатное расписание

2. Санитарные требования, охрана труда и техника безопасности

Панели стен производственных помещений должны покрываться материалами, обеспечивающими возможность их влажной уборки с соблюдением противопожарной безопасности.

Побелка и покраска помещений, коридоров, лестничных клеток, цеховых производственных складов должна производиться по мере загрязнения, но не реже 1 раза в год.

Стены, потолки и углы производственных помещений, зараженные плесенью, предварительно должны очищаться с последующей облицовкой или покраской.

Текущая уборка производственных помещений должна производиться ежедневно в перерывах между сменами и после окончания работы. В производственных помещениях должны быть оборудованы краны с подводкой горячей и холодной воды для мытья помещения и оборудования.

Оконные стекла и рамы, пространства между оконными рамами необходимо промывать и протирать по мере надобности, но не реже 1 раза в неделю.

Двери, панели, подоконники и другие окрашенные поверхности подкрашиваются в течение сезона по мере надобности (износ краски).

Внутрицеховые двери каждую смену должны промываться горячей водой с мылом или синтетическими моющими веществами и протираться насухо. Особенно тщательно надлежит протирать места у ручек, самые ручки и нижние части дверей. Наружные двери следует промывать по мере надобности, но не реже 1 раза в неделю.

Оборудование и материалы, применяемые для мойки и дезинфекции производственно цеха, должны иметь соответствующую маркировку и храниться в специально отведенном изолированном месте; использовать их для других целей запрещается.

Технологическое оборудование должно быть расположено таким образом, чтобы к нему был свободный доступ и была обеспечена максимальная поточность производственных процессов; коммуникации должны быть

Ответственность за санитарное содержание производственных помещений несет начальник цеха.

Ответственным за безопасность труда и производственную санитарию на производственном участке является мастер цеха и бригадир. Мастер обязан лично проводить инструктажи по технике безопасности и показывать безопасные приемы работы. Оборудование и контрольно-измерительная аппаратура должны быть исправны, своевременно проверены и безопасны в работе. Все открытые вращающиеся части должны иметь надежные защитные устройства и окрашены согласно ГОСТа.

Новое или установленное после капитального ремонта оборудование может быть дано в эксплуатацию только после приема его комиссией в составе: начальник или главный инженер предприятия, инженер по охране труда и представитель профсоюзного комитета. Инструменты для работы в ремонтно-комплектовочном отделении должны иметь: ровную, не сбитую, без заусенцев, слегка выпуклую поверхность бойка, овальное отверстие для ручки с небольшим концом наружу, ручку овального сечения из дерева (березы) гладкую, без сучков и трещин, с уширением к свободному концу для самозаклинивания в ладони при взмахе и ударе.

Место обработки деталей дубинами ограждают щитками из сетки, а исполнители работ обеспечиваются защитными очками. Гаечные ключи должны точно соответствовать указанным на них размерам и не иметь разошедшихся челюстей. При прекращении подачи тока во время работы с электроинструментом и перерыве в работе, инструмент должен быть отключен от источников питания. На каждом рабочем месте производственного участка должны вывешиваться технологические карты, выписки из технологических условий и правил ремонта ремонтируемых изделий на данном рабочем месте, производственные знаки безопасности согласно ГОСТа.

На каждой единице тары с лакокрасочными материалами должна быть наклейка или бирка с названием материалов. Запрещается находиться впереди перекатываемых по рельсам колесных пар и других транспортируемых средств. Рабочее место в роликовом отделении должно постоянно содержаться в чистоте и порядке, шкафы и стеллажи выстраиваются так, чтобы хранимые на них предметы находились в устойчивом положении и не могли упасть. Работать в роликовом отделении могут люди не моложе 18 лет, обученные правилам ремонта узлов и деталей, а также сдавшие экзамен по технике безопасности при работе с электрооборудованием и подъемно-транспортными механизмами.

На производственном участке по ремонту роликовых подшипников – работа средней тяжести. В отапливаемых помещениях, где на каждого рабочего приходится площадь от 5до 10 м2, допускается в холодный или переходный периоды года заниженные температуры воздуха вне постоянных рабочих мест допускается до 100С при работе средней тяжести. В помещениях со значительным выделением влаги допускается на постоянных рабочих местах повышение относительной влажности воздуха, но не выше 75 %. При этом температура воздуха в помещении не должна превышать 280С. Новое и эксплуатируемое оборудование должно окрашиваться. Цветовая окраска выбирается с учетом физиологического воздействия цвета и должна способствовать улучшению гигиенических условий труда, обеспечивать безопасность производственных процессов.

Для окраски основных поверхностей оборудования рекомендуется применять такие цвета, как зеленый, темно-зеленый, серо-голубой, белый, кремовый, коричневый. Параметры вибрации и шума должны соответствовать ГОСТу. На рабочих местах шум не должен быть более 85 д.б.

На производственных участках, в отделениях и на рабочих местах имеются местные инструкции по охране труда (ИОТ) и технике безопасности.

Рабочее место должно быть чистое и не захламленное. Инструмент, оборудование, приспособления должны быть в полной исправности.

Исполнитель обязан по окончании работы убрать свое рабочее место. Инструмент и приспособления привести в исправное состояние и положить в ящик для них предназначенный.

Ремонт неисправного инструмента производит монтажный цех депо. Сдавать неисправный инструмент и приспособления необходимо на раздачу.

В случае отсутствия или неисправности инструмента и приспособлений исполнитель обязан доложить об этом бригадиру или мастеру.

Бригадир или мастер роликового цеха должны периодически, но реже одного раза в месяц, проверять состояние приспособлений и инструмента, находящихся у исполнителей.

Работники, работающие с кран - балкой, должны быть испытаны в комиссии депо на право работы с грузоподъемными механизмами, управляемыми с пола, и иметь удостоверения.

Работники, работающие с электрифицированными установками (индукционный нагреватель, моечные машины, кран - балки, дефектоскопы), должны быть обучены, испытаны в комиссии депо, и иметь соответствующую квалификационную группу по электробезопасности.

Пусковые и магнитные пускатели, рубильники, коробчатые выключатели, доступные для прикосновения токоведущие части электрооборудования должны быть ограждены.

Всё электрооборудование и механизмы, которые могут оказаться под напряжением, должны быть надежно заземлены.

Исполнители, работающие с электрифицированным инструментом и приборами, должны быть снабжены испытанными резиновыми перчатками, а рабочие места диэлектрическими резиновыми ковриками.

3. Экономическая часть

3.1. Расчет заработной платы

Расчет фонда заработной платы работников определяется в зависимости от численности работников и их среднемесячного заработка.

В плановый фонд заработной платы включает все денежные выплаты производственному персоналу, руководителям и служащим по тарифным ставкам, сдельным расценкам, должностным окладам, а также премии, доплаты и надбавки всех видов.

Труд работников вагонного депо оплачивается по повременно-премиальной и сдельно – премиальной системам оплаты труда.

При определении среднего заработка работников должны учитываться следующие надбавки и доплаты:

- премирование работников производится в соответствии с положением, разрабатываемыми на предприятиях, в обособленных структурных подразделениях основной деятельности железных дорог;

- за непрерывный стаж работы на предприятиях, в обособленных структурных подразделениях основной деятельности железных дорог. Выплата вознаграждения за выслугу лет производится ежемесячно в зависимости от стажа работы в соответствии со шкалой, установленной отраслевым тарифным соглашением.

Размер вознаграждения в следующих размерах от месячной тарифной ставки:

Учитываются следующие доплаты:

Выплата вознаграждения за выслугу лет производится ежемесячно в зависимости от стажа работы в соответствии со шкалой, установленной отраслевым тарифным соглашением.

Размер вознаграждения в следующих размерах от месячной тарифной ставки:

- от 1 до 3 лет – 5%;

- свыше 3 лет – 8%;

- свыше 5 лет – 10%;

- свыше 10 лет – 15%;

- свыше 15 лет – 20%;

- свыше 20 лет – 25%;

- свыше25 лет – 30%;

- доплата по районному коэффициенту –30%;

- доплата по северному коэффициенту – 30%.

Годовой фонд заработной платы производственных рабочих.

Определяем тарифную ставку в зависимости от разряда рабочего согласно единой тарифной сетке по оплате труда работников на ОАО «РЖД»,

Т.С. = ставка 1 разряда реальный разряд рабочего. (3.1)

= 16,22 3,5 = 56,77 руб.

= 16,22 3,2 = 51,90 руб.

= 16,22 2,56 = 41,52 руб.

= 16,22 2,56 = 41,52 руб.

= 16,22 2,4 = 38,92 руб.

= 16,22 2,18 = 35,35 руб.

= 16,22 1,62 = 26,27 руб.

Определяем месячную ставку, МТС (рубль):

МТС = Т.С. норма часов в месяц. (3.2)

= 56,77 = 9423,82 руб.

= 51,90 = 8616,06 руб.

= 41,52 = 6892,85 руб.

= 41,52 = 6892,85 руб.

= 38,92 = 6462,04 руб.

= 35,35 = 5869,69 руб.

= 26,27 = 4361,88 руб.

Находим премиальные, Пр (рубль):

Пр = МТС ПР%. (3.3)

= 9423,82 25% = 2355,95 руб.

= 8616,06 % = 2154,01 руб.

= 6892,85 25% = 1723,21 руб.

= 6892,85 25% = 1723,21 руб.

= 6462,04 25% = 1615,51 руб.

= 5869,69 25% =1467,42 руб.

= 4361,88 25% = 1090,47 руб.

Находим ночные, Н (рубль):

= 56,77 40% = 772,07 рубля

= 51,90 34 40% = 705,89 рубля

= 41,52 34 40% = 564,71 рубля

= 41,52 34 40% = 564,71 рубля

= 38,92 34 40% = 529,42 рубля

= 35,35 34 40% = 480,89 рубля

Находим районный и северный коэффициент

= (МТС+Н+Пр) 30% (3.5)

( = (9423,83 + 2355,95) 30% = 3533,93 руб.

( = (8616,06 + 2154,01) 30% = 3231,02 руб.

( = (6892,85 + 1723,21) 30% = 2584,81 руб.

( = (6892,85 + 1723,21) 30% = 2584,81 руб.

( = (6462,04 + 1615,51) 30% = 2423,26 руб.

( = (5869,69 + 1467,42) 30% = 2201,13 руб.

( = (4361,88 + 1090,47) 30% = 1635,70 руб.

Находим месячную заработную плату, Мзп (рубль):

Мзп = МТС + Н + Пр + (3.6)

= 9423,82 + 2355,95 + 3533,93 + 3533,93 + 772,07 = 19619,71 руб.

= 8616,06 + 2154,01 + 3231,02 + 3231,93 + 705,89 = 17938,02 руб.

= 6892,85 + 1723,21 + 2584,81 + 2584,81 + 564,71 = 14350,42 руб.

= 6892,85 + 1723,21 + 2584,81 + 2584,81 + 564,71 = 14350,42 руб.

= 6462,04 + 1615,51 + 2423,26 + 2423,26 + 529,42 = 13453,52 руб.

= 5869,69 + 1467,42 + 2201,13 + 2201,13 + 480,89 = 12220,28 руб.

= 4361,88 + 1090,47 + 16335,70 + 1635,70 = 8723,76 руб.

Все расчеты сводим Таблицу 3 которая расположена в Приложении 1 данного курсового проекта.

3.2. Расходы на материалы и запасные части

Считаем расходы на материалы и запасные части. Возьмем коэффициент замены запасными частями из справочника по расходам материалов и запасных частей, и применим к годовой программе цеха.

Таблица 4

Итого: прямые расходы составили:

3.3. Определение расходов, общих для всех отраслей (косвенных)

Определяем прямые расходы:

рублей

ПФ = 22% 1079826,72 = 237561,89 рублей

= 2,9% 1079826,72 = 31314,97 рублей

5,1% 1079826,72 = 55071,16 рублей

Определяем общие расходы:

1.Отчисления на отпуск

а) Отчисления на отпуск

,

− количество воскресений в году,

− количество праздничных дней в году.

б) оплата персоналу за не проработанное время

2. Расходы за невыход на работу по уважительной причине

3. Расходы по форменной одежде:

4. Отчисления вознаграждений

= 16197,40 рублей.

5.Расходы на топливо для отопления

= 0,23 = 7631,33 рублей.

, где коэффициент учитывающий вид топлива, = 0,23,

- число отопительных часов сезона, = 3980 часов,

- годовой расход тепла, = 0,8 ,

V – объем участка, принимаю 44,81 ,

– внутренняя и наружная температура воздуха, ,

- эксплуатационный коэффициент, 1,25,

- коэффициент сменности, 0,85,

- цена 1 тонны топлива, принимаю 1100 рублей

6. Расход на электроэнергию для освещения:

где

где, - площадь участка, принимаю 37,35 ,

– годовое количество часов осветительной нагрузки, принимаю 2250 часов,

- коэффициент спроса, 0,8,

– коэффициент экономии (0,85 – 0,90), принимаю = 0,87,

- цена 1кВт электроэнергии, принимаю = 3,4 рубля,

h – часовая норма, принимаю = 1 .

7. Расходы на воду для бытовых нужд:

В - удельный расход воды на 1 рабочего приходится 65 литров,

- явочное число основных производственных рабочих,

- количество рабочих дней в году,

- цена 1 воды, принимаю 200 рублей.

8. Расходы на сжатый воздух:

Приложение 1

Таблица 3