Kск - 8% от общей площади

Таблица 2

2.4. Климатические условия.

Климат района расположения ОАО «Ростелеком» характеризуется продолжительной зимой. Основную роль в формировании климата играют арктические, полярно-морские и континентальные массы воздуха.

Изменение в циркуляции воздушных масс влекут за собой значительные колебания тех или иных климатических элементов, что приводит к резким сменам погоды. Открытый доступ ветров обуславливает преобладание в холодный период года устойчивой холодной погоды со среднесуточными температурами - 25 С …-30 С.

Баланс влаги в районе положительный. Среднегодовой выпад осадков составляет 600 мм, что значительно превышает испарение. В осеннее время баланс осадков значительно больше, чем в весенний и летний период, что ухудшает работу предприятия.

2.5. Численность рабочих.

Списочное количество работников

Таблица 3

2.6 Энергетическая база.

Предприятие обеспечивается электроэнергией от центральной линии “Ухтинских электрических сетей” от подстанции т/п №196. Резервное питание для службы не предусмотрено, поскольку серьёзные перебои в питании электроэнергией попросту исключены, путем своевременных проверок и текущих ремонтов электролиний. В каждом цехе имеется силовой электрощит и при необходимости можно отключить электроэнергию в цехе, не создавая неудобств другим цехам. Основными потребителями электроэнергии являются электродвигатели технического оборудования, вентиляционных установок, сварочного оборудования, компрессоров.

Паром и водой предприятие снабжается от центральной водопроводной и отопительной систем Ухтинского Горводоканала.

Топливно-смазочные материалы получают через ОАО "Лукойлнефтепродукт".

2.7. Оснащённость машинами и механизмами.

Список автотранспорта.

Таблица 4

2.8. Ремонтная база.

Ремонтная база ОАО "Ростелеком» в себя включает: гараж для хранения автомобилей. Так же для собственных и производственных нужд имеются: слесарный участок. Оснащенность участков оборудованием и специализированным инструментом в общем недостаточная, некоторое оборудование находится в нерабочем состоянии. Работы по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей проводятся слесарями, а для текущего ремонта имеется моторист.

2.9 Цель и обоснование дипломного проекта.

В представленном дипломном проекте поставлена задача, реконструировать технологию проведения технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей, произвести расчет трудоемкости работ по техническому обслуживанию и ремонту, рассчитать площадь участков технического обслуживания и текущего ремонта, подобрать оборудование, произвести его рациональную расстановку.

Считаю, что разработанный мною дипломный проект может быть предложен для внедрения в производство, и будет способствовать повышению технической готовности автопарка и эффективности использования автомобилей в производственном процессе.

3. Технологическая часть.

3.1. Общие сведения о ТО и ТР.

Принятая на автомобильном транспорте организация технического обслуживания и ремонта автомобилей предусматривает планово-предупредительную систему ТО и ремонта.

Принципиальные положения этой системы ТО и ремонта:

1. Выполнение в принудительном порядке постоянного комплекса работ по ТО через установленный период;

2. Выполнение ремонта автомобиля (агрегата) по потребности, которая определяется техническим осмотром после межремонтного пробега, устанавливаемого для каждого вида ремонта и модели автомобиля или принятая в процессе ТО, а также в результате контрольного осмотра по возвращении с линии.

Таким образом, ТО представляет собой обязательный объём работ, заранее установленный для данного типа и модели автомобиля в определённых условиях эксплуатации и выполненный периодически после установленного пробега.

В России на автомобильном транспорте используется "Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта". Основой положения является планово-предупредительная система с принудительным выполнением ТО.

Положением предусматривается:

1. Ежедневное обслуживание (ЕО)

2. Первое техническое обслуживание (ТО-1)

3. Второе техническое обслуживание (ТО-2)

4. Текущий ремонт (ТР)

Текущий ремонт включает в себя текущий ремонт автомобиля, агрегатов, узлов и механизмов.

Периодичность ТО нормируется в зависимости от категории эксплуатации. При среднемесячном пробеге подвижного состава меньше периодичности ТО-1, его проводят не реже одного раза в месяц, а ТО-2 не реже 2 раза в год.

Ежедневное обслуживание имеет своим значением контроль технического состояния автомобиля с целью обеспечения безопасности движения на дороге, заправку эксплуатационными материалами и поддержания надёжного вида автомобиля. Ежедневное обслуживание, выполняется в межсменное время, включает контрольно-осмотровые работы по механизмам управления, приборам освещения и сигнализации, кузову, кабине, а также уборочно-моечные работы, заправку топливом, маслом, охлаждающей жидкостью.

Первое техническое обслуживание заключается в наружном осмотре всего автомобиля и выполнение в установленном порядке и объёме контрольных, крепёжных, регулировочных, смазочных, электрических и заправочных работ с проверкой работы двигателя, рулевого управления, тормозов и других механизмов на ходу автомобиля в обязательном порядке в межсменное время, периодически через установленный пробег.

Текущий ремонт включает в себя разборочно-механические, электротехнические, медницкие, сварочные, кузнечные и другие работы.

На АТП приняты следующие методы организации производства ТО и ТР автомобилей: специализированных бригад, агрегатно-участковый, агрегатно-узловой, операционно-постовой.

3.2 Организация контроля качества проведения ТО и ТР.

Контроль качества проведения ТО и ТР является частью производственного процесса. Конечной целью контроля является предупреждение брака и повышение качества выполняемых работ. Объективными показателями качества работ являются продолжительность безотказной работы автомобиля на линии после ТО и ремонта.

Основные функции контроля качества ТО и ТР подвижного состава возлагаются на отдел технического контроля (ОТК). Специалисты ОТК на большинстве предприятий основное внимание уделяют проверке технического состояния автомобиля при выпуске на линию и возврате на предприятие, а также контролю качества работ, выполняемых непосредственно на автомобиле.

После выполнения ТО-1 и ТО-2 контролируется не только качество работы, но и выполнение принятого перечня операций. Контроль осуществляется визуально, с применением переносных приборов, а также с помощью имеющегося оборудования для диагностики. Применение средств диагностики позволяет при минимальных затратах времени объективно оценить качество выполняемых работ и готовность автомобиля к выпуску на линию.

3.3 Техническое обслуживание двигателя.

Техническое состояние автомобильного двигателя определяется путем внешнего осмотра, прослушивая при работе или проверке контрольно-измерительным приборами и аппаратурой. При внешнем осмотре обращают внимание на комплектность двигателя, проверяют, нет ли течи в системе смазки, питания и охлаждения. При необходимости производится подтяжка наружных креплений. Особое внимание обращают на крепление двигателя к раме и головки цилиндров к блоку, крепление впускного и выпускного трубопроводов, масляного кратера, кратера маховика и сцепления компрессора, водяного насоса и вентилятора, топливных и масляных фильтров, элементов системы питания и электрооборудования.

Двигатель проверяют в такой последовательности: кривошипно-шатунный и распределительный механизмы, система зажигания, питания, охлаждения и смазки.

При техническом обслуживании и регулировке автомобильных двигателей, кроме инженерных вопросов, связанных с проблемой долговечности и надежности, экономичностью по расходу топлива и пр., необходимо учитывать и то обстоятельство, что в составе отработавших газов двигателей содержится ряд токсических веществ, представляющих потенциальную опасность для здоровья населения и ухудшения санитарно-бытовые условия жизни. Отработавшие газы содержат окись углерода (СО), углеводороды, смолистые вещества, полициклические ароматические углеводороды типа 3 / 4 - бензопирена, окислы азота и др. Вредными также являются продукты ТЭС.

Проблема снижения токсичности отработавших газов имеет важное значение, особенно в крупных городах и промышленных центров, где наблюдается большая концентрация автомобилей. Эта проблема является довольно сложной.

Установлено, что особенно сильно увеличивается выделение токсических веществ в отработавших газах в следующих случаях:

а) при работе двигателя на неустановившихся режимах;

б) при работе карбюраторных двигателей с обогащенной горючей смесью (при коэффициенте избытка воздуха 0,85 - 0,95). Наиболее оптимальные условия работы двигателей при a=1,2;

в) при работе двигателей с неправильной установкой зажигания;

г) при работе двигателей с изношенной цилиндро- поршневой группой. При высокой степени износа двигателя выделение токсических веществ увеличивается в 50-100 раз.

Снижение токсичности отработавших газов может быть достигнуто систематической проверкой составов газов перед выпуском автомобилей на линию.

3.4 Техническое обслуживание сцепления.

Сцепление автомобиля УАЗ -31512 должно полностью включаться при отпущенной педали и выключаться при нажатии на педаль до отказа, а также обеспечивать полную передачу крутящего момента двигателя.

Внешним признаком неисправной работы сцепления являются шум шестерен в момент переключения передач, снижение скорости движения скорости движения автомобиля (езда под гору) и чрезмерный нагрев деталей и кратера сцепления (пробуксировка).

Пробуксировка сцепления может быть при молом ходе педали, замасливании или износе фрикционных накладок ведомого диска, ослаблении или поломке нажимных пружин. При этом одновременно с уменьшением производительности автомобиля и увеличением расхода топлива происходит интенсивное изнашивание и разрушение материала фрикционных накладок.

Температура поверхности фрикционного материала оказывает большое влияние на скорость его изнашивания. Это объясняется выгоранием клеящего вещества (латекса или бакелита) и разрушением асбеста под действием высокой температуры.

3.5. Техническое обслуживание коробки передач и раздаточной коробки

Надежность и долговечность работы коробок передач и раздаточных коробок автомобиля УАЗ-31512 в значительной степени зависят от правильной регулировки сцепления, жесткости валов и работоспособности подшипников. Исследование закона распределения технического ресурса коробки передач автомобиля показало, что он описывается уравнением Вейбулла.

Анализ износов подшипников коробок передач и раздаточных коробок показывает, что большинство из них выходит их строя вследствие износа поверхностей качения, образования чрезмерно больших радиальных и осевых зазоров и усталостных выкрашиваний. Износ поверхностей качения подшипников обусловливается прежде всего действием продуктов износа шестерен, грязи и воды, попадающих в смазку. Срок службы подшипников также сокращается при биении вторичного вала, которое вызывается дисбалансом карданной передачи и центрального тормоза; при перекосах, обусловленных неточностью изготовления и неправильным монтажом их; при нарушении посадки подшипников, а также повреждается при неправильном демонтаже и монтаже их. Для устранения дефектов необходимо применять специальный инструмент (съемники, оправки и др.) Перед установкой подшипник предварительно промывают в керосине и окончательно в бензине с добавкой 5-6% легкого минерального масла.

3.6. Техническое обслуживание карданной передачи.

Долговечность и надежность карданной передачи автомобиля УАЗ-31512 обусловливается сроком службы карданных шариков, которые работают в тяжелых условиях. Они подвергаются воздействию статических и динамических моментов при непрерывно изменяющихся углах между валами. В зонах контакта иголок с шипами крестовин возникают весьма высокие контактные напряжения и температуры при граничном режиме их смазки. Вследствие этого, на шипах крестовин появляются продольные вмятины, а иголки подшипником постепенно становятся граненными.

В карданной передаче проверяют состояние крепления фланцев карданного вала, крышек игольчатых подшипников и кронштейна промежуточной опоры. Момент затяжки болтов крепления фланцев должен быть 9-12 кГм, а крепление болтов промежуточной опоры 6-8 кГм.

Осевой люфт в подшипниках устраняется подтяжкой болтов, крепящих опоры игольчатых подшипников. Момент затяжки болтов должен быть в пределах 1,0 - 1,5 кГм. При наличии значительного торцевого и радиального зазоров в подшипниках крестовин шарниры нужно разобрать и заменить износившиеся детали.

Рывки и шумы при работе карданного вала в грузовых автомобилях могут быть при неисправной промежуточной опоре (нарушено крепление опоры, неправильно отрегулированы или повреждены детали подшипников), а также при большом износе шлицев валов. Техническое состояние промежуточной опоры проверяют по нагреву ее в процессе работы (температура опоры не должна превышать 80 С). Для предохранения сальников промежуточной опоры от порчи необходимо.

Карданный вал проверяется визуально на отсутствие биения и изгиба. При необходимости эта проверка эта проверка производится с помощью индикатора на специальном приспособлении.

3.7. Техническое обслуживание главной передачи.

На всех отечественных автомобилях ведущие шестерни главной передачи устанавливают в конических роликовых подшипниках, собранных с предварительным натягом. Предварительный натяг увеличивает жесткость узла, повышает долговечность зацепления и расчетную долговечность подшипников за счет того, что внешняя нагрузка распределяется на большее число тел качения. Однако в подшипниках, работающих с предварительным натягом, имеет место повышенное тепловыделение. Поэтому для надежной работы их должна быть обеспечена надлежащая смазка и правильная затяжка. При неправильном предварительном натяге возможно заклинивание роликов и преждевременный выход подшипников из строя. Для точной регулировки подшипников с предварительным натягом необходимо знать зависимость между моментом сопротивления проворачиванию подшипника, осевым натягом и величиной осевой нагрузки на подшипник. Обычно предварительный натяг принимают равным 0,5 от величины осевой нагрузки. Для правильной затяжки подшипников при регулировке пользуются динамометром или ключом с динамометрической рукояткой, позволяющими определять величину момента, необходимого для проворачивания вала в подшипнике.

Внешними признаками неисправной работы главной передачи являются: стуки и шумы при работу, подтекание масла, повышенный нагрев деталей и увеличение осевых перемещений валов. Поэтому при техническом обслуживании автомобиля проверяют герметичность кратера главной передачи и редуктора (по подтеканию смазки), уровень масла в кратере, а также прослушивают работу заднего моста при подвешенных колесах или на стенде.

3.8. Техническое обслуживание рулевого механизма.

Для повышения безопасности движения автомобиля УАЗ-31512 необходимо систематически проверять состояние и крепление деталей рулевого управления и при необходимости производить его регулировку. В результате износа деталей рулевого управления наряду с ухудшением управляемости автомобиля увеличивается трение в рулевом механизме, что ухудшает стабилизацию управляемых колес. При технических обслуживании автомобиля проверяют свободный ход рулевого колеса, крепление картера и колонки рулевого механизма и шплинтовку рулевого привода, люфт в шарнирных соединениях, уровень масла в картере рулевого механизма. Все обнаруженные дефекты немедленно устранятся.

4.Расчётная часть.

4.1. Исходные данные.

Таблица 5

Таблица 6

Нормативы периодичности ТО пробега до капитального ремонта, трудоемкости единицы ТО и ТР на 1000 км пробега должны корректироваться с помощью специальных коэффициентов в зависимости от:

условий эксплуатации автомобилей - К₁;

модификации подвижного состава и организации его работы – К₂;

природно-климатических условий – К₃;

пробега с начала эксплуатации – К_4;

количества технологически совместимых групп подвижного состава – К₅.

Результирующий коэффициент корректирования нормативов получается перемножением отдельных коэффициентов:

Периодичность ТО – К₁ х К_2;

Пробег до КР – К₁ х К₂ х К₃;

Трудоемкость ТО – К₂ х К₅;

Трудоемкость ТР - К₁ х К₂ х К₃ х К₄ х К₅;

Расход запасных частей – К₁ х К₂ х К₃

Корректируем периодичность ТО ₁ по формуле [1 с.18]

L₁= L₁ х К₁ х К₃ (1)

L₁=4000 х 0,8х 0,9 = 2880 (км)

Корректируем периодичность ТО ₂ по формуле [1 с.18]

(2)

L₂= L₂ х К₁ х К₃

L₂=16000 х 0,8х 0,9 = 11520 (км)

L₁ и L₂ – нормативная периодичность ТО ₁ и ТО ₂

Корректируем межремонтный пробег

по формуле [1 с.18]

(3)

L_кр= L_кр х К₁ х К₂ х К₃

_Lкр=18000 х 0,8 х 1 х 0,9 = 129600(км),

где, L_кр – нормативный пробег до КР

[см. таблицу 6 ]

Корректируем трудозатраты на проведение ЕО

по формуле [1 с.20]

(4)

t_ЕО = t_ЕО х К₂ х К_5,

где t_ЕО – нормативная трудоемкость

[по таблице 6 ]

t_ЕО = \0,3 х 1 х 1,15 = 0,35чел.час

Корректируем трудозатраты на проведение ТО-₁

по формуле [1 с.20]

(5)

t_ТО-1= t _ТО-1 х К₂ х К₅,

где t_ЕО – нормативная трудоемкость t_ТО-1

[cм. таблицу 6 ]

t_ТО-1 = 1,5 х 1 х 1,15 = 1,73

Корректируем трудозатраты на проведение ТО₂ по формуле [1 с.20]

(6)

t_ТО-2= t _ТО-2 х К₂ х К₅,

где t_ЕО – нормативная трудоемкость t_ТО-2

[cм. таблицу 6 ]

t_ТО-2 = 7,7 х 1 х 1,15 = 8,86

Корректируем трудозатраты на проведение ТР на 1000 км пробега

по формуле [1 с.20]

(7)

t_ТР= t _ТР х К₁ х К₂ Х К3 х К₄ Х К₅

где tТР – нормативная трудоемкость ТР на 1000 км

[cм. таблицу 6 ]

t_ТР = 3,6х 1,2 х 1 х 1,2 х 1,12х 1,15 = 6,67

4.2. Расчет количества ТО и ТР.

Определение количества ТО и ТР произведен для всего автопарка автомобилей данной марки по цикловому методу. За ремонтный цикл принимают пробег или наработку до КР. Количество КР одной машины в цикле всегда равно единице. ТР выполняется по потребности и количество ТР не планируется.

Количество ЕО в цикле определяется по формуле [1 стр.22]

N_ЕОц = L_ц / l _сс, (8)

где L_ц – цикловой пробег, км (L_ц – L_цкр)

l _сс – среднесуточный пробег, км

[ таблица 6 ]

N_ЕОц = 129600 / 100 = 1296шт.

Количество ТО-2 в цикле определяется по формуле[1 стр.22]

N_2ц = L_ц / L₂ - N_КРц, шт, (9)

где L₂ – пробег до ТО-₂, км [ таблица 6]

N_КРц – количество КР в цикле = 1

N_2ц = 129600 / 11520– 1 =10,25 принимаем = 10шт.

Количество ТО-1 в цикле определяется по формуле[1 стр.22]

N_1ц = L_ц / L₁ – (N_КРц + N_2ц) шт., (10)

где L₁– пробег до ТО-1, км [ таблица 6]

N_1ц = 129600/ 2880 – (1 + 10) = 34 шт.

Количество сезонных обслуживаний СО в цикле определяется по формуле[1 стр.22]

N_СОц = L_ц х 2 / l сс Х Д_рг шт., (11)

где Д_рг – количество рабочих дней в году 249

N_СОц = 129600 х 2 / 100 х 249 =259200/ 24900 = 10.4 принимаем = 10шт.

4.3. Расчет количества трудоемкости ТО и ТР за цикл.

Для определения количества ТО и ТР в год для всего парка машин необходимо определить коэффициент β перехода от цикла к году по формуле [1 стр.24]

β = Д_рг х l сс х К_т.г. / L_ц, (12)

где К_т.г – коэффициент технической готовности, определяется по формуле [9,с.26]

К_т.г = 1 / 1+ l сс х (αто / 100 + αкр / Lкр), (13)

Где αто – число дней простоя в ТО [ таблица 6 ]

αкр - число дней простоя в КР

Lкр - межремонтный пробег, км.

l сс – среднесуточный пробег, км.

К_т.г = 1 / 1+ 100х (0,48 / 1000 + 18 / 129600) = 0,90

β = 249 x 100 х 0,90 / 129600 = 0,17

К_и = Д_р.г./Д _{к. г}. х _Кт.г.,

Где К_и - коэффициент использования техники

К_и = 249/ 366 х 0,90 = 0,61

Количество КР (капитальных ремонтов) в году определяется по формуле [1,с.25]

N_крг = N_крц х К_и х М_с (14)

где М_с - списочное количество автомобилей = 50 автомобиля УАЗ - 31512

N_крг = 1 х 0,61 х 50 = 30,5принимаем = 31

Количество СО в году определяется по формуле [1,с.25]

N_со.г = 2 х М_с, ед (15)

N_со.г = 2 х 50 = 100

Количество ТО-2 в году определяется по формуле [1,с.25] Где ∑L-пробег всего автопарка за год L_{1 2} пробег до ТО₁₂

N_2г = ∑L_г / L₂ (16)

N_2г = 759450 /11520=65,91 принимаем равным 66

Количество ТО-1 в году определяется по формуле [1,с.25]

N1_г =(∑L_г / L₁)-N_2г (17)

N_1г = (759450 /2880)-66=197,69принимаем равным 198

Количество ЕО в году определяется по формуле [1,с.25]

N_ЕО.г. = Д_р.г. х К_т.г.х n х М_с (18)

Где n – число смен = 1

N_ЕО.г. = 249 х 0,90 х 1 х 50 = 11205, принимаем 11205

∑L_общ = 249 х Мс х l сс х Ки

∑L_общ = 249х 50 х 100 х 0,61 = 759450 км.

4.4. Расчет количества ТО и ТР за год.

Трудозатраты на СО_г определяются по формуле [2,с.34]

Т_сог = 0,3 х t 2 х N_сог, чел.час., (19)

Где t 2 – норма трудозатрат на ТО-2 (принимаем из таблицы 6)

_Тсог = 0,3 х 8,86 х 100= 265,8 чел.час.,

Трудозатраты на ТО-2_г определяются по формуле [2,с.34]

Т _ТО-2г = N_2г х t _ТО-2, чел. час. (20)

Т _ТО-2г = 66 х 8,86 = 584,76 чел.час

Трудозатраты на ТО-1_г определяются по формуле [2,с.34]

Т _ТО-1г = N_1г х t _ТО-1, чел.час (21)

Т _ТО-1г = 198 х 1,73 = 342,54 чел.час

Трудозатраты на ЕО_г определяется по формуле [2,с.34]

Т _ЕОг = N_ЕОг х t _ЕО, чел.час (22)

Т _ЕОг = 11205 х 0,35= 3921,75 чел.час

Трудозатраты на ТР_г определяется по формуле [2,с.34]

Т _ТРг = Др._г. х l сс х К_т.г. х t.р xМс / 1000 чел.час, (23)

Т _{ТР г}= 249 х 100 х 0,90 х 6,67 х 50 / 1000 = 7473,74 чел.час,

Годовая трудоемкость ТО и ТР определяется по формуле [2,с.34]

Т_.общ.г. = Т_{ТО- 1} + Т_{ТО- 2} + Т_СО + Т_т.р.. (24)

Т_.общ.г. = 342,54 + 584,76 +265,8+7473,74= 8666,84чел.час

4.5. расчёт числа рабочих.

Явочное количество рабочих определяется по формуле [2,с.53 ф.46]

Р_я = Т_{тог.общ} /Ф_н х n_, (25)

Где Ф_н – номинальный фонд рабочего времени, час определяется по формуле [2,с.54]

Рассчитаем номинальный рабочий фонд

Ф_н = (Д_к.г. – (Д_в + Д_п)) х Т_см, час (26)

Ф_н = (366-(105+12)х 8 = 2008час.

где Д_к.г. – число календарных дней

Д_в – число выходных дней в году

Д_п – число праздничных дней в году

Т_см, – продолжительность смены

Р_{я =} 8666,84/ 2008 х 1 = 4,32 принимаем = 5чел

Списочное количество рабочих определим по формуле [2,с.54 ф. 47]

Р_с = Т_г.общ/Ф_д, час, (27)

где Ф_д – действительный фонд времени одного рабочего,

определяется по формуле [2,с.53]

Ф_д = (Д_к.г– Д_в – Д_п - Д_о) х Т_см х r, (28)

где r – коэффициент, учитывающий пропуск работы по уважительным причинам (r = 0,89)

Д_о = число дней отпуска, дн. – 44

Ф_д = (366 – 105 – 12 - 44) х 8 х 0,89 = 1460час.

Р_с = 8666,84/1460 = 5,93 принимаем 6 чел.

Число постов ТО и ТР определяется по формуле [2,с.39 ф. 33]

Х_п = Т_г.общ/Ф_м х n х Р_ср х К (29)

где, Ф_м - годовой фонд рабочего места, час

Ф_м = Ф_н = 2008 час.

К-результирующий коэффициент корректирования=0,8

n - число смен,

Р_ср - среднее число рабочих, работающих одновременно на посту, чел

Х_п = 8666,84/2008 х 1 х 1 х 0,8 = 3,4 примнимаем 3 постовых места.

4.6 Подбор необходимого оборудования

Перечень оборудования

К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления, производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, тележки, шкафы, столы) необходимые для выполнения работ по ТО и ТР и диагностированию подвижного состава.

Таблица 7

№ п/п	Наименование оборудования	Кол-во	Модель (тип)	Занимаемая площадь, м2	Потребляемая мощность кВт
	Зона ТО и ТР Тележка для снятия и установки колес		Б-9353	1,6	-
	Тележка для слива и перевозки ГСМ			1,6	-
	Кран – балка 1,5 т		2,0–10,8 – 9,6	-	5,7
	Устройство для снятия и установки рессор		ЦКТБ 216	0,5	-
	Пост слесаря - ремонтника			0,72	-
	Верстак слесарный			0,96	-
	Шкаф с инструментом и приборами для ТО		554-00	0,26	-
	Емкость для слива трансм.масел		-	0,5	-
9	Емкость для слива охлаждающей жидкости			Ш 0,5	-
	Ящик для песка		-	0,4	-
	Ларь для обтир.м-ов			0,45
	Итого			7,49	5,7
	Слесарно – механический участок   Настольно-сверлильный станок		2М112	0,48	0,6
	Токарный станок		1Е95	2,3
	Фрезерный станок			0,96	5,5
	Точильно-шлифовальный станок		1БК20	0,4	1,5
	Пресс гидравлический		Р-324	0,7	-
	Стеллаж для деталей		-	1,4	-
	Верстак слесарный с тисками			0,96	-
	Шкаф инструментальный			0,25	-
	Итого			7,45	13,6
	Электро-технический участок Электрозаточной станок		3Б – 641	1,47	1,3
	Настольно-сверлильный станок		2М112	0,48	0,6
	Универсальный контрольно-испытательный стенд		Э240	1,15	1,2
	Реечный ручной пресс		-	0,48	-
	Слесарный верстак с тисками			0,96	-
	Прибор для проверки щитовых КИП			-	-
	Секционный стеллаж для хранения оборудования			1,4	-
	Установка для разборки, мойки и обдувки деталей			0,85	-
	Ванна для мойки деталей			0,33	-
	Сушильный шкаф		Р-934	0,49	-
	Ларь для обтирочных материалов			0,16	-
	Итого			7,77	3,1
1	Сварочный участок Трансформатор сварочный для ручной и автоматической сварки в однокорпусном исполнении	1	300-СТШ	0,5	2,0
	Наждачный станок		3Б633	0,5	1,5
	Стол металлический для сварочных работ			0,83	-
	Стеллаж секционный			1,8	-
	Итого:			3,63	3,5
	Медницко-радиаторный участок   Стенд для испытания радиаторов			0,42	1,0
	Стенд для ремонта радиаторов			0,3	-
	Шкаф вытяжной		ПЧ-019	1,28	-
	Стол для комплектовки деталей			2,16	-
	Стеллаж для радиаторов			0,96	-
	Итого			5,12
	Общая площадь и потребляемая мощность			31,46	26,9

4.7 Расчет производственных площадей.

Площади производственных помещений определяют приближенно расчетам по удельным площадям на единицу оборудования.

Производственную площадь зоны ТО и ТР рассчитывают по формуле

[3 с.40,ф.37]

F_зоны = (F_автx X_п+F_об)xK_п (30)

где Х_п – число постов ТО и ТР

F_авт. - площадь занимаемая автомобилем, м²;

F_об - площадь, занимаемая оборудованием,

К_п - коэффициент плотности расстановки оборудования, Кп = 4,5;

F _зоны= (7,19x3+31,5)х4,5=238,81м²

принимаю F_зоны = 240м²

Производственная площадь участков рассчитываем по формуле [3,с.40 ф. 38]

åF _зоны = 240 м²

F_ск=∑F_зоны x K_ск (31)

где F_ск-площадь складских помещений;

Kск - 8% от общей площади.

Fск=19м²

Fкб=∑F_зоны x K_кб (32)

где F_кб- площадь конторско-бытовых помещений;

К_кб - 6% от общей площади.

F_кб=14м²

F_сб=∑F_зоны x0,03 (33)

Где F_сб-площадь санитарно-бытовых помещений;

К_сб - 3% от общей площади.

Fсб=7м²

Определяем общую площадь всех участков:

∑F_об=F_зоны+F_ск+F_кб+F_сб (34)

∑F_об=240+19+14+7=,м²

∑F_об принимаем =280м²

4.8.Обеспечение топливом и смазочными материалами.

Обеспечение автотранспорта топливом и смазочными материалами осуществляется через ОАО "Госкомнефтепродукт". На предприятии ведут учётные карточки расхода топлива на каждый автомобиль и лицевые счета водителей. В учётную карточку каждый день записывают пробег автомобиля, выполненную работу, количество поездок, расход топлива, его экономию и перерасход. В лицевую карточку записывают номера путевых листов, номер автомобиля, расход топлива, его экономию и перерасход. Учётная и лицевая карточки позволяют в конце суток, месяца, квартала или года определить расход топлива по каждому автомобилю и каждым водителем.

5. Энергетическая часть.

5.1. Обеспечение предприятия энергией.

ОАО «Ростелеком» обеспечивается электроэнергией от центральной линии “Ухтинские электрические сети”. На территории службы имеется трансформаторная установка. Резервное питание для службы не предусмотрено, поскольку серьёзные перебои в питании электроэнергией попросту исключены, путем своевременных проверок и текущих ремонтов электролиний. В каждом цехе имеется силовой электрощит и при необходимости можно отключить электроэнергию в цехе, не создавая неудобств другим цехам. Паром и водой предприятие снабжается от центральной водопроводной и отопительной систем Ухтинского Горводоканала Ухтинских теплосетей.

5.2. Расчёт электроэнергии.

Электроэнергия потребляется на освещение помещений и питание электродвигателей. Осветительная система производственного участка рассчитывается в соответствии с нормами освещенности. Удельный расход электроэнергии на освещение участка зависит от характера работ, выполняемых на этом участке.

Общая мощность для освещения площади участка определяется по формуле [15,с.111]

Р_об = РхS (35)

где Р – удельная мощность; Р = 20Вт/м²;

S – площадь помещения;

Р_об = 280 х 20 = 5600Вт

Определяем годовой расход электроэнергии для освещения по формуле [15,с.111]

Р_ос = (Р_об х К х Т_г)/(1000 х К_с) (36)

где К – коэффициент одновременности включения светильников=1

Т_г – число часов осветительной нагрузки, Тг = 2100

К_с – КПД сети, К_с = 0,95

Р_ос = (5600х 1 х2100)/(1000х0,95) = 12378,95 КВт

Потребность в электроэнергии для питания оборудования определяется по формуле [15,с.111]

Р_об =(N_об х Ф_о х К_о х К_заг)/(η_{сети Х} η_Э) (37)

где N_об - суммарная мощность всех электродвигателей;

Ф_о – действительный годовой фонд рабочего времени оборудования, Фо = 1847 ч;

К_о – коэффициент одновременности включения оборудования, ηо = 0,6;

К_заг – коэффициент загруженности оборудования, ηзаг = 0,8;

η_сети – КПД сети, η_сети = 0,95;

η_Э – КПД электродвигателей, η_Э = 0,85;

Р_об =((28,15x1847x0,6x0,8)/(0,95x0,85) =30906,08кВт

Общая потребность в электроэнергии определяется по формуле [15,с.112]

Р_общ = Р_ос+Р_об (38)

Р_общ = 12378,95 +30906,08 = 43285,03кВт-ч/год.

5.3. Расчёт теплоснабжения.

Годовая потребность в паре на отопление определяется по формуле [15,с.113]

Q_n=[(qт х t х V)/(E х 1000)] х 1,826 (39)

где qт – расход тепла на 1м³ помещения; 30ккал/ч;

t – количество часов отопительного периода (280х24=6720 часов)

V- объем здания, V = F_об x h = 280 х 6 = 1680 м³

Е – теплота испарения, 540 Гкал/ ч.

Q_n=[(30 х 6720 х 1680)/(540 х 1000)] х 1,826 = 1145,27 Гкал/год

5.4. Расчёт водоснабжения.

Расход воды на производственные нужды определяется по формуле [15,с.113]

Q_в = N_рр х nв х Др / 1000 (40)

где N_рр – количество рабочих, Nрр=6;

n_В – норма расхода воды в сутки на одного рабочего, n_в =30 литров;

Др – дни работы, Др = 249

Q_в =6х 30х249/1000 = 44,82м³/год

Не подлежащие ремонту узлы, агрегаты и детали автомобилей, складируются в специально отведённом месте. По мере накопления сдаются в п

Date: 2016-02-19; view: 358; Нарушение авторских прав