Методика производственных испытаний горных инструментов

Необходимость проведения предварительных и приемочных испытаний опытных партий инструмента регламентируется нормативными документами, в частности, РД 12.14.104—86 Порядок организации и проведения работ по разработке и постановке па производство продукции угольного машиностроения. Рабочая программа и методика испытаний разрабатываются, как правило, на основании типовой программы и методики головным разработчиком.

Типовая методика приемочных испытаний опытных образцов (опытных партий) режущего инструмента для очистных комбайнов определяет порядок проведения, методы выполнения измерений и оценки результатов испытаний этих типов инструмента.

Рабочие методики должны предусматривать проведение испытаний, как правило, в сравнении с серийно выпускаемым инструментом на одной и той же машине и в одном и том же забое. Испытания режущих инструментов рекомендуется проводить при одинаковых способах их крепления.

Оценку эксплуатационных качеств инструментов проводят по основным показателям: производительности машины; удельному расходу инструментов (общему, приведенному) и по видам отказов (износу, поломкам и выпадению твердосплавной армировки, поломкам державок и потерям резцов); наработке на резец; удельному весу (%) резцов, пригодных для повторного использования (для выемочных комбайнов); удельному расходу твердого сплава; динамической загруженности (для выемочных комбайнов); энергоемкости выемки (проходки); сортности добываемого угля и пылеобразованию; интенсивности изнашивания или удельному износу (только при испытаниях инструментов с новыми марками твердых сплавов); экономической эффективности промышленного применения.

Оценку эксплуатационных качеств креплений проводят по затратам времени на замену инструментов, количеству потерь, сроку службы или наработке креплений и степени их универсальности.

Для стругов, кроме того, рекомендуют определять среднюю толщину стружки и наработку на каждый тип инструмента.

При испытаниях инструментов многократного использования (например, буровых резцов) должны определяться ресурс (наработка до полного износа) и число переточек (периодов стойкости). Испытания проводятся не менее чем в двух забоях с различными горнотехническими условиями. Если инструмент предназначен для применения на различных машинах, то испытывать его следует в каждом забое на двух наиболее распространенных типах машин.

Горнотехнологические условия должны в максимальной степени соответствовать проектной области применения. При испытаниях в подготовительных выработках по смешанным (углепородным) забоям определяют средневзвешенные коэффициенты абразивности и показатели контактной прочности по пачкам (пластам) и забою в целом, в угольных забоях (лавах) — сопротивляемость резанию, относительную абразивность пласта и показатели, характеризующие наличие твердых включений, а также способность угля к измельчению.

Если инструмент рассчитан на широкую область применения, то его испытания проводят в двух группах забоев, существенно отличающихся крепостью углей или пород.

Объем испытаний должен определяться расчетом путем применения статистических методов. В табл. 8.2 приведены рекомендуемые объемы испытаний для различных типов инструментов.

Таблица 8.2 - Рекомендуемые объемы испытаний для различных типов инструментов.

Меньшее число испытываемых инструментов и больший объем наработки рекомендуют для углей средней крепости и некрепких пород; для крепких углей и крепких пород — наоборот; На тонких пологих (до 1 м) и крутых пластах допускается уменьшение объема испытаний резцов очистных комбайнов на 25 %

Для сравниваемого серийного инструмента или серийных средств крепления резцов очистных комбайнов объемы добычи могут быть уменьшены на 30% в сравнении с данными табл. 8.2.

Перед началом испытаний все инструменты должны быть от маркированы нанесением порядкового номера электрокарандашом или механическим способом. При этом должен быть организован строгий учет выдачи новых и возврата использованных инструментов по каждому забою.

При проведении испытаний угольные резцы, как правило, должны сниматься с наполнительного органа при достижении длины площадки износа по задней грани не более толщины пластинки. Линейный износ определяют 3-кратным измерением штангенциркулем остатка длины пластинки по передней грани или длины площадки износа по задней грани. Полностью изношенным (100%-ный износ) условно считают резец с линейным износом l, равным ¹/₃ длины пластинки. Степень износа резца в процентах определяют отношением замеренной величины износа к ¹/₃ длины твердосплавной пластинки; приведенный расход изношенных резцов — пересчетом числа затупленных резцов на полностью изношенные. Удельный приведенный расход равен сумме расходов полностью изношенных и сломанных резцов с учетом и без учета потерь инструментов.

Хронометражные наблюдения при испытании резцов проводят при выемке не менее пяти выемочных полос, при испытании креплений — в течение пяти рабочих и двух ремонтных смен. По результатам этих наблюдений устанавливают среднюю скорость подачи, машинное время работы и среднюю фактическую производительность машины, а также время на замену резцов.

Измерения потребляемой мощности двигателя должны быть выполнены при выемке не менее двух полос при движении угледобывающего комбайна вверх и вниз по очистному забою. В начале измерений устанавливается комплект острого инструмента. Измерения проводят во всех диапазонах скоростей подачи комбайна, соответствующих технической характеристике, испытываемого инструмента. При этом скорость подачи (пройденный путь) должна фиксироваться не реже чем через каждые 2 мин работы комбайна. По результатам измерений определяют зависимость потребляемой мощности от скорости подачи и также энергоемкость выемки.

В процессе испытаний каждого типа резцов определяют сортность добываемого угля по ГОСТ 2093—82 (при движении комбайна вверх и вниз по очистному забою) и пылеобразование в соответствии с Типовой методикой испытания средств орошения выемочных машин и комплексов (при работе со средствами пылеподавления и без них в течение не менее цикла работы комбайна). Порядок отбора проб и измерений, оценка эффективности испытываемых резцов по фактору измельчения» пылеобразования проводятся в соответствии с методическими указаниями ИГД им. А. А. Скочинского.

Интенсивность изнашивания и степень износа угольных резцов в комплекте устанавливают по данным износа двух-трех комплектов резцов. При этом предварительно по производственным данным определяют приближенное значение удельного пути трения L _cна один резец и затем после снятия изношенных резцов (L > L _C) устанавливают интервалы, через которые проводят замеры износа в долях от L_c (0,15—0,2; 0,45—0,5; 0,75— 0,8). Для определения начального износа производят два-три обмера при путях трения, меньших 0,15 Lс.

Определение износа рекомендуют проводить снятием отпечатков на свинцовую пластину с последующим измерением проекции площадки износа инструментальным микроскопом. Допускается проводить замеры штангенциркулем непосредственно на комбайне.

По результатам измерений строят графики зависимости износа от пути трения, по которым определяют начальный износ, интенсивность изнашивания, средний и предельный износы резцов в комплекте. Все эти величины должны оцениваться статистическими характеристиками: средней величиной, средним квадратичным отклонением и законом распределения.

Для характеристики буровых резцов регистрируются скорости бурения и усилия подачи.

Аппаратура для производственных испытаний инструментов применяется в основном такая же, как и для испытаний самих машин. Специальной аппаратуры для испытаний заводы не выпускают. Между тем к ней предъявляются специальные требования: взрывобезопасность, повышенная надежность, дистанционность; небольшие масса и габариты и др. Создание такой аппаратуры является важной задачей.

Производственные испытания весьма трудоемки, требуют длительного времени и иногда нарушают нормальную работу предприятия. Для принятия решения о серийном производстве повой конструкции обычно проводят несколько испытаний, что удлиняет сроки внедрения новой техники. Поэтому весьма актуальна задача разработки методов ускоренных испытаний, при которых основная работа по созданию и испытанию новых конструкций должна производиться в лабораторных и заводских условиях.

Date: 2016-02-19; view: 642; Нарушение авторских прав