Выбор режущих и вспомогательных инструментов

Выбор режущих и вспомогательных инструментов производится в ходе технологического проектирования операций до расчета режимов резания.

Выбор режущего инструмента производится в результате сравнения вариантов, например, по средней стоимости и ресурсу инструментов разных производителей. Необходимые сведения можно найти в Интернете.

Разновидность и тип режущего инструмента определяются, прежде всего, видом обработки и типом станка. При этом следует руководствоваться условием максимальной производительности с учетом требуемой точности обработки и шероховатости обработанной поверхности. Последовательность переходов и типы применяемых инструментов определяют по таблицам точности и шероховатости обработки, приводимым в технологических справочниках [4]. Количество используемых инструментов должно быть минимальным.

Размеры инструмента должны обеспечить снятие припуска за минимальное число проходов. На станках с ЧПУ максимальный диаметр инструмента ограничивается условием его размещения в магазине. Наибольший размер инструмента оговаривается в руководстве к станку (размеры резцовых головок, диаметры фрез и т. д.).

Конструкцию инструмента и материал режущей части выбирают в зависимости от вида заготовки, стадии обработки, характера снимаемого припуска, свойств обрабатываемого материала. Предпочтительно применение твердого сплава (ТС) за исключением случаев прерывистой обработки жаропрочных сталей, недостаточной мощности станка, обработки отверстий малых диаметров, недостаточной скорости вращения шпинделя.

Размеры режущей части инструмента (длина главной режущей кромки) должны согласовываться с шириной срезаемого слоя (глубиной резания).

В зависимости от материала режущей части инструмента его конструкция может быть цельной или сборной с пластинами из ТС, быстрорежущей стали или композита.

Рекомендуется применение комбинированных инструментов, а также инструментов с износостойкими покрытиями режущей части.

Размеры пластин ТС, способ их крепления, материал режущей пластины, геометрические параметры режущей части инструмента приводятся в [2].

После установления вида, типа и размеров инструмента следует обратиться к справочнику [4, 5] и окончательно выбрать тип и размеры инструмента в соответствии с ГОСТом. Из справочника выбираются конструктивные параметры инструмента: размеры державки резца, число зубьев фрезы, ее диаметр и длина, размер посадочного отверстия или хвостовика, способ крепления в шпинделе станка, размеры хвостовика сверла, зенкера или развертки, размеры посадочного отверстия насадных инструментов и т.д.

Размеры и форма посадочных поверхностей инструментов должны быть согласованы с присоединительными размерами станка: шпинделя, резцедержателя, гнезда револьверной головки. Решается вопрос о способе установки инструмента.

Данные о режущем инструменте заносятся в операционную технологическую карту, а затем в таблицу на операционных эскизах.

После выбора режущего инструмента и согласования его установочных элементов с посадочным местом станка решается вопрос о необходимом вспомогательном инструменте.

Конструкции подобных вспомогательных инструментов можно найти в справочной литературе [4], [5], [11].

Фрезерно-сверлильно-расточные станки с ЧПУ оснащаются набором шпиндельных оправок, чертежи которых содержатся в руководстве к станку.

2.1.9.3 Выбор средств и методов контроля

Выбор средств и методов контроля производится по критерию допускаемой погрешности измерения данного размера. Допускаемые погрешности измерения в зависимости от точности приведены в ГОСТ 8.051‑81.

Рекомендуется выполнить проектирование одной - двух наиболее сложных операций контроля с применением стандартного или специального контрольного приспособления (инструмента).

Последовательность построения операции: выбор схемы установки детали, выбор метода измерения, выбор контрольно-измерительного инструмента (приспособления) на основании принятого метода измерения контролируемого размера (при невозможности выбора универсального контрольно-измерительного прибора производится разработка технического задания на проектирование специального приспособления и приводится его схема).

Выбранный контрольно-измерительный инструмент, используемый при промежуточном или окончательном контроле, приводится в операционной карте с указанием названия, типа, ГОСТа.

2.1.9.4 Определение трудоемкости механической обработки

Трудоемкость механической обработки определяется по картам механической обработки путем суммирования штучного Т_ш или штучно-калькуля­ционного времени Т_ш-к по всем операциям обработки детали и рассчитывается трудоемкость на всю годовую программу. Подробный расчет приводится в РПЗ для двух-трех операций, для остальных результаты расчета представляются в табличной форме. В РПЗ приводятся схемы для расчета основного времени.

Расчет норм времени можно производить как расчетным, так и нормативным методом.