Точность и способы её обеспечения

Способы достижения заданной точности при механической обработке заготовки из природного камня.

КАЧЕСТВО ИЗДЕЛИЙ

Под качеством продукции понимают совокупность её свойств, определяющих пригодность продукции удовлетворять определённым потребностям в соответствии с её назначением.

Качество изделия характеризуется тремя группами показателей:

1. технический уровень (мощность, КПД, производительность, экономичность и т.д.) – уровень взаимозаменяемости, унификации – определяет степень совершенства изделия;

2. производственно-технологические показатели (показатели технологичности конструкции) – характеризуют эффективность конструктивных решений с точки зрения обеспечения оптимальных затрат труда и средств на изготовление изделия;

3. эксплуатационные показатели, включающие:

а) показатели надёжности (долговечность, динамическое качество и т.д.);

б) эргономическую характеристику, т.е. степень учёта комплекса потребностей человека в системе "человек–машина–среда" (удобство рабочих органов, обзорность, уровень вибраций и шума и т.д.);

в) эстетическую характеристику;

г) экологичность эксплуатации.

Различают единичные и комплексные показатели. Применяют также интегральный показатель уровня качества – относительную характеристику, основанную на сравнении показателей качества данного изделия с соответствующими показателями лучших отечественных и зарубежных образцов.

Повышение качества изделия – ответственная задача, которая решается (наряду с другими) на стадии его технической проработки.

ТОЧНОСТЬ И СПОСОБЫ ЕЁ ОБЕСПЕЧЕНИЯ

Важнейшим показателем качества изделия является его точность.

При изготовлении деталей невозможно достичь абсолютно точных номинальных размеров. Поэтому при составлении рабочих чертежей назначают допускаемые отклонения от начальных размеров, которые отвечают точности их изготовления.

Точность детали характеризуют следующими параметрами:

а) допускаемые отклонения действительных размеров от номинальных (показатель точности – точность 17 квалитетов IТ01... IТ17);

б) допускаемые отклонения от геометрической формы (овальность, огранка, некруглость, неплоскостность, нецилиндричность, непрямолинейность и т.д.);

в) допускаемые отклонения поверхностей и осей от их взаимного расположения или расположения относительно базы (несоосность, торцовое или радиальное биение, отклонение от перпендикулярных и параллельных плоскостей или осей и т.д.). Согласно ГОСТ устанавливают 16 степеней точности:

П р и м е р: предельное отклонение формы.

d = 18…30 мм

1 степень точности – 0,6 мм радиальное биение – 16 мкм,

10 степень точности – 4,0 мм радиальное биение – 100 мкм;

г) допускаемая шероховатость поверхности (микрогеометрические отклонения).

Точность обрабатываемой детали – степень соответствия её всем требованиям рабочего чертежа, технических условий и стандартов. Чем выше это соответствие, тем выше точность изготовления.

Действительные отклонения параметров реальной детали от заданных номинальных их значений – погрешность обработки.

Необходимая точность обработки может быть достигнута следующими основными методами.

а) Метод пробных рабочих ходов – заключается в индивидуальной выверке устанавливаемой на станок заготовки, последовательного снятия стружки с короткого участка путём пробных рабочих ходов, сопровождаемых пробными замерами. Окончательная обработка производится по всей длине заготовки после корректировки положения режущего инструмента по данным пробных замеров.

Достоинства метода:

1. На неточном оборудовании можно получить высокую точность.

2. Исключается влияние износа режущего инструмента на точность, так как при проведении пробных ходов и замеров корректируется положение инструмента.

3. Исключает необходимость пользоваться сложными и дорогостоящими приспособлениями (кондукторами, поворотными и делительными головками и т.д.).

Недостатки:

1. Зависимость достигаемой точности от толщины снимаемой стружки,

т.е. нет возможности внести поправку в размер меньше толщины стружки.

2. Высокая квалификация исполнителя.

3. Низкая производительность, высокая себестоимость.

Используется в единичном, мелкосерийном производстве. В серийном – "спасение брака".

б) Метод автоматического получения заданного размера – заключается в том, что партию заготовок обрабатывают на предварительно настроенно м станке с установкой заготовок в приспособление без выверки их положения, а режущий инструмент при наладке станка устанавливают на определённый размер, называемый настроечным.

Метод более производителен, так как обработка ведётся за один проход, а затраты времени на предварительную наладку раскладываются на всю партию деталей. Применяется в серийном и массовом производстве.

Преимущества:

1. Повышение точности и снижение брака.

2. Рост производительности.

3. Низкая квалификация рабочих.

Применяются также такие методы как:

1) за один проход с установкой размера по лимбу (нужное деление пробной обработкой одной детали, или по эталону), – мелко-среднесерийное производство;

2) с использованием подналадчика, с использованием устройств, производящих измерение на ходу – автоматизированное производство.