Типичные ошибки при внедрении бережливого производства

Установлено семь видов основных ошибок:^[2]

• Непонимание роли руководства при внедрении системы Лин
• Построение «Системы», не обладающей необходимой гибкостью
• Начало внедрения не с «основ»
• Изменяются рабочие места, но не меняются привычки
• Все измерять (собирать данные), но ни на что не реагировать
• «Паралитический анализ» (бесконечный анализ ситуации, вместо непрерывных улучшений)
• Обходиться без поддержки

56) Четырехэтапная скоростная наладка

Для уменьшения времени наладки можно применить метод «4х этапной скоростной наладки», первоначально разработанный для сокращения времени наладки больших прессов, используемых для штамповки деталей, наподобие крыльев автомобилей на автозаводах. Метод универсален и используется в любых сферах.

1. Отделение внутренней и внешней наладки. Внутренняя наладка – работа, которую можно выполнить только при остановке станка. Внешняя наладка – работа, которую можно выполнить в процессе работы станка. При анализе действий в рамках наладки следует ответить на вопрос: можно ли выполнить работу на данном этапе остановив станок, или во время производства на этом станке предыдущей партии.

2. Превращение внутренней наладки во внешнюю. Отвечаем на вопрос: зачем останавливать вопрос, что бы выполнить эту операцию? Например: перед началом работы автоматической формовочной машины нужно нагреть новую форму. Нагревание можно осуществить внешней наладкой и использовать рольганг для её безопасной остановки.

3. Рационализация внутренней наладки. Например: если требуется замена штампа на прессе, то нужно остановить его работу, при этом следует сократить время и упростить процесс. Штампы часто крепятся с помощью болтов, которые пропускают через отверстия внутри штампов, т.е. наладчик должен сделать около 10 оборотов, что бы снять около стоящего штампа, сменить штамп, сделать ещё 10 оборотов для закрепления. Можно применить баянетное соединение или кулачковый зажим.

4. Исключение наладки. Первые детали могут не соответствовать требованиям и требовать дополнительной подналадки оборудования. Следует изучить процесс наладки с целью производить наладку за 1 раз.

Система менеджмента качества «6 сигм»

Шесть сигма (six sigma) — высокотехнологичная методика точной настройки бизнес-процессов, применяемая с целью минимизации вероятности возникновения дефектов в операционной деятельности. Название происходит от статистической категории «среднеквадратическое отклонение», обозначаемой греческой буквой σ. Методика «шести сигм» разработана в корпорации Motorola, США в 1981. Плановый показатель качества при использовании этой методики — не более 3,4 отклонения (дефекта) на миллион операций.