Процесса обработки детали

Выбор основного технологического оборудования

Для вертикально – сверлильной операции выбираем веритикально – сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2-1.

Вертикально-сверлильный с револьверной головкой, крестовым столом и ЧПУ 2Р135Ф2-1 предназначен для сверления, зенкерования, рассверливания, зенкования, развёртывания, нарезания резьбы, лёгкого прямолинейного фрезерования в условиях мелкосерийного и серийного производства различных отраслей промышленности.

Наличие на станке шестишпиндельной револьверной головки для автоматической смены инструмента, крестового стола с программным управлением позволяет осуществлять координатную обработку заготовок деталей типа крышек, фланцев, панелей без предварительной разметки и применения кондукторов.

Станок имеет большие диапазоны частоты вращения шпинделя и подач, которые полностью обеспечивают выбор нормативных режимов резания при обработке различных конструкционных материалов.

Класс точности станка – Н по ГОСТ 8-77.

Рисунок.1.2 веритикально – сверлильный станок 2Р135Ф2-1

Таблица 1.1 Техническая характеристика станка 2Р135Ф2-1

На данной операции контролируется диаметр отверстия. В качестве мерительного инструмента принимаем калибры-пробки гладкие двусторонние со вставками диаметром свыше 3 до 50 мм ГОСТ 14810-69.

1.Переход - сверление

Инструмент: сверло спиральное из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком ГОСТ 886-77:

Принимаем сверло: 2300-7005 ГОСТ 886-77.

Расчет режимов резания:

1) Глубина резания:

t = 0,5·D мм;

t = 0,5·9=4,5 мм

2) Скорость резания:

м/мин;

C_v=9,8; q=0,40; y=0,5; m=0,20 [табл.28; 3];

T=25 [табл.30; 3];

К_v = К_мvК_иvК_ιv=0,57·1·1=0,57

где К_мv - коэффициент на обрабатываемый материал [табл. 1, 3, 7, 8;3];

К_иv– коэффициент на инструментальный материал [табл. 4; 3];

К_ιv, - коэффициент учитывающий глубину сверления [табл. 29; 3];

, =- 0,9 [табл.1; 3];

К_мv=1 [табл.6; 3];

К_ιv=1[табл.31; 3];

Частота вращения шпинделя:

об/мин,

гдеv_p – скорость резания, м/мин;

D – диаметр отверстия, мм.

об/мин,

Принимаем по паспорту станка частота вращения шпинделя n_пр = 800 об/мин.

Действительная скорость резания:

V = 15,71(м/мин)

Крутящий момент M_кр, Н·м, и осевая силаР_о, Н:

М_кр = 10 С_мD^qs^yК_р;

Р₀ = 10 С_рD^qs^yК_р;

С_р=68, q=1, y=0,7

С_м=0,0345, q=2, y=0,8[табл.31; 3]

К_р = К_мр

К_р=0,62;

[табл.11; 3]

М_кр=10 0,0345 9² 0,12^0,8 0,62=4,78 Н/м;

Р_o=10 68 9¹ 0,12⁰⁷⁸ 0,62=1229,8 Н/м;

Мощность резания N_e, кВт:

где n_пр - частота вращения инструмента или заготовки, об/мин.

2.Переход - цекование

Инструмент: цековка с постоянной направляющей цапфой и цилиндрическим хвостовиком:

Принимаем цековку: 2350-0678 ГОСТ 26258-87.

Расчет режимов резания:

3) Глубина резания:

t = 0,5·D мм;

t = 0,5·5=3 мм

4) Скорость резания:

м/мин;

C_v=16,2; q=0,40;х=0,2, y=0,5; m=0,20 [табл.28; 3];

T=45 [табл.30; 3];

К_v = К_мvК_иvК_ιv=0,57·1·1=0,57

где К_мv - коэффициент на обрабатываемый материал [табл. 1, 3, 7, 8;3];

К_иv– коэффициент на инструментальный материал [табл. 4; 3];

К_ιv, - коэффициент учитывающий глубину сверления [табл. 29; 3];

, =- 0,9 [табл.1; 3];

К_мv=1 [табл.6; 3];

К_ιv=1[табл.31; 3];

Частота вращения шпинделя:

об/мин,

гдеv_p – скорость резания, м/мин;

D – диаметр отверстия, мм.

об/мин,

Принимаем по паспорту станка частота вращения шпинделя n_пр = 800 об/мин.

Действительная скорость резания:

V = 8,73(м/мин)

Расчёт основного времени:

Та=То.а.+Тв.а.,

,

где:

Li-длина пути проходимого инструментом,

Smi-минутная подача на данном участке,

n- число технологических участков обработки

Тв.а.=Тв.х.а.+Тост,

где:

Тв.х.а - время на выполнение автоматических вспомогательных ходов,

Тост.– время технологических пауз.(0,2мин)

∑Lх.х.=(l1+l2+l3+l4+l5+l6)·2

∑Lх.х.=(70+70+70+70+70+70)·2=980 мм.

Тв.а.=0,25+0,2=0,45мин.

Время вспомогательной ручной работы,не перекрываемое временем автоматической работы станка:

Тв= tуст+tв.оп.+ tконтр.

Вспомогательное время на установку и снятие детали:

tв.оп – вспомогательное время связанное с выполнением операции (0,5мин)

Тв= 0,12+0,5+0,14=0,76 мин.

Поправочный коэффициент:

Kсер.=4,17·[(Та+Тв)·nп+Тп-з]-0,216.

Nп-число обрабатываемых деталей в партии (40шт).

Подготовительно заключительное время:

Тп-з=а+b·nи+с·Рр+d·Pnn,

Тп-з=10+1,1·2+0,5·2+0=13,2мин.

Норма штучного времени:

Тш=(Та+Тв·kсер.)·(1+(аобс.+аот.л.)/100),

(аобс.+аот.л.) – время на организационно – техническое обеспечение,отдых,и личные надобности (10%).

Тш=(1,77+0,76·1,5)·(1+10/100)=2,19мин.

Норма времени на обработку партии деталей:

Тп=Тш·nп+Тп-з

Тп=3,2·40+13,2=141,24 мин.

Норма штучно – калькуляционного времени на деталь:

Тш-к=Тп/ nп,

Тш-к=141,24/40=3,5мин.