Характеристика производственных процессов предприятия как источника образования отходов

Производство холодильников торговой марки «Хелкама» полностью организовано в г. Выборге финской фирмой «Helkama Forste Oy» и состоит из ряда основных технологических операций, включающих в себя: доставку деталей от зарубежных и российских поставщиков, сборку корпуса холодильника и наполнение его пенополиуретановой изоляцией, комплектацию и предварительную сборку укрупненных блоков, их установку в корпус холодильника, наполнение холодильной системы газом-хладагентом и запайка трубок, технологические контрольные испытания, нанесение рекламных изображений, упаковку, складирование, учет.

На предприятиях группы «Helkama Forste» для заказа, учета и производства продукции используется собственная система кодов объединенной компьютерной системы «ASW». В соответствии с ней каждое изделие, каждый холодильник имеет свою строго определенную кодированную структуру, состоящую из блоков, отдельных деталей и расходных материалов. Сборка блоков холодильника производится в соответствии со структурой блоков, по листам спецификаций, а также в соответствии с рабочими инструкциями и техническими описаниями на изделия и оборудование.

Все производство с рабочими участками и постами сборки размещено в одном здании цеха с размерами 20м х 100м.

Необходимая производственная температура воздуха обеспечивается собственной газовой модульной котельной фирмы CENTRALVARMEPROUKTION AB (Швеция), с подземным резервуаром для хранения дизельного топлива объемом 20 м³. подземный резервуар имеет двойную гидроизоляцию. Площадка слива топлива имеет бетонное покрытие со специальным буртиком. Тепловая мощность котельной – 1,8 Гкал/час. Бесперебойность электропитания обеспечивается резервным дизель-электрогенератором.

Для безопасного выполнения работ рабочий персонал обеспечивается специальной фирменной защитной одеждой, обувью и перчатками улучшенного качества в соответствии с коллективным договором и по нормам предприятия.

Сначала комплектующие поступают в отдельное складское здание, в котором размещаются склады предварительного хранения, таможенный и склад готовой продукции. Здесь производятся операции оформления и учета. После завершения необходимой процедуры учета с введением данных в локальную компьютерную сеть, комплектующие поступают в производственный цех на рабочие участки и посты сборки. Доставка комплектующих из складов производится электрокарами и специальными тележками. При этом некоторые комплектующие (стеклопакеты, корпуса холодильников) поступают непосредственно в производственный цех в зону временного рабочего хранения.

Участок сборки блоков холодильника состоит из 10 рабочих столов, оснащенных набором пневмоинструментов с пружинными подвесками и лампами местного освещения. На участке производятся операции сборки: вертикального светильника на основе люминесцентной лампы мощностью 36 или 58 Вт, стартеров, дросселей, держателей ламп и стартера, монтажных проводов; рекламного блока С5 и С10 - подготовка металлического основания, крепление к нему пластмассовых профилей обрамления, установка рассеивателя света с рекламным изображением; блока испарителя С5 и С10 - подготовка диффузора вентилятора обдува, сборка вентилятора, установка его в диффузор.

Производятся сборка блока электрокоробки С5 и С10 - установка и закрепление кабелей и проводов электропитания, проверка калибровки и установка электронных термоконтроллеров или электромеханических термостатов, присоединение термодатчиков. Устанавливаются элементы электропитания - трансформаторы, электроразъемы, выключатели, держатели люминесцентных ламп и стартера.

Отдельные рабочие места предназначены для сборки блока (С5 и С10) основания компрессора, установки конденсатора, колес, сборки пружинно-натяжного устройства С10. Производятся: предварительная сборка и установка элементов электрокоробки компрессора, присоединение шнура питания.

Производится предварительная пайка деталей блока испарителей для холодильного шкафа модели C10G. При проведении пайки используется оборудование (минигорелки) фирмы AGA припои на основе меди.

После сборки готовые блоки размещаются в специальные шкафы-стеллажи на роликах или на тележки. Далее рабочие-комплектовщики доставляют предварительно собранные детали на посты роликовой сборочной линии для окончательной установки их в корпус холодильника.

Двери С5-С10 изготавливаются на участке сборки дверей на основе герметичного стеклопакета, состоящего из 2-х стекол (Змм и 4мм), разделенных воздушным промежутком, создаваемым алюминиевым профилем. Обрамление двери собирается из специальных ПВХ-профилей. Дверь имеет струнную стальную пружину и поддерживающие кронштейны-петли. Герметизация деталей двери производится финским клеем Sikaflex 221 с помощью насосной установки ВМ9193-015 (мод.650246-2-В) фирмы «ARO». Пневмопрессование деталей двери производится на специальном рабочем столе производства финской фирмы «Formet Oy».

Корпуса холодильников модели С5 и С10 изготавливаются на участке сборки и заливки корпусов пенополиуретановой изоляцией в соответствии с отдельным регламентом.

Детали внутреннего пластикового корпуса из ударопрочного полистирола поставляются на завод с материнской финской фирмы, а стальные панели - российского и зарубежного производства.

Химические компоненты полиуретана поставляются российским отделением фирмы «ASPO Chemical» в отдельных 1мЗ контейнерах.

Процесс дозирования производится на итальянской установке «Cannon A100», а подготовка и наполнение корпуса - на установке производства финской фирмы «Suomen Tectrade». Работа на установках производится специально обученным персоналам в соответствии с регламентом и соответствующими инструкциями.

Корпуса С10 поступают на посты сборки из зоны временного складирования. Доставка корпусов в зону подготовки и сборки производится с помощью электрокаров и специальных тележек. Корпуса С5 после наполнения полиуретаном сразу поступают на роликовый склад-накопитель, состоящий из 6 «пассивных» линий с наклоном.

Со склада-накопителя, по автоматической команде с любого из 4-х рабочих постов одновременной сборки холодильников, корпуса С5 перегружаются на основную ведущую роликовую линию с помощью автоматической тележки-транспортера. Зона работы тележки имеет специальное защитное ограждение, но в случае случайного прикосновения она автоматически остановится. Управление основной роликовой линией и автоматической тележкой осуществляется с помощью специального компьютеризированного шита. Вызов нового корпуса производится нажатием соответствующих кнопок-переключателей на рабочих постах сборки. По прибытию на требуемый пост, корпус перегружается с помощью пневмоподъемников на рабочий стол, где происходит окончательная сборка холодильника с применением пневмоинструментов.

На рабочих постах производятся основные сборочные операции: сверление технологических отверстий в корпусе холодильника с помощью специальной конусообразной фрезы; установка блока испарителя с системой трубок, диффузором и вентилятором обдува; установка перфорированных вертикальных профилей для крепления держателей проволочных полок; установка вертикального светильника внутреннего освещения с люминесцентной лампой 36-58 Вт и рекламного блока с лампой 15 Вт (30 Вт - для холодильника С10); установка электроблоков с устройствами терморегуляции и электроарматурой; закрепление термодатчиков; монтаж основания компрессора с конденсатором; установка компрессора; установка электрокабелей и проводов, трубок системы отвода и испарения воды-конденсата; установка дверных петель и двери, регулировка дверной пружины до необходимого усилия автоматического закрывания (4 оборота); установка ручек, кожухов, деталей дверных замков.

На собранный холодильник устанавливается транспортный деревянный поддон, он с помощью подъемного устройства рабочего стола переводится в вертикальное положение, разворачивается на поворотном устройстве и возвращается на роликовую линию для прохождения дальнейших операций - наполнения хладагентом, контроля электропараметров, комплектации, нанесения рекламных изображений и упаковки.

Полностью собранные и установленные вертикально на деревянный поддон холодильники поступают по автоматической роликовой линии на операцию вакуумирования и наполнения холодильной системы газом-хладагентом R-134A.

В начале операции с помощью кислородно-ацетиленовой минигорелки фирмы AGA производится пайка медных трубок для соединения системы внутренней циркуляции хладагента с компрессором. Затем происходит откачка воздуха из всей системы с помощью специальных вакуумных установок фирм Danfoss и Gramkow до достижения остаточного давления порядка 10 мм рт.ст., после чего происходит автоматическое наполнение порцией газа-хладагента (225 г для C5G, 310 г - для C10G).

На рабочем посту газ хранится в сжиженном виде в баллонах по 60л (или 13,5л) в специальных термошкафах с инфракрасным подогревом и поступает в установку наполнения по системе трубок и вентилей с манометрическими приборами контроля давления.

Перед началом смены производится контрольная заправка мерного баллона с записью результата измерения в специальную отчетную форму. После завершения операции наполнения хладагента производится окончательная запайка трубок всей системы.

Рабочее место данного поста оборудовано местной вытяжной вентиляцией.

Операция «контроль утечек хладагента» - испытание холодильной системы на отсутствие течи газа - производится в соответствии с рабочими инструкциями (см. Приложение) с помощью стационарного компьютерного галогенового течеискателя HLD4000 фирмы «LEYBOLD INFICON» (США), имеющего точность обнаружения утечек газа до 0.5г/год (3,8x10^-6 atm cc/sec, relativ sensivity <0,01 parts per million volume) или с помощью переносного течеискателя серии LS (LS780-LS790, LS3000) производства фирмы «CPS» (США).

Эти приборы автоматически производят экспресс-анализ воздуха непосредственно у мест паек, на расстоянии 1,5-2 см от поверхности. Порции воздуха отбираются микротурбинами, встроенными в специальные щупы-детекторы, соединенные с вычислительным блоком прибора, который после сравнения с эталонной величиной выдает соответствующие информационные световые и звуковые сигналы.

Изделие бракуется, если прибор выдает устойчивый звуковой и световой сигнал обнаружения утечки хладагента.

Перед проведением проверки внутренние полости изделия обдуваются сжатым воздухом из цеховой магистрали с помощью специального пистолета.

Операция «пост электротест - контроль электропараметров» - проверка электросистемы холодильника - производится согласно рабочей инструкции с помощью компьютерного электротестера типа GLP2 фирмы «Schleich Gmbh» (Германия). Производится автоматическая проверка сопротивления заземления (должно быть не выше 0,1 Ом), сопротивления изоляции (должно быть не менее 2 МОм и выдерживать напряжение до 1500 В). Изделие бракуется, если на лицевой панели прибора и выносном индикаторе загорается красная сигнальная лампа. При нормальном прохождении теста загорается зеленая сигнальная лампа. Перед началом операций приборы проходят контрольные тесты проверки работоспособности.

Следующие рабочие операции - проверка настройки электронного регулятора температуры - термоконтроллера (или термостата); проверка работоспособности ламп освещения и холодильной системы (производится включение холодильника в сеть и контроль показаний термоконтроллера после 10-20 минутной выдержки, при этом падение температуры должно быть не менее 4°С за 10 минут работы); проверка потребляемого холодильником тока (для С5G - 2,9...3,5А; дляС10G - 4,3...4,4А).

Проверенное изделие поступает на операции комплектации и помывки. Здесь производятся: протирка (помывка) внешних и внутренних поверхностей корпуса холодильника специальными моющими средствами (водный раствор средства типа «Фэйри»); комплектация холодильника в зависимости от опций, оговоренных в контракте и проведенных в производственном заказе; наложение полноцветных рекламных изображений (стакеров), выполненных на основе самоклеящейся ПВХ-пленки; установка полок, дополнительных защитных элементов двери и т.п.

Особая процедура - маркировка изделий. Производится при комплектации холодильников с помощью специальной печатной системы, состоящей из компьютера, двух принтеров - INTERMEC 3400 и INTERMEC 3600, лазерного считывателя штрих-кодов (сканера) типа 1516АО2 (или 1516АО7) производства «INTERMEC Corporation» (США).

Считанная со штрих-кода производственной маршрутной карты информация поступает, после соответствующей компьютерной обработки, на исполнительные механизмы термопечатающих устройств (принтеров), где отображается на специальной ленте с клеевым слоем в виде наклеек-табличек. Напечатанная таким образом маркировочная табличка наносится вручную на внутреннюю поверхность холодильника по разметке в его левом верхнем углу, а упаковочный лист приклеивается при упаковке на внешнюю, обернутую пленкой поверхность холодильника.

Последняя сборочная операция - упаковка. После завершения комплектации и наклеивания стикеров производится установка на корпус холодильника угловых элементов упаковки из пенополистирола (пенопласта). Затем сверху укладывается лист специального 3-х-слойного гофрокартона (5-ти-слойного - для С10) и накрывается 50мкм-полиэтиленовой пленкой. Изделие перемещается на поворотный рабочий роликовый стол полуавтоматической упаковочной машины модели ЕСОМАТ-800Н производства фирмы «MIMA EUROPE» (Франция) и закрепляется. По команде оператора начинается вращение рабочего стола и производится двухслойное обертывание холодильника 20мкм-пленкой из линейного полиэтилена. Для обеспечения необходимой эластичности и натяжения пленка предварительно проходит через специальные растягивающие ролики каретки машины. Обернутый пленкой холодильник затем перемещается на последний участок линии, где дополнительно стягивается по вертикали двумя параллельными пластиковыми лентами-стропами с помощью специальной ручной машинки, имеющей функцию термофиксации краев.

Доставка и отправка товаров осуществляется автотранспортом.

В состав предприятия входят:

· производственный корпус с 3-х этажной административно-бытовой пристройкой;

· складской корпус (площадью 1300 м²);

· котельная;

· дизель-генераторная.

Режим работы предприятия: 250 дней в году, двухсменный, при продолжительности рабочей смены – 8 часов (4 000 часов в год) (Приложение 1).

Количество сотрудников – 256 человек (Приложение 1).

Площадь земельного участка предприятия составляет 2,38 га. Площадь асфальтированных покрытий подлежащих уборке – 3 700 м².

Водоснабжение и водоотведение сточных вод предприятия осуществляется согласно договора водоснабжения и водоотведения с ОАО «Выборгский Водоканал».

Отопление производственных и вспомогательных помещений расположенных на территории предприятия осуществляется от собственной модульной котельной. Основной вид топлива – газ, резервный – дизельное топливо. Зачистка резервуара планируется в 2009 году.

Электроснабжение – от существующих электрических сетей.

Для освещения прилегающей территории и помещений используются лампы типа ДРЛ-250 (81 шт.), ДРЛ-400 (30 шт.), ЛБ-20 (56 шт.), ЛБ-40 (15 шт.), ЛБ-80 (345 шт.).

Собственного медпункта предприятие не имеет.

Одноразовое питание сотрудников организовано с привлечением сторонних организаций-подрядчиков.

На балансе предприятия находится следующий автотранспорт:

· Scania (грузовая а/м);

· Мицубиси Паджеро (легковая а/м);

· Мицубиси Лансер (легковая а/м);

· Хёндай Елантра (легковая а/м);

· ВАЗ-21113 (легковая а/м);

· Погрузчики ТСМ, грузоподъемностью 1,5 т – 4 шт.

Техническое обслуживание автотранспорта осуществляется на специализированных предприятиях, согласно договор заключаемых по мере необходимости.

Фактическое образование пенопласта (пенополистирола) составляет 60 м³/год, отходов картона (гофрокартона) – 500 м³/год, отходов полиэтилена низкого давления – 1250 м³/год.

Согласно технологического регламента, брак выпускаемой продукции составляет не более 0,1 % от объема выпускаемой за год продукции, т.е. не более 100 холодильников в год.

Фактическое образование тары деревянной составляет 50 м³/год.

Годовой расход ветоши для протирки замасленных поверхностей составляет 500 кг/год.

Фактическое образование стеклобоя (боя стеклопакетов) – 3 м³/год, отходов бумаги (упаковочной бумаги и основы из-под стикеров) – 300 м³/год.

Замена масла в системе смазки компрессоров не предусматривается, образующаяся эмульсия от маслоловушки в виду малого количества протравливается ветошью.

Годовой расход абразивных кругов Æ 400 мм составляет 10 шт., Æ 230 мм – 300 шт.

Замена отработанных аккумуляторов на электропогрузчиках производится собственными силами предприятия.

При проведении ремонтных работ установки пенообразования образуются не подлежащие повторному использованию изоционат и полиоль с циклопентаном. Фактическое образование составляет: изоционата – 480 кг/год, полиоля с циклопентаном – 480 кг/год.

Проведение косметического ремонта в течение срока действия проекта ПНООЛР не предусматривается.

Собственный медпункт на предприятии отсутствует.

Собственных полигонов и хранилищ для размещения и переработки отходов на площадке предприятия не имеется.

Ответственный на предприятии за природоохранную деятельность – Рукша Олег Валентинович, тел. 8 (81378) 200-33.