Сообщения об отклонениях от графика или подтверждения выполнения по графику (в том числе и завершения заказов)

Если на производстве что-то произошло, и выполнение сроков производства заказов оказалось под вопросом, то сотрудники отдела сбыта должны узнать об этом первыми. А чтобы этот процесс был штатным, и про него не забывали бы в самый ответственный момент, производство должно регулярно (например, каждый день) оповещать отдел сбыта о ходе выполнения заказов в формате план-факт. Должны быть предусмотрены регулярность и форма отчётности, а также ответственные лица за её предоставление.

Если компании пренебрегают прописыванием алгоритмов и протоколов передачи информации в этих точках, это обычно становится причиной дополнительных конфликтов вокруг плана производства, причём, по сути, на пустом месте: например, когда отдел сбыта передал неправильно информацию о заказе; или на производстве её не получили; или получили, но забыли; или выполнили заказ, но не передали об этом информацию в отдел сбыта… Самое плохое, что обнаруживается всё это тогда, когда клиент обрушивает весь свой праведный гнев на отдел сбыта, а тот проецирует его на производство, усложняя и так конфликтную ситуацию, вместо того, чтобы искать самое быстрое решение по её исправлению. Логисты не являются заинтересованной стороной и смогут в конфликтной ситуации заниматься именно делом, а не выяснением, кто виноват – это всегда можно сделать позже, и опять же именно логисты будут наименее предвзятыми в любой ситуации. Поэтому, ведение и журнала заказов на производство, и плана производства, а также контроль исполнения всех протоколов передачи данных лучше поручить логистам (с полным доступом ко всем данным сотрудников и отдела сбыта, и производства).

Пример журнала заказов на производство:

«Разделяй и властвуй»

Однако, все эти меры – это скорее управленческие задачи, нежели логистические. Когда же все недоразумения взаимодействия между производством и отделом сбыта, а также случаи потери или неправильной приёмки-передачи заказа становятся редкими, выкристаллизовывается реальная задача для логистики – оптимизация плана производства для минимизации затрат. По-хорошему план производства должен вестись в виде графика Ганта, где каждому производственному процессу соответствует своя строчка графика, а по горизонтали откладывается время (в зависимости от минимальной продолжительности выполнения заказа в сутках, сменах, часах или минутах). Каждый из процессов имеет свою производительность, а каждый заказ имеет свой объём по каждому из процессов – в результате получаем:

где:
Vij – время прохождения i-того заказа через j-тый процесс;
Oij – объём i-того заказа по j-тому процессу;
Pj – производительность j-того процесса.

Тогда минимальное время, необходимое для выполнения i-того заказа будет равно:

При этом необходимо обязательно помнить, что заказ будет выполнен в данный срок, только если производство не занято другими заказами, и новому заказу нигде не придётся «стоять в очереди» к какому-либо из процессов. Однако, даже такая оценка лучше даты, названной наобум, так как учитывает текущую производительность всех процессов, которая может сильно меняться в зависимости от количества сотрудников производства, вышедших на работу в текущую смену, и работоспособности оборудования каждого участка..

Пример определеления времени выполнения заказа:

Внедрение же графика Ганта позволит получить быстро дату выполнения заказа уже с учётом очередей всех производственных процессов:

Из этого графика мы видим, что первый заказ мы сможем закончить через 4 смены, второй заказ – тоже через 4 смены, а третий – через 5. Однако график Ганта позволяет оптимизировать распределение производительности процессов по заказам, так, чтобы получить их как можно скорее – в результате мы получаем оптимизированный график Ганта:

В результате оптимизации окончание первого заказа произойдёт на одну смену позже (5 смен против 4), на зато второй заказ вы закончите уже через 2 смены (против 4), а третий – через 4 (против 5).
А анализ этого графика всегда покажет участок – «бутылочное горлышко», который тормозит всё производство (в данном случае мы его не видим, так как анализировали только три заказа, а такой процесс обнаруживает себя при их постоянном потоке). Это очень важно, так как, именно этот процесс будет определять минимальную партию по каждой позиции, которая будет производиться на склад готовой продукции, а не под конкретный заказ клиента. Создать подобную (иногда её называют японской) производственную модель – достаточно сложно, особенно в российских условиях, разительно отличающихся от японских. Однако её аналитическая гибкость и экономичная эффективность окупает с лихвой все трудности и затраты, которые могут возникнуть при её реализации.