Назначение и работа основных и вспомогательных цехов

Производство литьевых изделий осуществляется методом литья пол давлением. Используемое сырье: полиэтилен высокого и низкого давления, полистирол, АБС. Сырье из бункера литьевой машины поступает в цилиндр, где расплавляется до вязкотекучего состояния, гомогенизируется и периодически впрыскивается в литьевую форму для формования изделий. Цехом выпускается свыше 200 наименований изделий. В основном это ТНП и их ассортимент увеличивается с каждым годом. Начиная с 1997 г. была избрана новая стратегия в производстве ТНП – полимерная тара самого широкого ассортимента: ящики для фруктов и овощей, ящик для ягод, ящик для молочных бутылок и т.д. Освоен выпуск тары для жидких продуктов: красок, клеев, мастик, фляги различной емкости, ведра овальные с крышками 3–15 л.

В 1997 г. освоен выпуск ПЭТФ бутылок на литьевых машинах LV140C про­изводства Китай. Выпуск литьевых изделий осуществляется на литьевых машинах KuASY, SK производства Германии с объемом отливок от 63 до 9000 см³ и усилием запирания от 50 до 800 т, ДБ. Все изделия выпускаются различной цветовой гаммы. Используют красители фирмы «БАСКО» (Санкт-Петербург), СКП (Новополоцк «Полимер»), СКГП. Продукция цеха применяется в пищевой промышленности, сельскохозяйственной и др. Производство пленки состоит из следующих стадий:

§ прием и подача гранулированного полиэтилена к пленочным агрегатам;

§ изготовление пленки.

Пленка полиэтиленовая выпускается в виде рукава, полу-рукава и полотна. Пленка должна иметь гладкую поверхность. Не допускаются складки, разрывы, вмятины, механические повреждения. Метод производства непрерывный, пленка производиться на пленочных агрегатах УРП-1500-2, УРП-1500-3, ЛРП63-1200 с диаметром шнека 90 и 63 мм, максимальной шириной рукава 1500 мм.

Изготовление пленки производится методом экструзии, заключающемся в непрерывном выдавливании расплава полимера через кольцевую щель с последующим пневматическим растяжением и охлаждением рукавной заготовки. Гранулированный полиэтилен по пневмотранспорту подается из заводского силосного склада сырья в цеховой бункер пленочного агрегата, откуда самотеком поступает в загрузочную зону экструдера. Плавление и гомогенизация расплава осуществляется на шнековых экструдерах с диаметром 90 мм. Перед началом экструзии включается обогрев зон цилиндра и головки, одновременно включается охлаждение загрузочной зоны цилиндра, с целью предотвращения оплавления гранул находящихся в нижней части загрузочной воронки. Пуск экструдера производится на минимальной скорости вращения червяка, после выхода материала из головки частоту вращения червяка, увеличивают до требуемой. Из бункера экструдера полиэтилен самотеком поступает в загрузочную зону цилиндра, захватываемая вращающимся шнеком и перемещается вдоль цилиндра. Для снятия излишек тепла зоны цилиндра охлаждаются водой. Загрузочная зона охлаждается непрерывно. Цилиндр и головка разделены на несколько тепловых зон и температура регулируется самостоятельно. Расплавленный полиэтилен выдавливается через кольцевую щель головки в виде рукава. Рукав со скоростью экструдировання подтягивается к приемным валкам. Внутрь рукава через специальное отверстие в дорне подается воздух на раздув. После достижения заданной ширины рукава подача воздуха прекращается. Регулированием скорости вращения приемных валков и дополнительной подкалибровкой, с помощью калибровочных болтов, на головке устанавливается необходимая толщина пленки.

Для предотвращения образования складок перед вводом пленки в приемные валки установлены направляющие пластины, угол развода их может быть изменен в зависимости от диаметра полученного рукава. Охлаждение пленки осуществляется обдувкой ее сжатым воздухом, нагнетаемым из газодувки, через кольцо, расположенное над головкой. Количество поданного воздуха регулируется шибером.

В 2003 г. закуплено новое оборудование для производства двухслойных пленок, тонких пленок и изделий из них, пакетосварочный станок, флексографическая машина (производства Тайвань). На данном оборудовании выпускается одно- и двухслойные пленки толщиной 0,08–0,20 мм; максимальная ширина – 800мм, минимальная – 300 мм; мешочки шириной от 140 до 1000мм с количеством циклов 80–140 в минуту.

Производство труб начато в 1965 г. Производство труб по его технико-экономическому уровню относится к высшей категории. Метод непрерывный. Технологический процесс производства труб состоит из следующих стадий:

§ прием и подача сырья к трубным линиям;

§ изготовление труб.

Изготовление труб осуществляется методом экструзии, заключающемся в непрерывном выдувании расплава полимера через формующую головку, придания ему необходимых размеров и последующего охлаждения. Гранулированный полиэтилен пневмотранспортом подается из заводского силосного склада сырья в цеховой склад в накопительный бункер трубных линий. Из бункера полиэтилен самотеком поступает в загрузочную зону экструдера. Плавление расплава осуществляется на экструдерах с диаметром червяка 63 и 90 мм. Перед началом экструзии включается обогрев зон цилиндра экструдера и головки. Подается вода в змеевик редуктора, вода на охлаждение загрузочной воронки экструдера. После подогрева экструдера и головки включается привод экструдера на номинальной частоте вращения червяка и открывается шибер бункера. Материал, поступающий в загрузочную зону цилиндра, захватывается вращающимся червяком и перемещается вдоль цилиндра. Формование трубы осуществляется при течении расплава полимера через кольцевую щель прямоточной экструзионной головки. Ширина щели по периметру регулируется болтами, трубы калибруют и охлаждают. Калибрование производится по наружной поверхности трубы с использованием сжатого воздуха или вакуума. Трубчатая заготовка выдувается из головки и поступает внутрь металлической гильзы калибра. Во избежание прорыва пластинчатого экструдата сжатым воздухом, калибр подводят вплотную к головке. При вакуумном калибровании заготовка протягивается через металлическую калибрующую гильзу и ряд калибрующих дисков, помещенных в герметичную камеру, в которой создается вакуум. В эту же ванну подведена вода для охлаждения трубы. Далее пропускается через водяную ванну охлаждения. За ванной охлаждения стоит тянущее устройство, затем маркировка. Маркировка наносится горячим металлическим штампом и включает в себя товарный знак завода, условное обозначение трубы. Далее стоит режущее устройство. Резка производится дисковой пилой. Трубы выпускаются в отрезках и бухтах. Трубы напорные из полиэтилена и профильно-погонажные изделия получают на трубных агрегатах отечественного и импортного производства с диаметром шнека от 45 до 90 мм. Поверхность труб должна быть ровной и гладкой, не допускаются трещины, пузыри, раковины.

С 1997 г. в цехе освоен выпуск полиамидных труб для тормозных систем, трубы полиамидные для гидравлического привода сцепления автомобилей, трубки полиамидные для гибких трубопроводов для подачи топлива. Трубки используются в автомобильной промышленности.

Выдувные изделия изготавливаются из полиэтилена на выдувных автоматах и полуавтоматах с объемом выдуваемого изделия от 1 до 60 л.

При данном способе получения полых изделий из расплава полимера методом экструзии изготавливают трубчатую заготовку, которую затем помещают в полость формы. За счет подачи внутрь заготовки сжатого воздуха, происходит ее раздувание и заготовка, прижимаясь к холодной стенке формы, приобретает необходимую конфигурацию.

В 1997 г. было введено в эксплуатацию экструзионно-литьевое производство. ЭЛП выпускает трубы и соединительные детали из полиэтилена средней плотности для подземных газопроводов, трубы и соединительные детали из полипропилена для внутренних разводок горячего и холодного водоснабжения; трубы и соединительные детали наружных коммуникаций холодного водоснабжения из полиэтилена; трубы и соединительные детали для внутренней и наружной канализации из полипропилена.

Трубы из полиэтилена низкого давления средней плотности предназначены для строительства подземных газопроводов и газораспределительных сетей, транспортирующих природные, горючие газы, используемые в качестве сырья и топлива для промышленного и коммунально-бытового использования. Допускается применение труб для транспортировки других газов и жидкостей, к которым полиэтилен химически стоек.

Детали соединительные из полиэтилена предназначены для монтажа систем внутренней и наружной канализации зданий из труб полиэтиленовых канализационных с максимальной постоянной температурой сточной жидкости до 60ºС. Трубы и соединительные детали монтируются в систему с помощью уплотнительных колец. Фасонные части изготавливаются из ПЭНД методом литья под давлением. Конструкция фасонных частей обеспечивает герметичное соединение с трубами и прочность изделий при гидростатическом давлении до 1 атм при температуре окружающей среды 10–15ºС.

Производство оснащено современным импортным оборудованием (производство Германия): трубными линиями NE с диаметром шнека от 75 до 125 мм и производительностью от 250 до 770 кг/час, позволяющие изготавливать до 15000 тонн газопроводных труб и 500 тонн соединительных деталей к ним в год; литьевые машины SK; позволяющие получать высококачественные и в достаточной степени надежные изделия.

Кроме выпуска труб, освоен выпуск соединения неразъемного полиэтилен-сталь. Соединение неразъемное предназначено для использования на подземных газопроводах давлением до 0,3 МПа и подсоединения индивидуальных потребителей к сети газоснабжения.

По устойчивости к воздействию климатических факторов соединение относится к изделиям, эксплуатируемым при температуре от –20ºС до +35ºС. Каждая партия соединения подвергается испытаниям на прочность и герметичность. Проверка на прочность производится водой, давлением 0,45 МПа в течение одного часа, а на герметичность – водой давлением 0,3 МПа в течение 0,5 часа.

Детали соединительные полиэтиленовые с закладными нагревателями при­меняются для соединения труб одинакового диаметра. Электрофитинги не относятся к категории опасных грузов. Условия хранения должны исключать возможность механического повреждения или деформирования и загрязнения их поверхности.

К ряду второстепенных или вспомогательных цехов относятся следующие подразделения завода:

- инструментальный цех. Рабочая площадь – 3132 м². Численность работающих – 117 человек. Назначение цеха – изготовление оснастки.

- ремонтно-механический цех (РМЦ). Рабочая площадь – 900 м². Численность работающих – 97 человек. Назначение цеха – ремонт технического оборудования, текущий и капитальный ремонт.

- энергоцех. Рабочая площадь – 407 м². Численность работающих – 93 человек. Назначение цеха – поддержание электрооборудования завода в рабочем состоянии в случае необходимости его ремонта.

- транспортный цех. Назначение цеха – снабжение малыми средствами передвижения по территории завода (электрокары), а также подвода сырья и отвода продукции.

Рабочая площадь завода – 23000 м².