Безопасность и экологичность производства

Проектируемый цех намечено построить в городе Лихославль на территории предприятия ООО «Светотехника». Это обусловлено следующими факторами: наличие квалифицированных кадров; удобные подъездные пути и возможность применения железнодорожного и автомобильного транспорта; наличие и отлаженность связей с поставщиками сырья.

Лихославль – город (с 1925) вРоссии, административный центрЛихославльского районаТверской области. Население – 12025 чел. (2015).

Город расположен на железнодорожной линии
Москва –Санкт-ПетербургмеждуТверьюиВышним Волочком, в 41 км к северо-западу от Твери.На юге города протекает малая речкаЧеремушка, которая на юго-востоке впадает в искусственное озеро Лихославльское, образованное в целях снабжения водой станции Лихославль в 1906 году.

Первый этаж занимают кабинет начальника смены, склад сыпучих материалов, промежуточные цеховые емкости для хранения сырья, участок переработки брака и производства пленки. На втором этаже здания предполагается разместить кладовую, административно-бытовые помещения: мастерскую, душевые раздевалки и комната отдыха для рабочих, лабораторию, помещение КИПиА, кабинеты технолога цеха, начальника цеха, механика цеха, отдел технического контроля, столовую.В цехе предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция, тепловой узел, электрощитовая.

При работе на литьевых машинах одним из главных вредных факторов, дорожающих здоровью рабочих, является выделение различных газообразных продуктов термодеструкции полимеров и остаточных мономеров из расплава при его пластикации и впрыске в форму. К числу токсичных газообразных продуктов, на содержание которых в воздухепомещений устанавливаются ограничения – предельно допустимые концентрации (ПДК).

Кроме выделения токсичных летучих веществ и избыточного тепла
в литьевых цехах при загрузке бункеров машин образуется много пыли. Основным мероприятием по обеспечению нормальных условий труда
в литьевых цехах является установка приточно-вытяжной вентиляции. Приточная вентиляция выполняется в виде общеобменной, а вытяжная –
в виде местных отсосов, расположенных над местами выделения токсичных веществ. Вытяжные зонты необходимо располагать таким образом, чтобы они не мешали нормальному обслуживанию машин, и отсасываемый воздух перемещался от рабочего к всасывающему зонту. Особое внимание следует уделять тому, чтобы поток воздуха со следами токсичных газов не проходил мимо рабочего в зоне его дыхания.

Источником травматизма при работе на литьевых машинах могут служить: незащищенные кожухами нагреватели, брызги расплавленного материала, выбрасываемые в окружающую среду вследствие недостаточно ротного крепления формы или при ее перекосе. К таким же последствиям может приводить неплотное примыкание литьевого сопла к литниковой втулке пресс-формы. Другой причиной разбрызгивания расплава может быть отсутствие регуляторов температуры (или их неправильная работа) в отдельных зонах обогрева, приводящее к перегреву и термодеструкции перерабатываемого материала.

Для предотвращения ожогов рабочих брызгами расплава все литьевые машины снабжают специальными передвижными защитными экранами, ограждающими опасную зону. При впрыске расплава в форму экран располагается перед ней, а по окончании цикла литья, в момент открытия формы он смещается в сторону, открывая доступ к полости формы.

Во избежание возможного травмирования рабочего смыкающимися частями формы рабочее пространство механизма смыкания должно быть защищено подвижными ограждениями, имеющими систему трех независимых блокировок, обеспечивающих мгновенный останов механизма смыкания при попытке смещения ограждения на работающей машине.

Ввод новых литьевых машин в эксплуатацию разрешен только после окончания всех монтажных и наладочных работ, удостоверенного актами ревизиисистем электрооборудования, КИП, гидропривода, систем управления, а также протоколами о завершении работ по монтажу и наладке машины.

Перед первым пуском машины необходимо тщательно очистить пластикатор и форму от консервационной смазки. Каждому пуску машины должна предшествовать проверка исправности электрических цепей, заземления, систем блокировки, а также наличия масла в гидросистеме (обычно проверяется по указателю уровня). Затем контролируется тщательность крепления полуформ к плитам механизма смыкания. Дня этой цели медным молотком постукивают по болтам и шпилькам крепления. При исправном креплении раздается чистый металлический звон без какого-либодребезжаия. Если же при постукивании молотком слышно дребезжание или звук глухой, то соответствующее крепление необходимо подтянуть.

Правильность сопряжения полуформ можно проверить по отпечатку на листе бумаги, вложенном между ними.

Перед началом работы надлежит удостовериться в отсутствии перекоса формы, проверить правильность сопряжения литниковой втулки с соплом и соосностьформы с механизмом впрыска. Далее необходимо ввести в систему управления параметры технологического режима: температуры по зонам, температуру литьевого сопла, объем и давление впрыска, усилие смыкания, частоту вращения червяка, время выдержки, время охлаждения, температуру формы и т.д.; после этого включить нагреватели машины и через 30-40 мин после выхода на заданные температурные режимы начать работу в режиме ручного управления.

При отладке технологического цикла особое внимание следует уделять работе механизмов выталкивателя. Убедившись в стабильном получении качественных изделий, можно перевести управление машиной на работу в полуавтоматическом режиме. Спустя примерно 30 мин можно при отсутствии сбоев перевести машину на работу в полностью автоматическом режиме.