Фотообработка пленок

9.15.1 Фотообработку рентгенпленки рекомендуется производить в соответствии с требованиями фирмы изготовителя. При фотообработке пленок предпочтение следует отдавать автоматизированным проявочным процессорам.

9.15.2 После фотообработки рентгенографический снимок не должен иметь дефектов обработки, способных затруднить расшифровку снимка.

9.16 Расшифровка снимков

9.16.1 Снимки, допущенные к расшифровке, должны удовлетворять следующим требованиям:

- длина каждого снимка должна обеспечивать перекрытие изображения смежных участков сварного соединения на величину не менее 20 мм, а его ширина - получение изображения сварного шва и прилегающей к нему околошовной зоны шириной не менее 20 мм с каждой стороны;

- на снимках не должно быть пятен, полос, загрязнений, следов электростатических разрядов и других повреждений эмульсионного слоя, затрудняющих их расшифровку;

- на снимках должны быть видны изображения сварного шва, эталонов чувствительности и маркировочных знаков, ограничительных меток, имитаторов, и мерительных поясов;

- оптическая плотность самого светлого участка сварного шва должна быть не менее 1,5 е.о.п.;

- разность оптических плотностей изображения канавочного эталона чувствительности и основного металла в месте установки эталона должна быть не менее 0,5 е.о.п.

9.16.2 Расшифровка и оценка качества сварных соединений по снимкам, на которых отсутствуют изображения эталонов чувствительности, имитаторов (если они использовались) и маркировочных знаков, не допускается, если это специально не оговорено ПТД.

9.16.3 При расшифровке снимков размеры дефектов следует округлять в большую сторону до ближайших чисел, определяемых из ряда: 0,2; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 0,9; 1,0; 1,2; 1,5; 2,0; 2,5; 2,7; 3,0.

9.17 Оценку качества сварного соединения по результатам радиографического контроля производят в соответствии требованиями разделов 7, 8.

9.17.1 Сварные стыки, считаются годными, если в них не обнаружены дефекты, или, если обнаруженные дефекты не превышают значений, приведенных в разделах 7, 8.

9.17.2 Результаты контроля фиксируют в сварочном журнале и оформляют в виде заключений установленной формы.

Каждый дефект должен быть отмечен отдельно и иметь подробное описание с указанием:

- символа условного обозначения типа дефекта;

- размера дефекта или суммарной длины цепочки и скопления пор или шлака (с указанием максимального размера дефекта в группе), мм;

- количества однотипных дефектов на снимке;

- глубины дефектов, мм или % от толщины металла.

Заключения по результатам контроля следует давать отдельно по каждому участку (отрезку) снимка длиной 300 мм (для рулонных снимков) и по каждому снимку (для форматных); после анализа всех участков (отрезков) или снимков составляют заключение о качестве сварного стыка в целом.

Условная запись дефектов и документальное оформление результатов контроля должны соответствовать ГОСТ 7512 (приложения 5 и 6).

9.17.3 Заключения по результатам радиографического контроля передаются производителю сварочно-монтажных работ. Копии заключений и соответствующие им рентгеновские снимки хранятся в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию.

Заключение оформляют по форме в соответствии с приложением Б.

Примечание – В тех случаях, когда снимки имеют одинаковую чувствительность, а на изображении сварного шва отсутствуют дефекты, снимки можно группировать и записывать в заключении одной строкой.

10 Порядок проведения ультразвукового контроля

10.1 Область применения

10.1.1 Ультразвуковому контролю в соответствии с требованиями раздела 1 подвергают сварные соединения газопроводов, выполненные всеми видами автоматической, полуавтоматической и ручной электродуговой сварки плавлением и газокислородной сваркой.

10.1.2 Ультразвуковой контроль проводят после проведения визуального и измерительного контроля.

10.1.3 Ультразвуковой контроль сварных соединений выполняют в соответствии с требованиями ГОСТ 14782, положениями настоящего раздела и разработанной технологической картой контроля.

10.1.4 Настоящий раздел регламентирует применение оборудования для ручного ультразвукового контроля, устанавливает нормы оценки качества и основные требования к проведению ультразвукового контроля сварных соединений газопроводов при строительстве, реконструкции, эксплуатации и после ремонта. Порядок устанавливает требования к автоматизированному (механизированному) контролю.

10.2 Общие положения

10.2.1 Порядок предусматривает применение оборудования для ручного ультразвукового контроля с использованием дефектоскопов с регистрацией и документированием результатов контроля.

10.2.2 Порядок предусматривает проведение ультразвукового контроля эхо-методом совмещенными наклонными, прямыми (совмещенными или раздельно-совмещенными) ПЭП контактным способом.

10.2.3 Применение специализированных ПЭП при ультразвуковом контроле сварных соединений осуществляют по соответствующим методикам контроля, согласованным в установленном порядке.

10.2.4 Допускается применение АУЗК с автоматической фиксацией и расшифровкой результатов контроля. Аппаратура АУЗК сварных соединений должна предусматривать получение ультразвукограмм, адекватных по информативности рентгенограммам и должна, как минимум, обеспечивать:

- обнаружение и фиксацию несоответствующих нормам дефектов согласно настоящего стандарта;

- оценку формы дефекта (объемный, плоскостной, дефект промежуточной формы);

- определение и фиксацию координат или зон расположения обнаруженных дефектов;

- слежение за наличием акустического контакта между применяемым акустическим преобразователем (акустической системой) и контролируемым изделием, фиксацию участков сканирования с отсутствием акустического контакта;

- отображение на ультразвукограмме:

- формы (характера) координат или зон расположения дефектов, их условных, эквивалентных или реальных размеров, представление обнаруженных дефектов в плане сварного шва (развертка типа «С») и/или в продольном сечении сварного шва (развертка типа «D»), дополнительно в отдельных поперечных сечениях сварного шва (развертка типа «В»);

- значений основных параметров аппаратуры и контроля, реализованных при АУЗК;

- основных параметров объекта контроля;

- самоконтроль работоспособности аппаратуры.

Применение систем АУЗК сварных соединений газопроводов осуществляют по специальным методикам, согласованным в установленном порядке для каждого вида автоматизированных (механизированных) систем.

При проведении контроля автоматизированными (механизированными) системами допустимость дефектов определяют по результатам автоматизированного (механизированного) контроля по соответствующим методикам, согласованным в установленном порядке.

10.3 Средства контроля

10.3.1 Для проведения ручного ультразвукового контроля необходимо наличие:

- импульсного ультразвукового дефектоскопа;

- контактных ПЭП и, при необходимости, АРД шкал (диаграмм) к ним;

- соединительных высокочастотных кабелей;

- стандартных образцов СО-2, СО-3 по ГОСТ 14782;

- СОП;

- средств измерения шероховатости и волнистости поверхности объекта контроля;

- контактной смазки и средств для ее хранения, нанесения и транспортировки;

- измерительного инструмента (для измерения параметров сварного соединения и характеристик выявленных дефектов);

- средств для разметки контролируемого соединения и отметки мест расположения выявленных дефектов;

- средств записи результатов контроля.

10.3.1.1 Для контроля сварного соединения применяют дефектоскоп и ПЭП, технические характеристики которых должны обеспечивать обнаружение дефектов, регламентируемых требованиями настоящего стандарта.

10.3.1.2 Дефектоскоп должен соответствовать национальным стандартам, иметь минимальную дискретность аттенюатора не более 1 дБ, систему (блок) ВРЧ с диапазоном регулировки не менее 40 дБ, возможность измерения координат (X, Y) дефекта, возможность запоминания и документирования параметров настроек и результатов контроля.

Применяемые при ультразвуковом контроле дефектоскопы, как средства измерения, должны иметь сертификат об утверждении типа средств измерений и свидетельство о метрологической поверке, установленных форм.

10.3.1.3 Дефектоскопы подлежат периодической поверке не реже одного раза в год соответствующими службами Ростехрегулирования.

10.3.1.4 Наклонные ПЭП должны соответствовать национальным стандартам и иметь технические характеристики согласно таблице 19. Применяемые ПЭП должны иметь паспорта с указанием технических характеристик и отметок калибровки параметров уполномоченных служб.

10.3.1.5 ПЭП применяют с плоской рабочей поверхностью, если выполняется условие

D ≥ 15a, (6)

где D – диаметр трубы, мм;

а – ширина ультразвукового преобразователя, мм.

Если это требование не выполняется, то призма преобразователя должна быть притерта к поверхности контролируемой трубы.

Таблица 19 - Выбор наклонных совмещенных ПЭП.

1.3.1.6 Для проверки технических параметров дефектоскопов и пьезопреобразователей, а также основных параметров контроля должны быть использованы стандартные образцы СО-2 и СО-3 по ГОСТ 14782. Используемые стандартные образцы должны иметь свидетельство о поверке установленной формы.

10.3.1.7 Для настройки дефектоскопа и оценки измеряемых характеристик дефектов применяют СОП с искусственными отражателями по ГОСТ 14782. Размеры искусственных отражателей определяют в зависимости от толщины стенки труб и норм оценки качества сварных соединений газопроводов при строительстве, реконструкции и эксплуатации, приведенных в таблице 20.

Таблица 20 - Максимально допустимая эквивалентная площадь

СОП должны быть изготовлены из труб того же типоразмера, что и трубы, сварные соединения которых подлежат контролю. Допускается отклонение диаметра СОП не более ± 5 % от номинального диаметра контролируемой трубы. Для кольцевых швов труб D≥325 мм допускается применять СОП с плоской поверхностью. Материал (марка стали) труб, из которых изготавливают СОП, должен быть идентичен по акустическим свойствам (скорости, затуханию). Состояние поверхности СОП должно быть идентично состоянию поверхности газопровода, подготовленного к контролю согласно 10.5.2.

СОП должны быть откалиброваны и аттестованы в установленном порядке.

10.3.1.8 В качестве контактной смазки в зависимости от температуры окружающего воздуха применяют специальные контактные смазки, в том числе специализированные пасты отечественного и зарубежного производства, обеспечивающие стабильный акустический контакт в рабочем диапазоне температур окружающего воздуха при заданном уровне чувствительности контроля.

Допускается так же применение следующих видов контактной смазки:

- при температурах выше +30 °С - солидол, технический вазелин;

- при температурах от минус 30 °С до плюс 30 °С - моторные или другие технические масла;

- при температурах ниже минус 30 °С - моторные или другие технические масла, разбавленные до необходимой консистенции дизельным топливом.

10.3.1.9 В качестве измерительного инструмента применяют масштабные линейки, штангенциркули и другие инструменты, обеспечивающие измерение линейных размеров с точностью не ниже 0,5 мм. Рекомендуется дополнительно применять специализированный измерительный инструмент: мерительные пояса, универсальные шаблоны сварщика и др.

10.4 Технологические карты контроля

Контроль проводят по технологическим картам контроля (технологическим процессам).

Карта контроля должна соответствовать требованиям настоящего регламента, иметь номер и детально отражать процедуру контроля конкретного сварного соединения.

Карта контроля должна содержать информацию о конструкции объекта контроля (включая допущенные отклонения в технологии сборки и сварки), схеме прозвучивания, ширине зоны зачистки, конкретных параметрах контроля, аппаратуре и преобразователях, способах настройки чувствительности и параметрах отражателей в СОП, правилах и нормах оценки результатов контроля.

Карты контроля разрабатывают специалисты не ниже 2-го уровня. Каждая карта контроля должна быть подписана ее разработчиком и руководителем службы контроля.

При отсутствии полных данных о конструкции сварного соединения в условиях эксплуатационного контроля, карту контроля составляют с учетом определения фактической геометрии сварного соединения.

10.5 Подготовка сварного соединения к контролю

10.5.1 Обеспечивают доступ к сварному соединению для беспрепятственного сканирования околошовной зоны.

10.5.2 Околошовную зону стыкового сварного соединения по обе стороны от шва и по всей его длине очищают от пыли, грязи, окалины, застывших брызг металла, забоин и других неровностей.

Чистота обработки поверхности околошовной зоны газопровода должна быть не хуже R_z 40, волнистость не должна превышать величину 0,015.

10.5.3 Ширина подготовленной под контроль зоны (см. рисунок 16а) X_max, мм, должна быть не менее

X_max ≥ 2 · t ·tg(α) + A + B, (7)

где t – толщина стенки, мм;

A – ширина зоны термического влияния, подлежащей контролю согласно

11.7.1, мм;

B – длина контактной поверхности ПЭП, мм;

α – угол ввода ПЭП, град.

Для труб в заводской изоляции допускается производить зачистку в пределах зоны, ограничиваемой кромкой трубы и краем слоя изоляции, если ширина этой зоны обеспечивает перемещение ПЭП в заданных пределах.

10.5.4 Проводят разметку контролируемого соединения. Разметка должна включать разбивку на участки и их маркировку. Начало и направление отсчета участков должно быть замаркировано на изде­лии и отмечено в карте контроля. Должно быть обеспечено воспроизведение разметки. При эксплуатационном контроле разметка должна быть связана с направлением движения продукта по газопроводу или с постоянными опорами оборудования. Кольцевые сварные соединения газопроводов рекомендуется разбивать на участки по аналогии с часовым циферблатом и привязывать к направлению движения продукта.

Разметка должна соответствовать разметке радиографического контроля, если его проведение регламентировано.

10.6 Настройка

10.6.1 Настройка аппаратуры предусматривает:

- настройку длительности развертки;

- настройку глубиномера и строба;

- настройку чувствительности;

- настройку ВРЧ (для выравнивания чувствительности по глубине), если не применяются АРД-диаграммы (шкалы);

- настройку системы АСД;

- фиксацию, документирование параметров настроек и соответствующих эхограмм.

Настройку длительности развертки, глубиномера, ВРЧ и АСД осуществляют в соответствии с руководством по эксплуатации дефектоскопа.

10.6.2 Настройку аппаратуры проводят при той же температуре окружающей среды, при которой будет проводиться контроль.

10.6.3 Настройку чувствительности проводят согласно нормативных требований таблицы 20.

Примечание – При настройке устанавливают следующие уровни чувствительности:

- браковочный (нормативный) - уровень чувствительности (максимально допустимая эквивалентная площадь - S_брак), на котором проводят оценку допустимости обнаруженного дефекта по эквивалентной площади (амплитуде). Браковочный уровень определяют по таблице 20.

- уровень фиксации (контрольный) - уровень чувствительности, на котором проводится фиксация дефектов, подлежащих регистрации и дальнейшей оценке по протяженности и суммарной протяженности на единицу длины. Уровень фиксации (минимально фиксируемая эквивалентная площадь - S_к) на 6 дБ ниже браковочного (чувствительность на 6 дБ выше).

- опорный уровень - уровень чувствительности, устанавливаемый по сигналу от выбранного отражателя в СО или СОП, с дальнейшим введением соответствующих поправок.

10.6.4 Настройку чувствительности осуществляют по отражателям типа плоскодонное отверстие или по угловому отражателю типа «зарубка», выполненным в СОП согласно требований ГОСТ 14782.

10.6.5 Допускается настраивать чувствительность по отражателям типа: цилиндрическое боковое или вертикальное отверстие, «риска» по ГОСТ Р 52079, EN 1712 [7] и EN 1714 [8], двухгранный угол (в СОП контролируемой толщины) - при условии воспроизведения нормативного уровня чувствительности контроля с погрешностью не более 1 дБ. Разница между сигналом от используемого отражателя и нормативным уровнем чувствительности должна быть указана для конкретных ПЭП и контролируемого материала в нормативной документации, согласованной в установленном порядке.

10.6.6 Для толщин t>12 мм настройку чувствительности дефектоскопа допускается проводить по АРД - шкалам (диаграммам) и соответствующему опорному сигналу в СО. АРД - шкалы должны быть построены для конкретного типа ПЭП, с учетом коэффициента затухания в контролируемом материале труб и для конкретной величины шероховатости поверхности сканирования.

При контроле кольцевых сварных соединений трубных элементов (D<325 мм) с настройкой по АРД - шкалам учитывают потери энергии на цилиндрической поверхности контролируемого сварного соединения. Для этого вводятся поправки, определяемые по методикам, согласованным в установленном порядке.

АРД - шкалы должны воспроизводить нормативный уровень чувствительности с погрешностью не более 1 дБ. АРД - шкалы должны быть аттестованы организацией - изготовителем.

10.6.7 Допускается проводить настройку чувствительности дефектоскопа по отражателям типа «зарубка», как показано на рисунке 15, с параметрами по таблице 21 (эхосигнал от «зарубки» принимают за опорный уровень - А_О, дБ) с введением поправок чувствительности Δ, дБ, с учетом уровня качества соединения (при строительстве и реконструкции) и гарантированного значения предела текучести основного металла σ_0.2, принимаемого по стандарту или ТУ на трубу и категории сварного соединения (при эксплуатации) - см. таблицу 21.

Рисунок 15 - Стандартный образец предприятия с угловым отражателем для настройки ультразвукового дефектоскопа.

Таблица 21 - Поправка чувствительности Δ, дБ

10.6.8 При отличии состояния поверхностей СОП и зоны сканирования контролируемого сварного соединения необходимо введение поправок чувствительности, определяемых с помощью специализированных средств измерения шероховатости и волнистости или методических приемов, указанных в соответствующих методиках контроля сварных соединений.

10.6.9 Проверка настроек контроля (чувствительности и других параметров) выполняется не реже, чем через каждые 4 ч и по завершению контроля. Проверка настроек также выполняется, если изменилась температура (более чем на 10 °С) окружающей среды или объекта контроля или есть подозрение в изменении настроек.

10.6.10 Если в процессе проверки параметров настроек обнаружены отклонения, необходимо провести их коррекцию, в соответствии с таблицей 22.

Таблица 22 - Коррекция чувствительности

10.7 Проведение контроля

10.7.1 При ультразвуковом контроле сварных швов наклонными ПЭП контролируется зона, включающая сварной шов и основной металл (зона термического влияния) минимальной шириной 0,5 t, но не менее 10 мм с каждой стороны от шва.

10.7.2 Перед проведением ультразвукового контроля сварных швов необходимо проведение контроля околошовной зоны шириной Х_п, мм, вычисляемого по формуле (8) прямым или РС-прямым ПЭП - для обнаружения возможных дефектов типа расслоений и неметаллических включений (ультразвуковой контроль проводят по ГОСТ Р 52079 для концевых участков труб).

10.7.3 Контроль с целью выявления поперечных дефектов в сварном соединении и околошовной зоне проводят по методикам, согласованным в установленном порядке, и в случаях, если имеются соответствующие требования НД.

10.7.4 Поиск дефектов

10.7.4.1 Сканирование стыкового соединения газопровода проводят с двух сторон от шва с контролем прямым и однократно отраженными лучами, обеспечивающими контроль всего сечения сварного соединения. Схемы контроля тавровых (угловых), нахлесточных и прочих сварных соединений выбирают согласно ГОСТ 14782 или EN 1714 [8].

10.7.4.2 Сканирование выполняют путем поперечно-продольного перемещения преобразователя (см. рисунок 16б). В процессе перемещения осуществляют поворот преобразователя на ± (10-15)° относительно линии поперечного перемещения.

Зона поперечного перемещения - от положения соприкосновения передней грани ПЭП с краем валика усиления до положения Х_п (см. рисунок 16а), вычисляемого по формуле

Х_п = 2 · t · tg(α) + A, (8)

Шаг сканирования - 2…3 мм. Скорость сканирования - до 100 мм/с.

Сканирование осуществляют вдоль всего сварного соединения.

а) б) t

Рисунок 16 – Схема сканирования стыкового соединения

10.7.5 При появлении на рабочем участке развертки экрана дефектоскопа эхосигналов с величиной, равной или превышающей уровень фиксации, следует убедиться, что источником эхосигнала является несплошность, а не посторонний («ложный») отражатель.

Источниками ложных эхосигналов могут быть неровности усиления шва, провисы, конструктивные элементы, смещение кромок, разнотолщинность, конструктивный зазор, реверберационные шумы самого ПЭП и другие помехи.

10.7.6 При обнаружении дефекта с эквивалентной площадью S_деф≥S_к, определяют следующие его характеристики:

- координату (местоположение) на трубе L, мм;

- глубину залегания дефекта Y, мм;

- расстояние от «точки выхода» ПЭП до проекции дефекта на наружную поверхность трубы X, мм;

- максимальную амплитуду эхосигнала от дефекта А_деф, дБ, и его максимальную эквивалентную площадь S_деф, мм²;

- условную протяженность вдоль продольной оси сварного шва Δ L, мм;

- суммарную условную протяженность дефектов на участке шва длиной 300 мм (для труб диаметром D ≥100) или по всему периметру (для труб D <100) ΣД, мм;

10.7.6.1 Координату L (местоположение дефекта на трубе), определяют как место расположения дефекта по периметру шва относительно принятого начала отсчета. Все координаты измеряют при положении преобразователя, соответствующем максимальной амплитуде эхосигнала от дефекта.

10.7.6.2 Координаты X и Y (см. рисунок 17а) определяют по глубиномеру дефектоскопа.

Примечание – При контроле глубину залегания дефекта Y измеряют как расстояние по вертикали от наружной поверхности трубы, со стороны которой проводят контроль (см. рисунок 17а). В заключении по ультразвуковому контролю должна быть указана глубина залегания дефекта и схема его обнаружения (прямым или однократно отраженным лучом).

10.7.6.3 Оценку максимальной эквивалентной площади дефекта проводят для максимального эхосигнала независимо от направления прозвучивания, при котором он получен, путем сравнения с известной эквивалентной площадью отражателя в СОП или с помощью АРД - шкал (АРД - диаграмм).

10.7.6.4 Условную протяженность Δ L (см. рисунок 17б) измеряют на уровне фиксации как расстояние между крайними положениями ПЭП при перемещении его вдоль оси шва.

в) б) а) X

а) определение координат дефекта X и Y;

б) определение условной протяженности D L;

в) измерение условного расстояния между дефектами D l.

Рисунок 17 - Измерение характеристик дефектов

10.7.6.5 Если дефект обнаруживают прямым и однократно отраженным лучами, то оценку Δ L производят по результатам контроля тем лучом, при котором получена максимальная эквивалентная площадь дефекта S_деф.

10.7.6.6 При контроле кольцевых сварных соединений трубных элементов условную протяженность Δ L, мм, вычисляют по формуле

, (9)

где Δ L_изм – измеренное значениеусловной протяженности, мм;

h_S - глубина залегания дефекта, мм;

D - наружный диаметр трубы, мм.

10.7.6.7 Суммарную условную протяженность дефектов SД определяют как сумму условных протяженностей дефектов Δ L, обнаруженных на участке шва длиной 300 мм (для труб диаметром D ≥100) или по всему периметру (для труб D <100) и сравнивают с суммарным максимально допустимым значением (см. таблицу 22).

10.7.6.8 Условное расстояние между двумя отдельными дефектамиΔ l (см. рисунок 17в) определяют как расстояние между двумя ближайшими положениями ПЭП на уровне фиксации дефектов.

10.7.6.9 Два соседних дефекта считают как один объединенный дефект (согласно требований 8.11.3), если условное расстояние между дефектами D l не превышает условной протяженности D L наименьшего из них.

10.7.6.10 Признаком наличия дефекта типа «скопление» считают одновременное появление трех и более эхосигналов от различных дефектов, идущих с разных глубин при одном из положений ПЭП, перемещаемого вдоль или поперек шва, или появление признаков эхосигналов по EN 1713 (форма 4) [9].

10.7.6.11 Признаком наличия дефекта типа «цепочка» считают появление трех и более эхосигналов от различных дефектов, расположенных в линию и преимущественно идущих с одной глубины при перемещении ПЭП вдоль шва.

10.7.6.12 С целью получения дополнительной информации о форме дефекта используют:

- измеряемые характеристики по ГОСТ 14782 (пункт 5.1.7);

- измеряемые характеристики по EN 1713 [9];

- идентификационные признаки и методики их измерения, применение которых согласовано в установленном порядке;

- методы и приборы визуализации дефектов.

10.8 Оценка качества сварного соединения по результатам ультразвукового контроля

10.8.1 В качестве браковочных параметров используют эквивалентную площадь S_деф, условную протяженность Δ L, суммарную протяженность фиксируемых дефектов ΣД на единицу длины шва.

10.8.2 Дефект, эквивалентная площадь которого превышает максимально допустимую эквивалентную площадь S_деф>S_брак, считают недопустимым (несоответствующим нормам) по результатам ручного ультразвукового контроля.

10.8.3 Дефект, условная протяженность Δ L которого превышает максимально допустимое значение, указанное в таблице 23, считают недопустимым (несоответствующим нормам) по результатам ручного ультразвукового контроля.

10.8.4 Дефекты, суммарная протяженность которых ΣД превышает значение, которое указано в таблице 23, считают недопустимыми (несоответствующими нормам) по результатам ручного ультразвукового контроля.

Таблица 23 - Максимально допустимые: условная протяженность и суммарная протяженность фиксируемых дефектов

10.8.5 В случае, если определить форму дефекта не удается, дефект считают плоскостным.

10.8.6 Если по совокупности признаков дефект идентифицирован как трещина, то такой дефект не допускается вне зависимости от его эквивалентных и условных размеров.

10.8.7 Сварные стыки по результатам ручного ультразвукового контроля считают годными, если в них не обнаружены недопустимые дефекты (не соответствующие нормам).

10.9 Оформление результатов контроля

10.9.1 Результаты контроля фиксируют в журнале контроля и оформляют в виде заключений установленной формы. К заключению должна быть приложена схема проконтролированного соединения с указанием на ней мест расположения выявленных дефектов (дефектограмма), соответствующие эхограммы обнаруженных дефектов и настроек по СОП.

Заключение оформляют по форме в соответствии с приложением В.

Допускается приводить сокращенную форму записи обнаруженных дефектов согласно ГОСТ 14782.

10.9.2 Заключения по результатам ультразвукового контроля передаются производителю сварочно-монтажных работ. Копии заключений и соответствующие им дефектограммы хранятся в службе контроля качества до сдачи объекта в эксплуатацию.

а) сварные соединения уровня качества «А» при строительстве и после ремонта   Примечания 1 Если Sдеф ≥ Sк, во всех случаях следует зафиксировать дефект, задокументировать эхограмму, измерить Sдеф, ΔL, X, Y, отметить местоположение на шве L. 2 В блок-схеме запись «соответствует нормам» дана без учета оценки суммарного количества обнаруженных дефектов на заданной длине. Необходимо учитывать ΣД (см. таблицу 22) 3 Признаки дефекта типа «скопление» согласно 10.7.6.10. 4. Оценку формы дефекта (объемный, плоскостной) проводят в соответствии с 10.7.6.12. 5 Двухсторонний дефект – одновременно два и более фиксируемых дефекта в поперечном сечении шва.     Рисунок 18 – Алгоритм отбраковки сварных соединений

б) сварные соединения уровня качества «B» при строительстве и после ремонта; I и II категории (412<σ0.2≤510) при эксплуатации.   Примечания 1 Если Sдеф ≥ Sк, во всех случаях следует зафиксировать дефект, задокументировать эхограмму, измерить Sдеф, ΔL, X, Y, отметить местоположение на шве L. 2 В блок-схеме запись «соответствует нормам» дана без учета оценки суммарного количества обнаруженных дефектов на заданной длине. Необходимо учитывать ΣД (см. таблицу 22) 3 Признаки дефекта типа «скопление» согласно 10.7.6.10, признаки дефекта типа «цепочка» согласно 10.7.6.11. 4 Оценку формы дефекта (объемный, плоскостной) проводят в соответствии с 10.7.6.12. 5 Двухсторонний дефект – одновременно два и более фиксируемых дефекта в поперечном сечении шва.   Рисунок 18, лист 2

в) сварные соединения уровня качества «C» при строительстве и после ремонта; I и II категории (350<σ0.2≤412), III и IV категории (412<σ0.2≤510) при эксплуатации.   Примечания 1 Если Sдеф ≥ Sк, во всех случаях следует зафиксировать дефект, задокументировать эхограмму, измерить Sдеф, ΔL, X, Y, отметить местоположение на шве L. 2 В блок-схеме запись «соответствует нормам» дана без учета оценки суммарного количества обнаруженных дефектов на заданной длине. Необходимо учитывать ΣД (см. таблицу 22) 3 Признаки дефекта типа «скопление» согласно 10.7.6.10. 4 Оценку формы дефекта (объемный, плоскостной) проводят в соответствии с 10.7.6.12. 5 Двухсторонний дефект – одновременно два и более фиксируемых дефекта в поперечном сечении шва.   Рисунок 18, лист 3

г) Сварные соединения I, II, III, IV категории (σ0.2≤350) и III и IV категории (350<σ0.2≤412) при эксплуатации   Примечания 1 Если Sдеф ≥ Sк, во всех случаях следует зафиксировать дефект, задокументировать эхограмму, измерить Sдеф, ΔL, X, Y, отметить местоположение на шве L. 2 В блок-схеме запись «соответствует нормам» дана без учета оценки суммарного количества обнаруженных дефектов на заданной длине. Необходимо учитывать ΣД (см. таблицу 22) 3 Признаки дефекта типа «скопление» согласно 10.7.6.10. 4 Оценку формы дефекта (объемный, плоскостной) проводят в соответствии с 10.7.6.12. 5 Двухсторонний дефект – одновременно два и более фиксируемых дефекта в поперечном сечении шва.   Рисунок 18, лист 4