Технологический режим

Печатания пигментными красителями фирмы «Шторк» на машине «Бузер».

1.Рецепт печатной краски при расходе красителя до 10г/кг печатной краски.

1.1.Вода Т=(20-25) ⁰С 865 г/кг

1.2.Принтофикс биндер 83 (связующее) 100 г/кг

1.3.Принтофикс фердикер CN (загуститель) (15-17) г/кг

1.4.Мочевина 15 г/кг

1.5.Краситель х

2.Режим печатной краски при расходе красителя более 10г/кг печатной краски.

2.1.Вода Т=(20-25) ⁰С 809 г/кг

2.2.Принтофикс биндер 83 (связующее) 150 г/кг

2.3.Принтофикс фердикер CN (загуститель) (16-18) г/кг

2.4.Мочевина 15 г/кг

2.5.Краситель х

3.Режим приготовления печатной краски.

При приготовлении печатной краски мочевину растворяют в воде, при перемешивании добавляют Принтофикс биндер 83 и перемешивают в течении 5 мин., вводят Принтофикс фердикер CN, перемешивают до образования гомогенной массы, в готовую загустку вводят требуемое количество красителя.

Вязкость печатной краски проверяют вискозиметром и должна быть (70-80) пауз. Уменьшить вязкость краски можно слабым раствором (1:10) раствором поваренной соли, добавленным очень осторожно по (1-2) мл. при работающей мешалке. Увеличить вязкость можно посредством добавления необходимого количества загустителя.

4.Режим печатания и сушки.

Т сушки=(140-150)⁰С В зависимости от заполнения рисунка. Количество проходов ракли (1-2). Скорость печатания (5-8) проходов в мин., в зависимости от прохода рисунка.

17. Контроль качества. Контроль качества осуществляется на браковочной машине БТ-240. Трикотажное полотно, прошедшее ВТО, складывается в “книжку”. После складывания кусков полотна, производится промер ширины полотна металлической линейкой, рулеткой. Каждый кусок измеряется в трех местах. Средняя ширина проставляется мелом на верхнем полотнище куска.

18.Отлежка. После контроля качества трикотажное полотно проходит отлежку не менее 12 часов. Отлежка полотна после ВТО производится в отделе подготовки на стеллажах при температуре от 18 до 25^оС, относительной влажности воздуха от 55 до 65%. Отлежка и хранение полотна в отделе подготовки производится маршрутами в поддонах и на стеллажах (скомплектованные в вязальном цехе маршруты не разбиваются при ВТО полотна). Во время отлежки производится комплектование партии полотна для раскроя. При этом чаще всего настил подбирают 6-9 кусков полотна весом 60-90 кг согласно технологической карте раскроя.

19.Настилание полотна и раскрой деталей. Настилание полотна и раскрой деталей выполняется на Автоматическом раскройно-настилочном комплексе (АНРК). АНРК состоит из системы автоматизированного проектирования (САПР) лекал и раскладок, из настилочного комплекса, системы автоматического раскроя настилов. Раскройно-настилочная часть АНРК включает следующие элементы: два загрузочных устройства; два настилочных сто­ла длиной 18 м, шириной 1,8 м каждый; две настилочные машины «Ко­мета»; два раскройных стола длиной 14,4 м (из модулей 3, 6), шириной 1,8 м с вакуумной установкой; одна автоматизированная раскройная уста­новка (АРУ «Спутник»); два буксировочных устройства для переме­щения настилов с настилочных на раскройные столы (в виде откидных плоскостей); транспортное устройство, в виде движущейся по рельсам тележки, для перемещения раскройной головки от одного раскройного стола к другому. Настилочная машина, оснащена электронным оптическим устройством равнения кромки с одной стороны настила, счетчиком слоев настила, регулятором скорости подачи материала.

Перед настиланием на столе поперечными линиями отмечаются длина соответствующего настила с учетом припуска на укорочение настила в процессе его настилания. Первыми в настиле настилаются куски с большей шириной. Полотно настилается из “книжки”. Полотно в настиле укладывается с одинаковым натяжением. При настилании должен выравниваться каждый слой полотна. Выравнивается в настиле каждый торцевой и один продольный край полотна. Остатки полотна от настила отрезаются и используются для подкроя.

Длина настила равна 5-7 метров. Скорость резания достигает 60 м/мин, а максимальная высота настила в сжатом состоянии 80 - 90 мм. Высота настила зависит от устойчивости трикотажного полотна в настиле. Готовый настил заканчивается обмелованным слоем. Обмеловка вытачек, пройм производится после вырезание деталей. Готовый настил проверяется по ровноте полотна, по всей ширине настила и на торцах, проверяется правильность настилания полотна переносов и морщин.

После выкраивания деталей изделия по всей высоте настила на каждой детали мелом наносятся намелки.

20.Комплектовка деталей кроя. Выкроенные детали изделия передаются на комплектование деталей. Каждая деталь проверяется с лицевой и изнаночной стороны, проверяется симметричность детали, правильность выкраивания деталей и нанесения надсечек. При обнаружении в деталях дефектов, недопускаемых в готовом изделии, последние возвращаются в кладовую, и производится последующий подкрой необходимых деталей.

В комплект подбираются все детали одинакового размера, одного цвета, оттенка, без дефектов. Каждое изделие комплектуется индивидуально.

На каждой основной детали изделия помещается штамп. Здесь же крой может комплектоваться отделочными деталями и прикладом. Размер пачки кроя – 15-20 единиц в пачке.

Скомплектованный крой взвешивается, отходы оформляются по весу. Скомплектованный и проверенный крой передается на пошив.

21.Пошив изделия. При запуске кроя на поток производится 5% проверка от каждого маршрута кроя выборочно по лекалам. Каждая пачка укомплектовывается лентой с изображением товарного знака, если необходимо, эластичной тесьмой. Производится внешний осмотр кроя.

Пошив изделий производится в соответствии с требованиями ГОСТ 26115-84, ГОСТ 7474-88, ГОСТ 28039-89, технических карт, другой действующей нормативной документацией и образца-эталона.

На каждую операцию технологом швейного цеха инструкционная карта для работницы, в которой указывается порядок выполнения операции, номер пошивочной линии и иглы, частота строчки.

22.Влажно-тепловая обработка. ВТОготовых изделий проводится с целью придания им товарного вида, получения полной усадки в изделиях. Влажно-тепловая обработка происходит на прессе «Паннония».Температура нагрева 80-250˚С, при давлении 4 атм.В процессе влажно-тепловой обработке расправляются и выравниваются швы, приутюживаются края изделий, разглаживаются замины, образовавшиеся в процессе изготовления изделий. Вид влажно-тепловой обработки указывается в технологической карте изделия.Отлежка готовых изделий после влажно-тепловой обработки не менее 30 минут.

23.Контроль качества готовых изделий. Готовые изделия на выпускных участках швейно-закройных цехов подвергаются 100% контролю контролерами отдела технического контроля. Контроль осуществляется согласно ГОСТ 1115-81, ГОСТ 28039-89, ГОСТ 7474-88.

24.Маркировка, упаковка готовых изделий. Маркировка, а также требования к упаковочным материалам должны соответствовать ГОСТ 3897-87 “Изделия трикотажные. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение”.Размеры коробок для упаковки изделий подбираются в зависимости от ассортимента. Перед упаковыванием в коробки изделия, уложенные в пачки, перевязываются (кроме упаковки по единице).Перевязанная пачка изделий (3 ед., 5 ед., 10 ед.) прошивается. Прошиваются все изделия через открытый край индивидуального пакета. Оба конца прошивной нити выводятся наружу на торец коробки, в которую уложены изделия и приклеиваются бумажным талоном, на котором ставится штамп упаковщика.

25.Сдача на склад готовой продукции. Складские помещения для хранения готовых изделий должны быть сухими, не допускающими возможность появления плесени. относительная влажность воздуха в складских помещениях длительного хранения должна быть не более 60%. В летний период при очень высокой температуре необходимо проветривать помещение. Не должны попадать прямые лучи солнца на изделия.