Принцип работы

Коробка отбора мощности на кранах КС-3577 и КС-35715 представляет собой одноступенчатый редуктор с цилиндрическими прямозубыми шестернями, который крепится к картеру коробки передач шасси с правой стороны болтами. Вал 19 установлен на подшипниках 8 в корпусе коробки. На оси 5 установлена шестерня 4, находящаяся в зацеплении с коробкой передач шасси. На валу 19 подвижно на шлицах установлена шестерня 15. В крышке 10 расположен пневмоцилиндр включения коробки отбора мощности, который состоит из корпуса-крышки 10 и поршня 12 с уплотнительным кольцом 13. При подаче в полость А сжатого воздуха из пневмосистемы шасси поршень 12 через толкатель 9, упирающийся в штифт 7, преодолевая усилие пружины 16, вводит шестерню 15 в зацепление с шестерней 4, и крутящий момент от коробки передач передается на выходной вал 19. При соединении полости А с атмосферой шестерня 15 под действием усилия пружины 16 выходит из зацепления с шестерней 4 и, тем самым, прекращается передача крутящего момента на выходной вал 19. Смазка подшипников и шестерен осуществляется разбрызгиванием масла, находящегося в коробке.

Привод насоса на кранах КС-3577-4 и КС-35715 осуществляется от коробки отбора мощности, установленной на коробке передач шасси. Насос установлен на специальном кронштейне, закрепленном на правом лонжероне шасси. Крутящий момент от коробки отбора мощности к насосу передается через карданный вал.Коробка отбора мощности на кранах КС-3577-4 и КС-35715 представляет собой одноступенчатый редуктор с цилиндрическими прямозубыми шестернями, который крепится к картеру коробки передач шасси с правой стороны болтами. Вал установлен на подшипниках в корпусе коробки. На оси установлена шестерня, находящаяся в зацеплении с коробкой передач шасси. На валу подвижно на шлицах установлена шестерня. В крышке расположен пневмоцилиндр включения коробки отбора мощности. При подаче в рабочую полость сжатого воздуха из пневмосистемы шасси поршеньчерез толкатель, преодолевая усилие пружины, вводит шестерню в зацепление с выходной шестерней коробки отбора мощности, и крутящий момент от коробки передач передается на выходной вал. При соединении рабочей полости с атмосферой шестерня под действием пружины выходит из зацепления и, тем самым, прекращается подача крутящего момента на выходной вал. Смазка подшипников и шестерен осуществляется разбрызгиванием масла, находящегося в коробке.

Привод насоса крановой установки на кранах КС-3574 и КС-35714 осуществляется от коробки дополнительного отбора мощности шасси. Насос установлен на специальном кронштейне между продольными балками опорной рамы. Крутящий момент от коробки дополнительного отбора мощности к насосу передается через карданный вал.

На кранах КС-45717 на шасси автомобиля КамАз насос установлен на специальном кронштейне, закрепленном на лонжероне шасси, и соединен с коробкой отбора мощности при помощи карданного вала. Коробка отбора мощности МП05-4202010, представляющая собой одноступенчатый редуктор с цилиндрическими прямозубыми колесами, крепится к картеру коробки передач шасси с правой стороны болтами. На валу подвижно на шлицах установлена шестерня. На оси на подшипнике установлена шестерня, которая находится в постоянном зацеплении с шестерней блока шестерен заднего хода коробки передач шасси. При передвижении крана шестерня свободно вращается на оси. В корпусе коробки отбора мощности установлен пневмоцилиндр включения. При подаче в полость пневмоцилиндра сжатого воздуха из пневмосистемы шасси шток, перемещаясь, преодолевает усилие пружины и с помощью вилки вводит в зацепление шестерни, обеспечивая передачу крутящего момента на выходной вал. При соединении полости пневмоцилиндра с атмосферой вилка под действием пружины выводит из зацепления шестерню и, тем самым, прекращается передача вращающего момента на выходной вал. Смазка подшипников и шестерен осуществляется разбрызгиванием масла, находящегося в коробке.

1.4 Схема техналогического процесса разборки узла

1.5 Очистка и мойка детали с описанием моечного оборудования

При капитальном ремонте агрегаты и узлы перед разборкой подвергаются очистке и мойке.

Очистка и мойка деталей в авторемонтном производстве весьма важная и сложная задача. Исследования показывают, что только за счёт повышения качества мойки и очистки можно повысить ресурс отремонтированных агрегатов на 25 - 30 % и на 15- 20 % повысить производительность труда разборщиков.

Известны несколько способов очистки и мойки деталей: химический (струйный и в ваннах), механический (скребками, щетками, косточковой крошкой), ультразвуковой, электрохимический, химико-механический, химико-термический. На ремонтных предприятиях наибольшее распространение получил способ химической очистки с применением разнообразных моющих растворов и препаратов.

Очистка деталей от масляных загрязнений - это сложный физико-химический процесс, включающий механические, химические, тепловые и адсорбционные воздействия с последующим отделением загрязнения с поверхности детали.

Минеральные масла и продукты их разложения плохо смачиваются водой, поэтому в состав моющих растворов вводят щелочи и вещества с большой поверхностной активностью, облегчающие удаление загрязнений с поверхности деталей.

В щелочные растворы добавляют эмульгаторы, способствующие разрыву масляной пленки и отрыву ее от поверхности детали в виде отдельных мелких капель. Эти капли обволакиваются эмульгатором, который не позволяет им соединиться между собой и повторно прилипнуть к поверхности детали. Роль эмульгаторов играют поверхностно-активные вещества (мыло, ОП-7, ОП-Ю, ДС-РАС и др.). Хозяйственное мыло вводят в раствор в количестве 8-10 г/л, добавки ОП-7 и ОП-Ю (маслообразные жидкости, пасты) - в количестве 2-6 г/л.

Остатки грязи, пыли и других загрязнений не жирового происхождения легко удаляются струей воды, подо1ретой до температуры 70 80 °С. Для очистки деталей от топливо смазочных материалов применяют обычно водно-щелочные растворы на основе каустической соды NaOH и кальцинированной соды Na₂C0₃.

Моющие жидкости на основе каустической соды служат для обезжиривания стальных и чугунных деталей; они содержат обычно 50-80 г/л каустической соды и 8-10 г/л хозяйственного мыла. Мойку осуществляют при температуре жидкости 80-90 °С. После мойки необходима промывка деталей водой, подогретой до 50-60 °С. Растворы на основе каустической соды токсичны, вызывают коррозию металлов, не обладают достаточной моющей способностью. Не допускается очистка ими алюминиевых деталей, так как каустическая сода их разрушает. Для обезжиривания деталей из алюминиевых сплавов применяю! водные растворы кальцинированной соды (10-15 г/л), трииатрийфосфата (25-30г/л) и жидкого стекла (10-15 г/л) с температурой раствора 80-90 °С.

В последние годы получают распространение синтетические моющие препараты МЛ-51, МЛ-52, «Лабомид», МС и другие.

Препараты МЛ-51 и МЛ-52 представляют собой смесь поверхностно-активных веществ с электролитами - натриевыми солями кремниевой и фосфорной кислот. Эти препараты выпускаются в виде порошка или гранул белого и светло-желтого цвета. Препарат МЛ-51 используют для струйной очистки осаждении при концентрации раствора в воде 10-20 г/л, а препарат МЛ-52 - для очистки деталей вываркой от смолистых осаждений при концентрации 25-35 г/л с температурой растворов 70-80 °С. Моющая способность препаратов типа МЛ в 2- 3 раза выше растворов на основе каустической соды.

Препараты «Лабомид-101, 203» представляют собой смесь синтетических поверхностно-активных веществ с неорганическими щелочными солями в виде белого порошка. «Лабомид-101» используют в виде водных растворов концентрацией 10- 30 г/л в моечных машинах струйного типа при температуре раствора 70-85 °С, водный раствор «Лабомид-203» концентрацией 25-35 г/л - при мойке погружением к температуре 80-100 °С. Препараты «Лабомид» позволяют очищать детали из черных и цветных металлов, в том числе из алюминия.

Препараты МС (МС-5, МС-6, МС-В) имеют в своем составе кальцинированную соду, триполифосфат натрия, метасиликат натрия и поверхностно-активные вещества. Эти препараты используют для струйной и ванной очистки агрегатов и деталей водным раствором концентрацией 10-25 г/л при температуре 75-85 °С. Моющая способность этих препаратов в 1,5-2,5 раза выше, чем у препарата МЛ-51 и в 4-5 раз выше., чем у растворов каустической соды.

Синтетические препараты не вызывают коррозии металлов, не токсичны, имеют хорошую моющую способность, могут применяться для мойки черных и алюминиевых сплавов, нс требуют после обезжиривания ополаскивания деталей. Недостаток синтетических моющих средств для струйной мойки - повышенное пенообразование.

Для мойки узлов и деталей используют струйные моечные машины периодического и непрерывного действия, а также моечные ванны.

Ванны обычно используют для удаления с деталей накипи, старой краски, для обезжиривания крупных деталей. После обезжиривания детали помещают в другую ванну с водой для ополаскивания.

1.6 Контроль и сортировка детали ремонтируемого узла

Сопряжения и детали, очищенные от загрязнения, контролируют, чтобы оценить их техническое состояние и определить возможность дальнейшей эксплуатации или необходимость восстановления.

При контроле деталей придерживаются следующего порядка. Сначала производят внешний осмотр деталей с целью обнаружения повреждений, видимых невооруженным глазом: крупных трещин, пробоин, изломов, задиров, рисок, коррозии и т. и. Проверкой на ощупь определяют износ и смятие ниток резьбы на деталях. Лёгкость проворачивания подшипников, наличие усталостных раковин, шелушение на элементах подшипников качения и зубьях шестерён.

Затем простукиванием выявляют плотность посадки штифтов и шпилек в корпусах и крышках, наличие трещин, которые нельзя обнаружить осмотром. После этого детали контролируют на отсутствие скрытых дефектов (невидимых трещин и внутренних пороков).

В заключение производят контроль размеров и геометрической формы рабочих поверхностей деталей. Детали проверяют на специальных приспособлениях для обнаружения дефектов, связанных с нарушениями взаимного расположения рабочих поверхностей и физико-механических свойств материала деталей. С помощью универсальных измерительных инструментов определяют отклонения сопряжения от заданного зазора или натяга, деталей от заданного размера, от плоскости, формы, профиля и т. д. Дня этих целей используют штангенциркули, микрометры, индикаторные нутромеры, штангенрейсмусы, штангензубомеры, универсальные штативы с индикаторами, поверочные плиты, линейки и целый ряд других измерительных приборов.

Потом с помощью жёсткого предельного инструмента выявляют износ деталей с цилиндрическими

2 Технологическая часть

2.1 Техналогический процесс на ремонт вала грузовой лебетки.

Исходные данные (дефекты вала)

1 Износ посадочных мест под подшипники.

2 Износ шлецивой нарезки вала.

Последовательность техналогических операций на востановление вала.

005-Термическая (отджиг)

010-Токарная (точить шейки под одшипники)

015-Слесарная (подготовка поверхностей к наплавки)

020-Наплавочная (наплавить шейки под подшипники, наплавить шлицевую нарезку)

025-Термическая (нормализация мест наплавки)

030-Токарно-винтарезная (точить наплавленные шейки вала под подшипники, шлицевую нарезку)

035-Фрейзерная.

040-Термическая.

045-Круглошлифовальная.

050-Заключительный контроль.

2.2 Выбор приспособлений и инструмента.

005-Термическая (отжиг)

Клещи кузнечные ГОСТ11385-75,

две призмы с выемкой ПЗ-1-2 ГОСТ1295-88.

010 Токарная (точить шейки под подшипники)

патрон трёхкулачковый ГОСТ 2675-80

резец проходной Т15К6 20x12 ГОСТ 18869-73

хомутик ГОСТ 2578-78

центр А-1-2НП ГОСТ 8742-75

015-Слесарная (подготовка поверхностей к наплавке)

плоскогубцы ГОСТ 7236-80 фольга,

проволока, уайт-спирит ГОСТ 3134-80

тиски слесарные ГОСТ 4045-80

020-Наплавочная (наплавить шейки под подшипники, заварить паз)

патрон поводковый ГОСТ 2571-71

хомутик ГОСТ 2578-78

центр А-1-2НП ГОС I 8742-75

наплавочная проволока HTI65 02,5 ГОСТ 10543-8

электроды ОЗН-ЗОО ГОСТ 10051-75

электродержак ЭД-500 ГОСТ 14651-78

025 Термическая (нормализация мест наплавки)

клещи кузнечные ГОСТ 1 1385-75

две призмы с выемкой 113-1-2 ГОСТ 1295-88

Токарно-винторезная (точить наплавленные шейки вала подшипники)

патрон трёх кулачковый ГОСТ 2675-80

резец проходной Т15К6 20x12 ГОСТ 18869-73

хомутик ГОСТ 2578-78

центр А-1-211П ГОСТ 8742-75

035 Фрезерная (нарезать паз)

оправка ГОСТ 1507-75

делительная головка УДГ-200 ГОСТ 8615-80

две фрезы двусторонних ГОСТ 3755-78

фреза фасонная

040 Термическая (улучшение ТВЧ)

клещи кузнечные ГОСТ 11385-75

две призмы с выемкой ПЗ-1-2 ГОСТ 1295-88

индикатор многовитковый термопара ПГ120/1600 ГОСТ 6616-88 045

Круглошлифовальная (шлифовать шейки вала иод подшипник)

патрон поводковый ГОСТ 2571-71

хомутик ГОСТ 2578-78

центр А-1-2НП ГОСТ 8742-75

круг шлифовальный ПИ-200 25x60x25 АСМ-5-1 ГОСТ 2424-83

микрометр ГОСТ 4381-87 050

Заключительный контроль

твердомер ГОСТ 23677-79

микрометр МРП 50+70x0,001 ГОСТ 4381-87

образцы шероховатостей ГОСТ 9378 - 75.

005,025-Термическая:

печь каменная СНЗ 255017101

температура нагрева 1000˚С

габариты:1500*500*500

010, 030 Токарно-винторезная.

Токарно-винторезный станок 16К20

-наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм над станиной 400

над суппортом 220

-наибольшая длина заготовки, мм 710

-высота расположения центров, мм 215

-диаметр отверстия шпинделя, мм 55

-частота вращения шпинделя, об/мин 12,5-М 600

-мощность двигателя, кВт 11

015 Слесарная

Верстак слесарный СД 3701А

020 Наплавочная

При наплавке использовать оборудование:

наплавочная головка ОКС-1252

диаметр детали при наплавке, мм 30-400

сварочный ток, А 500

сварочное напряжение, В 18-24

частота колебания электрода, Гц 75

габариты, мм 770x275x1250

источник питания ПСО-300

номинальный ток, А 500

предел регулирования тока, А 60-500

напряжение дуги, В 20-40

первичное напряжение, В 220380

габариты, мм 1055x580x920

-масса, кг 500

035 Фрезерная

При фрезеровании шлицев использовать универсальный консольно­фрезерный станок 6Р80Г.

Технические характеристики станка:

-размеры рабочей поверхности стола, мм

ширина 320

длина 1250

-наибольшее перемещение стола, мм

Продольное 800

поперечное механическое 240

поперечное ручное 250

вертикальное механическое 360

вертикальное ручное 380

наибольший угол поворота стола ±45°

число частот вращения шпинделя 18

частота вращения, об/мин 31,5±1600

число подач стола 18

-подача, мм/мин

Продольная 25+1250

поперечная 25+1250

вертикальная 8,3+416,6

мощность электродвигателя, кВт 7,5

040 Термическая

Установка для закалки ТВЧ вал грузовой лебедки

- мощность двигателя, кВт 50

- установочная мощность, кВт 100

- напряжение, В 375+730

- сила тока, А 148+286

частота тока. Гц 2500

045 Круглошлифовальная

Круглошлифовальный станок ЗМ150 -наибольшие размеры заготовки, мм диаметр

длина

высота центров

-частота вращения заготовки, об/мин

-мощность электродвигателя, кВт

-скорость перемещения стола от гидропривода, м/мин

050 Заключительный контроль

Верстак слесарный СД 3701А

005-Термическая (отжиг)

А.Установить деталь на призмы.

1.Нагреть до температуры 830˚С, выдержать 30 минут.

Б.Вынуть деталь, охладить на воздухе.

Определяем основное время, Т_о

Т_о=(Т_нг+Т_вд+Т_охл)/n,минут (1)

где Тнг-время нагрева, Т_нг=55минут.

Т_вд-время выдержки, Т_вд=120минут.

Т_охл-время охлаждения детали, То_хл=120минут.

n-количество деталей одновременно закладываемых в печь, n=1

Т_о=(55+120+120)/1=295минут

Определяем оперативное время Т_оп

Т_оп=Т_о+Т_всп (2)

где Т_всп-вспомогательное время, зависит от веса детали Т_всп=2минуты

Т_о-основное время, Т_о=295минут

Т_оп=295+2=297минут

Определяем дополнительное время Т_доп

Т_доп=(Т_о+Т_всп)*x/100минут (3)

где x-норма дополнительного времени на обслуживания рабочего места, отдых и естественные надобности в процентах, x=9%

Т_доп=(295+2)*9/100=26,7 минут

Определяем норму времени

Т_н=Т_оп+Т_доп+Т_пз/n минут (4)

Где Т_н-норма времени.

Т_пз- подготовительно-заключительное врепя, Т_пз=15минут.

n-количество деталей в партии, n=1

Т_н=297+26,7+15/1=338,7минут.

010-Токарная (точить шейки под подшипники)

Состав операций:

А.Установить вал в центры станка, выверить и закрепить.

1-точить с Ø D-111,5мм до d-110мм на длину L-60мм.

Б. Снять деталь.

Определить припуск h на обработку.

H=(D-d)/2мм. (5)

Где D-начальный диаметр, мм

D-диаметр после обработки

h=(111,5-110)/2=0,75

Назначаем глубину резанья, t=0,75мм.

i=h/t (6)

где i=проход

i=0,75/0,75=1

то есть весь припуск снимаем за 1 проход.

Принимаем подачу S=0,5мм/об.

Скорость резанья для резцов с пластинками. Из твердых спавов выбираемпо подаче и глубины резанья, V_таб=166

Фактическая скорость V_ф,м/минуту

V_ф=V_таб*К_м*К_х*К_мр*К_ох,м/минуту (7)

Где К_м-коэффициент зависящих от материала заготовки, К_м=0,9

К_х-коэффициент зависящий от обрабатываемой поверхности, К_х=0,8

К_мр-коэффициент зависящий от материала режущей части резца, К_мр=1,15

К_охл-коэффициент зависящий от применения охлаждения, К_охл=1

V_ф=166*0,9*0,8*1,15*1=138м/минуту.

Находим частоту вращения,n об/минуту.

n=318*V_ф/D (8)

где V_ф-фактическая скорость резанья м/минуту.

D-диаметр детали, мм.

n=318*138/111,5=393 об/минуту.

Принимаем ближайшее паспортное значения, n=630об/минуту.

Длина обрабатываемой поверхности с учетом времени и перебега.

L=l+y, мм (9)

Где L-длинна обрабатываемой поверхности врезания и перебега, у=2мм.

l=длинна обработки.

L=60+2=62мм.

Основное время Т_осн, мин. рассчитываем по формуле:

Т_осн=L*i/(n*S)минут (10)

Где i-число проходов

n-число оборотов шпинделя в минуту

S-подача, мм/об.

Т_осн=62*1/(630*0,5)=0,19минут.

Определяем общее вспомогательное время.

Т_в=Т_в1+Т_в2+Т_в3 (11)

Где Т_в1-вспомогательное время на центровку, Т_в1=0,07минут

Т_в2-вспомогательное время связанное с переходом, Т_в2=0,5минут.

Т_в3-вспомогательное время на установку и снятия, Т_в3=3,9минут.

Т_в=0,07+0,5+3,9=4,47минут

Определяем оперативное время.

Т_оп=Т_осн+Т_в (12)

Т_оп=0,19+4,47=4,66минут.

Определяем дополнительное время.

Т_доп=(Т_в+Т_осн)*Т_пз/100минут (13)

Где Т_пз- подготовительно заключительное время, Т_пз=9минут.

Т_доп=(4,47+0,19)*9/100=0,41минут.

015-Слесарная (подготовка поверхностей к наплавке)

Состав операций:

1.Обезжиреть поверхность под наплавку.

2.Обернуть фольгой поверхности не подлежащие наплавке.

Штучное время Т_шт=1,2минут.

Вспомогательное время на установку детали, Т_всп=0,5минут.

Подготовительно-заключительное время для работы простой сложности, Т_пз=3минуты.

Определяем оперативное время.

Т_оп=Т_шт+Т_всп+Т_пз (14)

Т_оп=1,2+0,5+3=4,7минут

020-Наплавить шейки под подшипники, наплавить шлицевую нарезку.

Переход1

Наплавить шейки под подшипники.

Определяем вспомогательное время.

Т_всп=Т_в1+Т_в2 (15)

Где Т_в1-время затрачиваемое на установку и снятия детали, Т_в1=5минут.

Т_в2-время затраченное на наплавку, Т_в2=0,9минут.

Т_всп=5+0,9=5,9минут.

Определяем оперативное время.

Т_оп=Т_всп+Т_осн (16)

Где Т_осн- основное время на наплавку,Т_осн=19минут.

Топ=5,9+19=24,9минут.

Определяем дополнительное время.

Т_доп=ƛ*Т_оп (17)

Где ƛ-плотность материала, ƛ=0,15г/см³

Т_доп=0,15*24,9=25,05минут

Определяем штучное время.

Т_шт=Т_пз+Т_всп (18)

Где Т_пз- подготовительно-заключительное время, Т_пз=20минут

.

Т_шт=20+5,9=25,9минут.

Определяем штучно-калькуляционное время (норма времени) Тн,минут

Т_н=2*Т_шт+Т_пз/n,минут (19)

Где n- это количество деталей n=1

2- наплавка в круговую с двух сторон.

Т_н=2*25,9+20/1=71,8минут

Переход 2.

Наплавить шлицевую нарезку на глубину h=6мм, на длину l=80мм.

Берем диаметр электродной проволоки dпр=3мм.

Определим площадь наплавляемой поверхности.

А=l*hсм² (20)

А=0,6*8,0=4,8см²

Определяем основное время.

Т_осн=60*G/(£*Ɉ)минут (21)

Где G- масса наплавляемого метала.

G=F*Ɉ*ɣ,гр (22)

Где ɣ- плотность, гр/см³ ɣ=0,3

£- коэффициент наплавки, Г/А*ч £=7,5

Ɉ- сила тока, А Ɉ=110А

F- мощность F=48ватт.

G=48*110*0,3=1584

Т_осн=60*158,4/(7,5*110)=11,52

Определяем дополнительное время, Т_доп

Т_доп=β*Т_осн,мин (23)

Где β-коэффициент дополнительного времени на наплавку,β=0,13

Т_доп=0,13*11,52=1,49минут.

Определяем подготовительно-заключительное время Т_пз,минут.

Т_пз=g*Т_осн, минут (24)

Где g= коэффициент подготовительно-заключительного времени на наплавку, g=0,05

Т_пз=0,05*11,52=0,57минут.

Определяем штучное время Т_шт, минут.

Т_шт=n*Т_осн, минут (25)

Где n- количество деталей, n=1

Т_шт=1*11,52=11,52минут.

Определяем общую норму времени (общее для двух переходов)

Т_н=Т_н1=Т_н2 (26)

Т_н=71,8*11,52=83,32минут.

025 Термическая (нормализация мест наплавки)

Определяем основное время Т_о.

Т_о=(Т_нг+Т_вд)/n,минут (27)

Где Т_нг- времени нагрева, Т_нг=65минут.

Т_вд – время выдержки, определяем по времени нагрева, Т_вд=30 мин;

n – количество деталей одновременно закладываемых в печь, n=1.

Т_о=(65+30)/1=95 мин.

Определяем оперативное время

Т_оп= Т_о+ Т_всп (28)

где Т_всп – вспомогательное время, Т_всп=0,6 мин.

Т_оп=95+0,6=95,6 мин.

Определяем дополнительное время Т_доп, минут

Т_доп=Т_оп+Т_н (29)

Где Т_н- время нагрева, Т_н=0,09 минут.

Т_доп=95,6*0,09=8,6

Определяем норму времени Т_н, минут.

Т_н=Т_оп+Т_доп+Т_пз (30)

Где Т_пз- подготовительно-заключительное время, Т_пз=15 минут

Т_н=95,6+8,6+15=119,2минут.

030 Токарно-винторезная (точить наплавленные шейки вала под подшипники)

Переход 1.

Точить шейку под подшипник с Ø110,75 до 110 мм на длине 60 мм.

Припуск h на обработку

h=(D-d)/2, мин (31)

где D-диаметр наплавленной шейки D=110,75

d-номинальный диаметр, d-110

h=(110,75-110)/2=0,375мм

принимаем глубину резания t=0,375мм

определяем количество переходов,i

i=h/t (32)

i=0,375/0,375=1

принимаем подачу s=0,8мм/об.

Принимаем скорость резания V_таб=70мм/минуту

Определяем скорость фрезерования, V_фмм/минуту

V_ф=Vтаб*S*n,мм/минуту (33)

V_ф=70*0,8*1=56м/минуту

Принимаем частоту вращения Н=315об/минуту

Определяем основное время Т_осн, минуту

Т_осн=L*1/H*S,минут (34)

Где L- длинна обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега.

L=l+2,м (35)

L=60+2=62мм

Т_осн=62*1/315*0,8=0,15минут

Определяем общее вспомогательное время Т_в мин.

Т_в=Т_вц+Т_вп+Т_вс,мин (36)

Где Т_вц- вспомогательное время на центровку, Т_вц=0,07минут

Т_вп- вспомогательное время связанное с проходом, Т_вп=0,5минут

Т_вс- вспомогательное время на установку и снятия, Т_вс=5минут

Т_в=0,07+0,05+5=5,57минут

Определяем оперативное время

Т_оп=Т_в+Т_осн,минут (37)

Т_оп=5,57+0,15=5,72минут

Определяем дополнительное время Т_доп, мин.

Т_доп=(Т_осн+Т_в)*Т_пз/100,минут (38)

Где Т_пз- подготовительно-заключительное время, Т_пз=9минут

Т_доп=(0,15+5,57)*9/100=0,51минут

Определяем норму времени на операцию Т_н,минут

Т_н=Т_доп+Т_пз+Т_о мин. (39)

Т_н=0,51+9+5,72=15,23минут

035 Фрезерная (фрезеровать шлицевую нарезку)

Назначаем глубину резания t=0,75 мм.

Выбираем фрезу дисковую 3-х стороннюю

D=60 мм – диметр фрезы;

z=16 – число зубьев фрезы;

B=6 мм – ширина фрезы.

Подача s=0,8 мм/об на один оборот фрезы.

Скорость резания v_рез=51 м/мин.

Число оборотов n=272 об/мин.

С поправочным коэффициентом n=272*0.88=239

Основное время

Т_осн=(L*i)/(n*s) (40)

где L – длина фрезерования, L=80

Т_осн=(80*1)/(272*0,8)=0,23 мин.

Вспомогательное время

Т_всп= Т_в1+ Т_в2 (41)

где Т_в1 – Время на снятие и установку детали;

Т_в2 – Время на один проход.

Т_всп=5+0,8=5,8 мин.

Определяем оперативное время Т_оп, минут

Т_оп=Т_осн+Т_всп, минут (42)

Т_оп=0,23+5,8=6,03минут

Определяем дополнительное время Т_доп, минут

Т_доп=Т_оп*ɣ, минут (43)

Где ɣ- коэффициент дополнительного время ɣ=0,07минут

Т_доп=6,03*0,07=0,42минут

Определить норму времени Т_н,минут

Т_н=Т_оп+Т_доп+Т_пз,мин (44)

Где Т_пз- подготовительно-заключительное время Т_пз=27минут.

Т_н=6,03+0,42+27=33,45минут

040 Термическая (закалка)

Установить деталь в ТВЧ.

1 Нагреть до температуры 880ºС, выдержать 2 мин.

2 Вынуть деталь, охладить в воде.

3 Основное время

Т_осн=(Т_нг+ Т_вд+ Т_охл)/n, мин (45)

где Т_нг – время нагрева, Т_нг=12 мин;

Т_вд – Время выдержки, Т_вд=60 мин;

Т_охл – время охлождения Т_охл=0,025 мин;

n – количество деталей, одновременно закладываемых в печь, n=1.

Т_осн=(12+60+0,025)/1=72,025 мин.

Принимаем Т_всп=0,6минут

Определяем оперативное время Т_оп,минут

Т_оп=Т_осн+Т_всп (46)

Т_оп=72,025+0,6=72,625минут

Определяем дополнительное время Т_доп, минут

Т_доп=Т_оп+ɣ,мин (47)

Где ɣ=коэффициент дополнительного времени ɣ=0,09

Т_доп=72,625*0,09=6,54минут

Определяем норму времени Т_н, минут

Т_н=Т_оп+Т_доп+Т_пз/n, минут (48)

Где Т_пз- подготовительно-заключительное время, Т_пз=15минут

n-количество деталей, n=1

Т_н=72,625+6,54+15/1=94,165минут

045 Круглошлифовальная

Переход 1.

Шлифовать шейку под подшипник с Ø110,35 мм до Ø110 мм на длине 60 мм.

h=(D-d)/2 (49)

h=(110,35-110)/2=0,175мм=0,2мм

определяем число проходов –i

i=h/t (50)

где t- поперечная подача t=0,023мм/об

i=0,2/0,023=8

Подсчитываем продольную подачу Sмм/об.

S=Bк*β, мм/об (51)

Где В_к- ширина шлифовального круга, В_к=2,5мм.

β- продольная подача в доле ширины круга β=0,35об.

S=2,5*0,35=0,85мм/об.

Определяем основное время Т_осн, минут

Т_осн=(L*3)*i*1,5/(n*S), мм (52)

Где n-число оборотов детали, принимаем n=80об/минуту

Т_осн=(60+3)*8*1,5/(80*0,875)=10,8минут

Определяем вспомогательное время Т_всп, минут

Т_всп=Т_в1+Т_в2, минут (53)

Где Т_в1- вспомогательное время на центровку Т_в1=5минут

Т_в2- вспомогательное время связанное с переходом Т_в2=0,55минут

Т_всп=5+0,55=5,55минут

Определяем оперативное время Т_оп, минут

Т_оп=Т_осн+Т_всп, минут (54)

Т_оп=10,8+5,55=16,55минут.

Определяем дополнительное время Т_доп, минут

Т_доп=ɣ*Т_доп, минут (55)

Где ɣ- коэффициент дополнительного время ɣ=0,09

Т_доп=0,09*16,35=1,47минут

Определяем норму времени Т_н, минут

Т_н=Т_оп+Т_доп+Т_пз/n минут (56)

Где Т_пз- подготовительно-заключительное время Т_пз=11минут.

n-количество деталей, n=1

Т_н=16,35+1,47+11/1=28,82минут.

050 Заключительный контроль.

Проводим измерения посадочных мест под подшипники, шлицевой нарезки специальными инструментами.

1. Твердомер ГОСТ 23677-79

2. Микрометр МРП 50-70х 0,001 ГОСТ4381-87.

Замеряем поверхность доведенную до номинального Ø110.

Все операции проводят на специальном верстаке Сд3701А.

3 Охрана труда и противопожарные мероприятия

К техническому обслуживанию и ремонту дорожно-строительных машин допускаются лица (машинисты, слесари-ремонтники, топливомас-лозаправщики и др.), знающие правила техники безопасности при выпол-нении указанных работ. Работы по техническому обслуживанию и ремон-ту машин должны производиться только в специально отведенных для этого местах (мастерских, пунктах обслуживания, стоянках и др.), обес-печивающих удобный доступ ко всем элементам, узлам и сборочным единицам машин, имеющих в соответствии с нормами достаточную осве-щенность и оборудованных грузоподъемными средствами для подъема и перемещения тяжелых (массой свыше 50 кг) агрегатов и узлов машин. Тали, блоки и другие подъемные приспособления перед работой должны быть осмотрены и проверены, грузоподъемные средства должны быть исправными и их действия безотказными. Превышать установленную грузоподъемность подъемных средств и приспособлений категорически запрещается.

Двигатель машины во время технического обслуживания останав-ливают (за исключением случаев регулировки его механизмов и систем), базовые трактор, тягач затормаживают и включают первую пере дачу. При техническом обслуживании навесное и прицепное оборудование должно быть отцеплено от базовой машины. На машинах с работающими двигателями запрещается осматривать агрегаты и узлы и выполнять монтажно-демонтажные, наладочные, регулировочные, ремонтные рабо-ты; запрещается заправлять двигатель топливом, менять масло в его агрегатах и редукторах, а также смазывать узлы, сборочные единицы и детали машин. При работающем двигателе разрешается только проверка действия механизма подъема и опускания отвала бульдозера и ковша скрепера с канатным и гидравлическим управлением.

Запасовку канатов бульдозеров, скреперов и других машин и про-верку правильности их установки выполнять в рукавицах, предохраняю-щих руки от повреждения обрывками прядей каната. Категорически за-прещается направлять канат или прикасаться к нему руками при рабо-тающей лебедке. Следует применять канаты, сечение и длина которых рекомендованы заводом-изготовителем.

При техническом обслуживании навесных и прицепных дорожных машин с гидравлическим управлением необходимо следить за тем, чтобы давление масла в системе не превышало установленного для машины по паспорту, а температура была не более 60 'С. Превышение давления и температуры может привести к аварии. Предохранительный клапан гидравлической системы управления должен быть отрегулирован меха-ником по манометру и обязательно запломбирован.

При. накачке пневматических шин воздухом запрещается находиться около колеса со стороны съемного бортового кольца.

Работы, связанные с искрообразованием и высокой температурой (сварочные, паяльные и др.), как правило, должны выполняться вне пределов машины. Исключением может быть случай, когда не представляется возможным снять деталь или узел с машины. Сварочные работы необходимо выполнять на расстоянии от машин не менее 20 м.

При техническом обслуживании и ремонте необходимо пользоваться только исправными инструментами и приспособлениями. Ударные, нажимные и режущие инструменты (кувалды, молотки, зубила, крейц- мейсели, бородки, напильники и др.) должны иметь надежные и хорошо закрепленные рукояти. При работе с инструментами ударного действия для защиты глаз следует пользоваться предохранительными очками с защитными экранами. Гаечные ключи необходимо применять только соответствующих размеров. Запрещается подкладывать под ключи различного рода пластины, а также удлинять их рычагами.

К работе с электрифицированным переносным инструментом до-пускаются лица только после прохождения ими специального обучения и получения прав на работу с этими инструментами. При работе с элек-трифицированным инструментом особое внимание должно быть уделено наличию защитного заземления, так как в случае нарушения изоляции корпус инструмента может оказаться под напряжением и прикосновение к нему повлечет поражение электрическим током.

При работе с пневматическими инструментами запрещается соединение шлангов со штуцерами проволочной затяжкой вместо специальных хомутиков с затяжными винтами. При проверке и продувке шлангов сжатым воздухом нельзя допускать, чтобы струя его могла быть направлена на людей, нельзя допускать также перекручивания шлангов. Во избежание травм работать с механизированным инструментом необходимо в рукавицах.

При проверке работы машины после ремонта запрещается посторонним лицам находиться в кабине. Вышедшую из ремонта машину проверяют на холостом ходу и под нагрузкой и только после этого направляют на работу. В случае невозможности транспортирования машины в специальное место для ремонта (например, после аварии} машину необходимо оградить на месте вынужденной остановки и в темное время снабдить красными фонарями, а в дневное — красными флажками на все время ведения работ.

При техническом обслуживании и ремонте навесных и прицепных машин запрещается привлекать для работы лиц, не имеющих на это права и не проинструктированных о безопасных методах ведения работ.

Противопожарные мероприятия. Все лица, работающие на дорожно--строительных машинах, в случае возникновения пожара должны уметь правильно применить противопожарный инвентарь.

Временные стоянки машин в полевых условиях должны быть очищены от сухой травы, опаханы или окопаны вокруг полосой в 1 м. Стоянки следует

располагать на расстоянии не менее 10 м от складов лесоматериалов„ древонасаждений, стогов соломы, зрелых посевов на корню и различных построек. На стоянках запрещается курить, разводить костры и выполнять различные ремонтные работы, связанные с применением открытого огня. На тракторах с навесными и прицепными машинами, а также на са-моходных машинах должны находиться огнетушитель и кошма. В местах хранения тракторов и машин также должны находиться огнетушители и ящики с песком. Пожарный инвентарь располагают на специальной доске. Пожарная профилактика.

Пожарная профилактика - комплекс организационных и технических мероприятий, направленных на обеспечение безопасности людей. предотвращение пожара, ограничение для успешного тушения пожара.

К этим мероприятиям на АТП относятся меры пожарной безопасности, предусматриваемые при проектировании и строительстве предприятия и принимаемые при проведении работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Пожарная безопасность согласно ГОСТ 12.1.004-85 обеспечивается организационно-техническими мероприятиями и реализацией двух взаимосвязанных систем: системой предотвращения пожара и системой противопожарной защиты.

Организационно-технические мероприятия включают в себя: организацию пожарной охраны на предприятии; паспортизацию веществ, материалов, технологических процессов и объектов АТП в части обеспечения пожарной безопасности; организацию обучения работающих правилам пожарной безопасности; разработку инструкции о порядке работы с пожароопасными веществами и материалами, о соблюдении противопожарного режима и о действии людей при возникновении пожара; организацию эвакуации людей и автомобилей. Важное значение имеет организация противопожарной наглядной агитации и пропаганды, использование в пожароопастносных местах в соответствии с требованиям ГОСТ 12.4.02б- 7б знаков безопасности.

Системы предупреждения пожара и противопожарной защиты должны исключать воздействие на людей опасных факторов пожара, имеющих значения, превышающие допустимые (106пожаров в год на одного человека).

Прекратить горение можно физическими и химическими способами. К физическим способам относятся охлаждение горящих веществ, изоляция реагирующих веществ от зоны горения, разбавление реагирующих веществ негорючими и не поддерживающими горение веществами.

Охлаждение горящих веществ с помощью воды, пены и других средств позволяет понизить температуру в зоне горения ниже

температуры воспламенения горючих паров и газов. Поэтому выделяющиеся пары и горючие газы при горении веществ не в состоянии будут, воспламениться и горение прекратится.

Прекращение горения изоляцией реагирующих веществ от зоны горения достигается за счет понижения концентрации одного из реагирующих веществ (кислорода воздуха или горючего вещества) и увеличения скорости теплоотвода от зоны реакции. Для изоляции реагирующих веществ используют сыпучие негорючие материалы (например, песком засыпают горючую жидкость), жидкие вещества (химическую и воздушно-механическую пену, воду), газообразные вещества(диоксид углерода, азот), твердые вещества (асбестовое полотно, кошму, листы металла). Эффекта можно достигнуть удалением из опасной зоны горючих материалов, созданием в них разрывов.

При разбавлении реагирующих веществ горение прекращается из-за снижения их концентрации (или одного из них) до такой степени, что смесь становится негорючей. При этом в зону горения вводят диоксид углерода, азот и другие, негорючие и не поддерживающие горение вещества.

Химический способ заключается в торможении реакции горения из - за понижения в зоне реакции концентрации активных веществ (кислорода„ горючих газов и др.). Происходит это за счет введения в зону горения нестойких веществ (хладон, бром, фтор), соединяется при разложении с промежуточными продуктами реакции горения.

В настоящее время для прекращения горения используют широкий ассортимент различных огнетушащих средств. К наиболее распространенным относятся следующие.

Вода оказывает разбавляющее и охлаждающее действие. Ее используют как в- чистом виде, так и с добавками различных поверхностно-активных веществ, увеличивающих ее смачивающую способность и эффективность. В очаг пожара вода может вводиться в компактом, распыленном состоянии и в виде пара. В ряде случаев воду для тушения пожара применяют, не допускается. Нельзя использовать воду для тушения веществ, которые выделяют при этом пожаро- и взрывоопасные газы (щелочные и щелочно-земельные металлы, карбид кальция и др.). Нельзя применять воду для тушения электроустановок и аппаратов, находящихся под напряжением, так как вода электропроводна. Для тушения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей и веществ с удельным весом меньше удельного веса воды можно использовать только мелкодисперсную воду или пар. В противном случае эти жидкости растекутся по поверхности налитой воды и увеличат тем самым распространение огня. Противопоказано тушить водой вещества и материалы, которые от ее воздействия могут прийти в непригодное состояние.

Огнетушащие пены получают смешиванием газа и жидкости. Различают химическую и воздушно-механическую пены. Химическая пена получается в результате химической реакции щелочной (б икар бонат натрия окисных железом) частей в присутствии поверхностно-активного (пенообразующего) вещества.

Воздушно-механическая пена образуется путем механического смешивания воздуха, воды и поверхностно-активного вещества. Основным огнетушащим свойством пены является ее изолирующее действие.

Химическая пена из-за существенных недостатков (она электропроводна, дорогостоящая, имеет низкую кратность, не может применяться при температурах ниже +10'С) применяется значительно реже воздушно механической пены. Воздушно-механическая пена почти не электропроводна, способствует снижению задымленности, обладает теплоотражающим эффектом, не оказывает ощутимой статической нагрузки на конструкции, имеет малую теплопроводность и высокую подвижность. К ее прочность и долговечность.

Огнетушащие пены используют для тушения легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, твердых горючих веществ.

Диоксид углерода (углекислый газ) оказывает охлаждающее действие. Он не электропроводен, не оставляет после себя следов, не портит материалы и оборудование. Но он неэффективен для тушения веществ, способных гореть без доступа воздуха, щелочных и щелочноземельных металлов.

На АТП диоксид углерода применяют при тушении легковоспламеняющихся и горючих жидкостей, двигателей внутреннего сгорания и электрооборудования.

Галоидированные углеводороды обладают высокой огнетушащей эффективностью, к их числу относят бромистый этил, бромистый метил, тетрафторибром-этан, бромтрифторметан, хладон (фреон) 114В2 и др.

Их огнетушащие свойства заключаются в химическом торможении реакции горения при введении паров этих веществ в зону пожара. Применяют эти вещества при тушении электроустановок, двигателей внутреннего сгорания, легковоспламеняющихся и горючих жидкостей.

Порошковые огнетушащие составы также в основном приводят к торможению реакции горения и, кроме того, они вызывают разбавление горючей среды.

Порошковый состав общего назначения ПСБ на основе бикарбоната натрия используют для тушения нефтепродуктов, спиртов, трансформаторов, горючих газов. Для тушения щелочноземельных и щелочных металлов эффективны порошковые составы специального назначения типа СИ - 2 на основе крупнопор истого силикагеля, насыщенного жидким хладоном 114В2.

Для локализации и ликвидации небольших загораний и пожаров в начальной стадии их развития на АТП применяют первичные средства пожаротушения, к которым относятся переносные и передвижные

огнетушители (ГОСТ 12.2.047 - 86}, ящики с песком, кошма, асбестовые покрывала, резервуары с водой и др.

Заключение

При выполнении курсового проекта на тему: Ремонт Автокрана КС-45719-1 ремонтируемый узел - коробка отбора мощности было кратко изучено устройство автокрана КС-45719-1, и более подробно назначение устройства и принцип работы коробки отбора мощности разработана схема технического процесса разборки коробки отбора мощности. Подобрано оборудование, приспособление и инструмент для разборочно-сборочных и моечных работ. Сделано описания контроля и сортировки деталей коробки отбора мощности а также возможные дефекты ремонтируемого вала. И обоснован способ их устранения.

Разработаны восстановительные операции наплавки с выбором оборудования, приспособлении и инструмента. Рассчитаны режимы обработки и технического нормирования работ. В проекте представлены разделы охраны труда и окружающей среды.

Список использованной литературы

1. Г.В.Забегалов, Э.Г.Ронинсон «Автокраны», Москва, 2002 г.

2. А.Г.Шмаков «Автокраны в строительстве», Москва, 2009 г.

3. Л.К.Войнич, Р.Г.Прикащиков «Справочник молодого машиниста автокрановщика», Москва, 2001 г.

4. Т.В.Алексеева «Машины для погрузочно-разгрузочных и монтажных работ», Москва, 2007 г.

5. А.П.Трофимов «Землеройные и подъемные машины», Киев, 2008 г.

6. Е.Г.Гологорский «Техническое обслуживание и ремонт ДСМ», Москва, 2006 г.

7. Правила оформления текстовых документов, методическое пособие, Усть-Каменогорск, 2014г.

8. И.Л.Беркман, А.В.Раннев, А.К.Рейш «Автокраны», Москва, 2003 г.