Главная Случайная страница



Полезное:

Как сделать разговор полезным и приятным Как сделать объемную звезду своими руками Как сделать то, что делать не хочется? Как сделать погремушку Как сделать неотразимый комплимент Как сделать так чтобы женщины сами знакомились с вами Как сделать идею коммерческой Как сделать хорошую растяжку ног? Как сделать наш разум здоровым? Как сделать, чтобы люди обманывали меньше Вопрос 4. Как сделать так, чтобы вас уважали и ценили? Как сделать лучше себе и другим людям Как сделать свидание интересным?


Категории:

АрхитектураАстрономияБиологияГеографияГеологияИнформатикаИскусствоИсторияКулинарияКультураМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОхрана трудаПравоПроизводствоПсихологияРелигияСоциологияСпортТехникаФизикаФилософияХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника







Классификация технического контроля качества продукции

Классификационные признаки Виды и формы технического контроля
Этап производственного контроля Входной Операционный Приемочный
Полнота охвата изделий контролем Сплошной Выборочный
Степень связи с объектом контроля по времени Периодический Непрерывный
Назначение контроля Контроль годности изделий Контроль качества продукции Контроль устойчивости процесса
Расположение контрольных пунктов Скользящее Стационарное
Характер контроля Активный (предупредительный) Пассивный (заградительный)
Метод определения показателей качества Расчетный Измерительный (инструментальный, органолептический) Экспертный Социологический
Организационные формы выявления и предупреждения Летучий Кольцевой Статистический Текущий предупредительный
Исполнители Самоконтроль Контроль мастеров Контроль ОТК

 

 

23. Контроль качества продукции. Виды контроля.

Качество продукции - совокупность свойств продукции, обуславливающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с её назначением.

Контроль качества - это процесс получения и обработки информации об объекте с целью определения нахождения параметров объекта в заданных пределах. Процесс контроля заключается в установлении соответствия действительных значений физических величин установленным предельным значениям. Контроль должен ответить на вопрос находится ли контролируемая физическая величина в поле допуска или выходит за его пределы.

Контроль параметров и характеристик объекта, связанный с нахождением действительных значений физических величин, называется измерительным контролем.

В тех случаях, когда нет необходимости определять числовые значения физических величин, а требуется установить только факт нахождения параметра в поле допуска или выхода из него, производится качественная оценка параметров объекта, т.е. осуществляется качественный контроль. Качественный контроль в отличие от измерительного контроля называют просто контролем.



 

Виды контроля

Классификация видов контроля основана на различных признаках: время проведения и место контроля в технологическом цикле, управляющее воздействие контроля, объект контроля и др. Рассмотрим наиболее распространённые виды контроля.

Контроль может быть разрушающий и неразрушающий.

При разрушающем контроле для выполнения контрольных операций необходимо разрушить изделие и дальнейшее его использование становится не возможным. Примером разрушающего контроля, когда определение соответствия контролируемого параметра установленным предельным отклонениям, сопровождается разрушением объекта, является проверка изделия на прочность.

При неразрушающем контроле соответствие контролируемого параметра установленным предельным отклонениям определяется по результатам полученной информации об объекте контроля. Взаимодействие органов средства контроля с объектом контроля не вызывает разрушения объекта и не изменяет его свойств. Примерами неразрушающего контроля являются: контроль размеров деталей, отклонений формы и расположения поверхностей, давления, температуры и др. Результаты контроля можно использовать для воздействия на ход производственного процесса.

В зависимости от характера этого воздействия контроль может быть активным и пассивным.

Активный контроль объекта осуществляется непосредственно в ходе технологического процесса формирования изделия, например обработки детали на станке. Текущие результаты активного контроля дают информацию о необходимости изменения режимов обработки или корректировке параметров технологического оборудования, например необходимость изменения положения между режущим инструментом и деталью. Активный контроль может быть ручным, при котором режимами и остановкой станка в процессе изготовления изделия управляет оператор, наблюдающий за показаниями приборов или автоматическим, когда управление станком осуществляется с помощью команд, выдаваемых установленным на станке или вне станка устройством. Применение активного контроля позволяет повысить производительность труда, улучшить качество изготовления, вести одновременное обслуживание нескольких единиц технологического оборудования, получать высокую точность изделий, использовать на этих работах операторов относительно невысокой квалификации. Перспективным является создание устройств активного контроля, работающих без настройки по образцовым объектам. В качестве образцовых могут быть как материальные объекты (например, образцовые детали), так и соответствующее программное обеспечение.

В отличие от активного пассивный контроль осуществляется после завершения отдельной технологической операции или всего технологического цикла изготовления объекта (детали или изделия). На стадиях жизненного цикла изделия, в том числе технологического процесса изготовления, производимый контроль имеет различное назначение и протяжённость во времени.

Различают входной, операционный и приемочный контроль, а также непрерывный, периодический и летучий контроль.



Входному контролю подвергают сырье, исходные материалы, полуфабрикаты, комплектующие изделия, техническую документацию и т. д. Контроль производится по ряду параметров, среди которых: визуальный и инструментальный контроль геометрии продукции, соответствие отгрузочным документам, наличие дефектов и др. С входного контроля начинается формирование качества изделия при производстве на данном предприятии.

Операционный контроль или межоперационный контроль проводится на различных стадиях производственного процесса изготовления изделия. Назначение и порядок его проведения определяется технологической документацией - маршрутными и операционными картами.

Приёмочный контроль состоит в проверке готовых изделий и наиболее ответственных узлов. Контролю подвергаются: взаимное расположение элементов изделия, качество выполненных соединений (сила и момент затяжки резьбовых соединений, качество пригонки стыкуемых поверхностей и др.), правильность постановки и наличие деталей в соединениях, масса узлов и изделия в целом, уравновешенность вращающихся частей изделия и т.д.

Непрерывный и периодический контроль состоит либо в непрерывной проверке соответствия контролируемых параметров нормам точности либо соответственно в периодической проверке через установленные интервалы времени.

В произвольные моменты времени могут проводить летучий контроль.

Контроль осуществляется сверху донизу, объекты государственной, региональной и международной значимости подвергаются государственному контролю (надзору). Это относится, например, к объектам, на которые распространяются требования технических регламентов, к государственному надзору за измерительной техникой, к надзору за применением законодательно установленной системы единиц физических величин и др.

Другой уровень - инспекционный контроль, он может быть ведомственный, межведомственный, вневедомственный.

Далее - контроль на производстве, контроль отделом технического контроля (ОТК) предприятия, цеховой контроль мастером и личный контроль на рабочем месте.

В зависимости от места проведения различают подвижный и стационарный контроль.

Большинство видов контроля проводится непосредственно на рабочих местах: у станка, на производственных участках, в цехах и т.п., такой контроль называют подвижным. Однако, осуществить такой контроль не всегда возможно, т.к. возникает необходимость применения специальных средств контроля, требующих отдельно расположенных контрольных участков, стендов, лабораторий, а иногда отдельно стоящих сооружений, как например радиационный контроль, такой контроль называют стационарным.

 

Объектами контроля являются: производимая продукция; техническая, товарная и сопроводительная документация; параметры технологического процесса; средства технологического оснащения; документация по прохождению рекламаций; правила соблюдения условий эксплуатации, а также технологическая дисциплина и квалификация исполнителей.

В зависимости от объёма производства отличают однократный и многократный контроль.

По способу отбора изделий, подвергаемых контролю, отличают сплошной и выборочный контроль. Сплошной (стопроцентный) контроль всех без исключения изготовленных изделий применяется при индивидуальном и мелкосерийном производстве.

При крупносерийном и массовом производстве применяются статистические методы контроля.

 

24. Понятия годной продукции и брака.

Годная продукция

Продукция, удовлетворяющая всем установленным требованиям нормативного документа; она не имеет дефектов, препятствующих ее приемке, но может иметь допускаемые отклонения от требований показателей качества.

брак — продукция, которая не удовлетворяет всем установленным требованиям, и передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов.

 

 

25. Градация продукции и услуг по качеству.

 

26. Испытания продукции. Виды испытаний, их характеристика.

Испытанием называется экспериментальное определение количественных и (или) качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия на него при его функционировании, а также моделировании объекта и (или) воздействий (ГОСТ 16504-91). Экспериментальное определение характеристик свойств объекта при испытаниях может проводиться путем использования измерений, оценивания и контроля.

Объектом испытаний является продукция или процессы ее производства и функционирования. В зависимости от вида продукции и программы испытаний объектом может быть как единичное изделие, так и их партия. Объектом испытания может также быть макет или модель изделия.

Важнейшими признаками любых испытаний являются:

• принятие на основе их результатов определенных решении по объекту испытаний, например о его годности или забраковке, о возможности предъявления на следующие испытания и т.д.;

• задание требуемых реальных или моделируемых условий испытаний. Под условиями испытаний понимается совокупность воздействующих факторов и (или) режимов функционирования объекта при испытаниях. В нормативно-технических документах на испытания конкретных объектов должны быть определены нормальные условия испытаний.

Существует большое число разновидностей испытаний. Они классифицируются по различным признакам. По назначению испытания делятся на исследовательские, контрольные, сравнительные и определительные. По уровню проведения различают следующие категории испытаний: государственные, межведомственные и ведомственные. По виду этапов разработки испытуемой продукции различают предварительные и приемочные испытания. В зависимости от вида испытаний готовой продукции их подразделяют на квалификационные, приемосдаточные периодические и типовые. Определения этих видов испытаний можно найти в ГОСТ 16504-81 "Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения".

Целью испытаний следует считать нахождение истинного значения параметра (характеристики), определенного не при тех реальных условиях, в которых он фактически может находится в ходе испытаний, а в заданных номинальных условиях испытания. Реальные условия испытаний практически всегда отличаются от номинальных, поскольку установить параметры условий испытаний абсолютно точно невозможно. Следовательно, результат испытания всегда имеет погрешность, возникающую не только из-за погрешности определения искомой характеристики, но и из-за неточного установления номинальных условий испытания.

Результатом испытаний называется оценка характеристик свойств объекта, установления соответствия объекта заданным требованиям, данные анализа качества функционирования объекта в процессе испытаний. Результат испытаний характеризуется точностью — свойством испытаний, описывающим близость их результатов к действительным значениям характеристик объекта в определенных условиях испытаний.

Между измерением и испытанием существует большое сходство: во-первых, результаты обеих операций выражаются в виде чисел; во-вторых, погрешности и в том, и другом случае могут быть выражены как разности между результатами измерений (испытаний) и истинными значениями измеряемой величины (или определяемой характеристики при номинальных условиях эксплуатации). Однако с точки зрения метрологии между этими операциями имеется значительная разница: погрешность измерения является только одной из составляющих погрешности испытания. Поэтому можно сказать, что испытание — это более общая операция, чем измерение. Измерение можно считать частным случаем испытания, при котором условия испытаний не представляют интереса.

 

27. Статистические методы управления качеством.

Статистические методы признаются важным условием рентабельного управления качеством. Методы, основанные на статистическом подходе, используются на всех этапах жизненного цикла изделий и наиболее часто применяются следующие:

- гистограммы;

- временные ряды;

- диаграммы Парето;

- причинно-следственные диаграммы;

- контрольные листки;

- контрольные карты;

- диаграммы рассеяния.

Эти методы получили название «Семь инструментов качества» [32].

Гистограммы используются в случае необходимости представить распределение данных о параметрах изделия с помощью столбикового графика. Аналогом гистограммы в теории вероятностей и математической статистике служит функция плотности вероятности, которая показывает частоту появления того или иного события. С помощью гистограммы можно получить информацию о категоризации измеряемых параметров изделия, оценить степень симметрии разброса данных относительно среднего значения, подобрать аппроксимирующее теоретическое распределение.

Временные ряды применяются для оценки изменения хода наблюдаемого события за определенный период времени. Такие ряды обладают большой наглядностью и очень просты при построении и использовании. Точки наносятся на график в том порядке, в котором они были получены. Построенная кривая в виде линейного графика иллюстрирует временной ход процесса и позволяет выявить существенные отклонения данного процесса, к примеру, от среднего значения или границ допусков. Типичный вид временного графика показан на рис. 4.5.

Диаграммы Парето используются в ситуациях, когда требуется представить относительную важность всех проблем или условий с целью выбора отправной точки для решения проблемы. Диаграмма

Парето представляет собой вертикальный столбиковый график, с помощью которого определяются рассматриваемые проблемы и порядок их решения. Построение таких диаграмм помогает привлечь внимание к действительно важным проблемам. Порядок построения диаграммы состоит из следующих этапов:

1) выбор сравниваемых проблем;

2) определение критериев для сравнения единиц измерения;

3) выбор периода времени для изучения;

4) группирование данных по категориям и сравнение критериев каждой группы;

5) перечисление категорий слева направо на горизонтальной оси в порядке уменьшения значения критерия.

Причинно-следственные диаграммы применяются для исследования и анализа всех возможных причин или условий. Такая диаграмма была разработана с целью представления соотношений между следствием, результатом и всеми возможными причинами, влияющими на них. Следствие, результат или проблема обычно обозначаются на правой стороне схемы, а главные воздействия (причины) - на левой. Такая диаграмма носит еще название диаграммы К. Исикавы, в честь японского ученого, ее разработавшего.

Порядок построения причинно-следственной диаграммы представляет собой следующую последовательность шагов:

1) описание выбранной проблемы (ее особенности, причины возникновения, проявление проблемы);

2) выявление причин, необходимых для построения диаграммы;

3) построение диаграммы;

4) толкование полученных взаимосвязей в диаграмме.

Контрольные листки (таблицы проверок) используются для сбора данных с целью изучения выборки наблюдений. Контрольный листок позволяет ответить на вопрос: «Как часто происходит определенное событие (например, появление того или иного дефекта)?» Построение контрольного листка включает следующие шаги:

1) установление наблюдаемого события;

2) выбор периода, в течение которого будут собираться данные. Этот период может варьироваться от часов до недель;

3) построить таблицу, в которую должны вноситься наблюдаемые данные о дефектах.

Контрольные карты представляют собой нанесенные на график временные ряды с указанными верхними и нижними границами. На графике наносятся три линии, позволяющие понять происходящий процесс. Эти горизонтальные линии называются верхним контрольным пределом (ВКП), центральной линией (ЦЛ) и нижним контрольным пределом (НКП). С помощью этих линий можно проследить следующие зависимости:

- если слишком большое количество экспериментальных точек находится выше ВКП (ниже НКП), это означает, что с процессом происходит что-то неладное;

- если ряд экспериментальных точек находится между ЦЛ и ВКП (или ЦЛ и НКП), это также означает, что процесс требует вмешательства;

- если ряд экспериментальных точек имеет тенденцию повышения к ВКП, следует сделать вывод, что протекание процесса затруднено.

Контрольные карты бывают двух видов: одни отображают средние показатели процесса (х-диаграммы), а другие - стандартное отклонение (s-диаграммы). С помощью диаграмм можно определить причину возникшей проблемы: возможно, изменение параметров процесса происходит всякий раз при изменении штата работников (например, при пересменке). Причиной также может служить переход на зимнее время (или обратно), при котором служащие в течение нескольких дней привыкают к новому режиму работы.

Параметр ЦЛ является двойным средним значением. В х-диаграм- мах каждая точка представляет конкретный день, а среднее значение этой точки определяется на основе всех данных наблюдений, зафиксированных в этот день. Средние значения всех дней затем применяются для вычисления общего среднего - это и есть ЦЛ х-диаг- раммы. Центральная линия для s-диаграммы строится таким же образом, за исключением того, что вычисления начинаются со стандартного отклонения на каждый день, а затем определяется среднее значение всех этих показателей.

Диаграмма рассеяния применяется для оценки возможной связи между двумя переменными величинами. По диаграмме рассеяния можно установить корреляционную и регрессионную форму связи между параметрами процесса. Корреляция показывает, как в среднем изменяется поведение одной из переменных при возрастании (убывании) другой. Наиболее распространенной оценкой этого вида связи является выборочный коэффициент корреляции с пределами изменений от -1 до + 1. При высокой положительной связи (величина коэффициента корреляции составляет 0,8-1,0) можно считать, что увеличение одной из переменных приводит к возрастанию другой. В противном случае следует предположить, что возрастание одной из переменных дает уменьшение другой. При значениях коэффициента корреляции, близких к нулю, изменение одного из параметров не оказывает влияния на другой. При построении диаграмм рассеяния по одной из осей откладывают числовые значения первого параметра, по второй оси - значения другого параметра. Полученное «облако» рассеяния числовых данных позволяет визуально установить характер взаимосвязи между двумя переменными.

Регрессионный анализ, примененный к тем же самым данным, позволяет подобрать аппроксимирующую кривую, которая лучше всего описывает экспериментальные точки. В основе такого подбора лежит метод наименьших квадратов, минимизирующий сумму квадратов отклонений между опытными данными и значениями теоретической кривой. Построенная теоретическая зависимость дает возможность экстраполировать поведение оцениваемой зависимости за пределы наблюдений.

Перечисленные методы, относящиеся к статистическим, в настоящее время стандартизированы и рекомендуются для использования в работе по повышению качества. Кроме того, на начальной стадии работы часто применяются еще два метода: мозговая атака и схема процесса.

Мозговая атака (МА) - один из наиболее распространенных методов раскрепощения и активизации творческого мышления. Впервые этот метод был использован еще в 1939 г. в США как способ получения новых идей в условиях запрещения критики. Основная цель МА - это отделение процедуры генерирования идей в замкнутой группе специалистов от процесса анализа и оценки высказанных идей. Как правило, МА длится недолго (около 40 минут). Участникам предлагается высказывать любые идеи на заданную тему при регламенте до двух минут на выступление. Самый интересный момент МА - это наступление пика, когда идеи начинают «фонтанировать», т. е. происходит непроизвольная генерация гипотез участниками. При последующем анализе всего лишь 10-15 % идей оказываются значимыми, но среди них бывают весьма оригинальные. Оценивает результаты группа экспертов, не участвовавшая в генерации идей.

Схема процесса представляет собой графическое изображение последовательных стадий какого-либо процесса. Этот метод применяется в ситуациях, когда требуется проследить действительные или мысленные стадии процесса, через которые проходят изделие или услуга. При изучении схем различных процессов можно обнаружить те места, где на практике наиболее вероятно возникновение помех и сбоев. Группа специалистов, обладающих наибольшими знаниями о протекающем процессе, например, технологи, должны выполнить следующие действия:

- построить последовательную схему действующего процесса;

- построить такую же схему процесса, который должен протекать, если все будет работать нормально;

- сравнить две схемы, чтобы найти места различий, которые определяют точку с возможными отклонениями процесса.

 

 

28. Сущность и значение статистических методов контроля.

Статистические методы контроля качества используются для оценки количественных характеристик качества. Первым статистические методы контроля производственных процессов внедрил в 20-е годы В.А. Шухарт (1891-1967). Примененная им карта регулирования контроля качества основывается на статистических данных. С помощью статистического анализа дефекты текущего производства могли быть своевременно обнаружены и устранены.

Статистические методы контроля качества показывают, что в определенной серии товаров определенные характеристики качества встречаются определенное количество раз и на основе этих данных, возможно, выстроить кривую так называемого нормального распределения. При контролируемом процессе оценка каждой следующей партии будет давать аналогичную кривую, если процесс вышел из под контроля - кривые будут отличаться. Пример: рассчитано, что при нормальном распределении для высоты шага пресса (см. схему 1) основная масса характеристик находится рядом свеличиной 150 мм. 68,27% результатов измерений находятся, к примеру, в интервале от 147мм до 153 мм.

 

29. входной контроль качества продукции.

Контроль качества продукции на предприятиях осуществляет отдел технического контроля (ОТК).

Контроль качества продукции подразделяют на три вида: входной, межоперационный и выходной (приемочный).

Входной контроль — проверка качества сырья и вспомогательных материалов, поступающих в производство. Постоянный анализ качества поставляемого сырья и материалов позволяет влиять на производство предприятий-поставщиков, добиваясь повышения качества.

Входной, межоперационный и выходной контроль может быть выборочным, сплошным и статистическим.

Выборочный — контроль части продукции, результаты проверки которой распространяются на всю партию.

Сплошному контролю подвергается вся продукция (при неотработанном технологическом режиме).

Статистический контроль — предупредительный. Проводится по всему технологическому процессу с целью предупреждения возникновения брака.

Условной мерой качества товаров является их сорт.

 

30. Планово-управленческие решения по обеспечению качества продукции.

 

 

31.Планирование качества продукции, виды и задачи планирования.

Планирование качества продукции - принятие обоснованных заданий по ее выпуску с требуемыми значениями показателей качества на заданный момент или в течение заданного интервала времени.

Для того, чтобы правильно обосновать план повышения качества нужно использовать данные о результатах эксплуатации продукции, обобщать и анализировать информацию о фактическом уровне ее качества.

Планирование будет действенным, если оно будет осуществляется на разных уровнях управления и этапах жизненного цикла изделий, включая проектирование, производство и эксплуатацию.

Планы по качеству продукции должны быть обеспечены необходимыми материальными, финансовыми и трудовыми ресурсами, а планируемые показатели и мероприятия по повышению качества обоснованы расчетами экономической эффективности.

Задачи планирования – это формирование системы планов и показателей оценки их выполнения.

Главные направления планирования качества продукции:

- обеспечение выпуска продукции с максимальным соответствием ее характеристик существующим и будущим потребностям рынка;

- установление экономически оптимальных заданий по повышению качества продукции, соответствующих их ресурсному обеспечению и запросам потребителей;

- улучшение потребительских характеристик выпускаемой продукции (надежности, долговечности, экономичности и др.), достижение и превышение технического уровня и качества лучших конкурентных образцов;

- сертифицирование продукции, соблюдение требований стандартов, технических условий и другой нормативной документации,

- разработка и реализация конкретных мероприятий по достижение планируемого уровня качества, снижение потерь предприятия от внутреннего и внешнего брака;

- оптимизация ассортиментного ряда (снятие с производства устаревшей и неконкурентоспособной продукции.

- увеличение экономической эффективности производства.

Общие принципы планирования:

- сочетание централизованного руководства с самостоятельностью подразделений;

- пропорциональность, т.е. соблюдение баланса ресурсов и возможностей предприятия;

- комплексность (полнота) – взаимоувязка всех сторон деятельности предприятия;

- детализация;

- точность – степень допусков и отклонений параметров плана;

- простота и ясность;

- непрерывность планирования во времени;

- эластичность и гибкость – возможность использования альтернатив;

- научность – учет новейших достижений науки и техники, новых стандартов;

- экономичность.

Методы планирования:

- расчетно-аналитический – разбивка выполняемых работ по видам, группировка используемых ресурсов по элементам и взаимосвязям и анализ наиболее эффективных сочетаний;

- экспериментальный (опытный) – проектирование норм, нормативов на основе проведения и изучения замеров и опытов, а также учета опыта менеджеров, плановиков и других специалистов;

- отчетно-статистический – разработка проектов планов на основе отчетов, статистики и иной фактической информации, характеризующей реальное состояние и изменение характеристик подсистем управления.

Каждое структурное подразделение на предприятии имеет свою специфику, поэтому конкретные задания по повышению качества продукции и качества работы устанавливаются в зависимости от их специфики.

Для основных цехов планируются задания по повышению качества заготовок, задания по увеличению показателей точности и чистоты обработки.

Для сборочных цехов планируются: основные показатели качества продукции, которые установлены на уровне предприятия; уровень сдачи продукции с первого предъявления; снижение потерь от брака и рекламаций, снижение количества возвратов деталей и узлов из цехов-потребителей.

Для вспомогательного производства планируются показатели и мероприятия, выполнение которых должно обеспечить высокое качество продукции в цехах основного производства.

Функциональные отделы и службы. В планы конструкторских отделов могут быть включены задания по разработке новых видов продукции, повышению показателей качества продукции, подлежащей модернизации и т. п.

Для отдела технического контроля планируется снижение количества рекламаций, состояние контрольно-измерительной техники и др.

 

32.Стимулирование качества продукции.

Важнейшим звеном управления качеством продукции является экономическое и моральное стимулирование предприятий и конкретных исполнителей за выпуск высококачественной продукции, причем для этого используются различные показатели в зависимости от типа производства, назначения и сложности продукции.

При решении вопроса о стимулировании рабочих наиболее часто используются показатели бездефектного изготовления изделий и сдачи их с первого предъявления, уменьшения потерь, связанных с доработкой дефектных экземпляров изделий, количества возвратов продукции от потребителей. На многих предприятиях применяют системы индивидуального и бригадного поощрения. За исходный показатель бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления обычно принимают наивысший или среднедостигнутый его уровень по производственной группе, участку, цеху или группе однородных цехов.

Особое значение имеет материальное и моральное поощрение рабочих, контролеров ОТК и инженерно-технических работников за изготовление деталей, узлов, агрегатов и конечного изделия, отвечающих требованиям нормативной документации.

В целях повышения материальной заинтересованности участников создания и освоения высококачественной продукции, высокоэффективной техники, технологии и новых материалов Правительствами многих стран учреждены ежегодные премии, которые присуждаются коллективам предприятий, достигших наилучших показателей за выпуск качественной продукции, отвечающей современному технико-экономическому уровню или превышающей его.

 

33.Структура цикла Деминга и его идеи в области управления качеством.

Методология PDCA представляет собой простейший алгоритм действий руководителя по управлению процессом и достижению его целей. Цикл управления начинается с планирования.

 

Планирование

установление целей и процессов, необходимых для достижения целей, планирование работ по достижению целей процесса и удовлетворения потребителя, планирование выделения и распределения необходимых ресурсов.

Выполнение

выполнение запланированных работ.

Проверка

сбор информации и контроль результата на основе ключевых показателей эффективности (KPI), получившегося в ходе выполнения процесса, выявление и анализ отклонений, установление причин отклонений.

Воздействие (управление, корректировка)

принятие мер по устранению причин отклонений от запланированного результата, изменения в планировании и распределении ресурсов.

В практической деятельности цикл PDCA применяется многократно с различной периодичностью. При выполнении основной деятельности цикл PDCA применяется с периодичностью циклов отчетности и планирования. При выполнении корректирующих действий длительность PDCA может быть меньше или больше длительности циклов отчетности и планирования и устанавливается в зависимости от характера, объема, длительности и содержания мероприятий по устранению причин отклонения.

Выявление проблемы

Определите область проблемы

Определите стандарт

Определите текущую ситуацию

Определите несоответствие

Выберите измеримую цель

Сформулируйте проблему для того, чтобы провести коллективное обсуждение потенциальной причины

 

Стандартизуйте и запланируйте непрерывное усовершенствование

Оцените результаты

Стандартизируйте эффективные контрмеры, чтобы предотвратить повторение

Разделите свой успех с другими затронутыми областями

Запланируйте продолжающийся контроль решения

Запустите процесс PDCA снова, чтобы усовершенствовать Ваши контрмеры ИЛИ если результаты недостигнуты (????)

Продолжайте другие возможные усовершенствования

 

 

Исследование причины

Проведите коллективное обсуждение потенциальных причин по проблеме

Соберите и проанализируйте данные, связанные с проблемой

Отберите факты

Выберите наиболее вероятные способы взаимодействия группы

Установите причину/эффективность взаимодействия

Определите корень/причину движения

 

Изучите результаты

Контролируйте продвижение/выполнение плана

Собирайте/анализируйте дополнительный данные в случае необходимости

Измените план реализации, основанный на результатах, в случае необходимости

В результате проверки определите контрмеры, для решения первопричин

 

Выберите контрмеры

Мозговой штурм для контрмер, для определения первопричин

Выберите надлежащую контрмеру, основанную на критериях

Скоординируйте одобрение руководства осуществить контрмеру

 

 

Реализация контрмеры

Разработайте план осуществления выбранных контрмер

Назначьте задачи

Сообщите план

Выполните планирование времени и установите методы контроля

 

 

34.Основоположники в области управления качеством.

Серьезное ознакомление с какой- либо областью деятельности невозможно без знания истории ее возникновения и развития. Управление качеством является одним из аспектов управления деятельностью предприятия в целом и поэтому примыкает к изучению менеджмента. Поэтому не будем останавливаться на идеях и разработках таких основоположников теории управления как Фредерик Тейлор, Анри Файоль, Гаррингтон Эмерсон, с которыми познакомились в первом разделе пособия.

 

Особое место занимает знаменитый Генри Форд, основатель известной автомобильной компании. Он применил стандартизацию и унификацию – важнейшие элементы в управлении качеством, организовал конвейерное производство, что дало возможность перейти к массовому производству автомобилей. При этом он уделял большое внимание охране труда и созданию нормальных условий труда, установил 8-ми часовой рабочий день и минимальный уровень оплаты труда. Он больше тяготел к практике и не разделял некоторые взгляды Тейлора, Эмерсона и Файоля. Он был против чрезмерного увлечения организационными схемами и структурами. Требовал строгого соблюдения дисциплины без личного общения работников на предприятии, внедрял абсолютное разделение труда на конвейере.

 

Свою теорию управления Форд назвал «Террор машины».

 

Главными врагами производства Форд считал расточительство и алчность. Под расточительством он понимал небрежную работу, а под алчностью – стремление к получению сиюминутной выгоды без учета перспектив, которые применительно к излагаемому предмету должны быть отражены в стратегии качества.

 

Дальнейшее развитие науки управления шло по различным направлениям, которые изучаются в соответствующих разделах менеджмента. Для управления качеством наибольший интерес представляет доктрина «человеческих отношений» и «поведенческий» подход к управлению. Необходимость более полного учета человеческого фактора в повышении эффективности производства и качества продукции подчеркивали многие ученые: Э. Мэйо, А. Маслоу, Мак Грегор, С. Херцберг и др.

 

В рамках доктрины «человеческих отношений» развивались различные теории мотивации и концепция партисипативного управления, т.е. привлечения работников к участию в управлении предприятием (от английского слова «participation» - соучастие).

 

Так постепенно появлялись и развивались элементы управления качеством: планирование, мотивация и контроль качества, борьба с потерями, обучение персонала, исполнительская дисциплина, стандартизация и унификация деталей, инструмента и приемов труда, внедрение инструкционных карт.

 

Дальнейшему развитию управления качеством содействовало применение входного контроля материалов и покупных изделий, внедрение операционного контроля в процессе изготовления, а также различных видов испытаний готовой продукции. Очень важным моментом развития стало использование статистических методов контроля качества. Затем в деятельности по управлению качеством начал применяться контроль на этапе проектирования, контроль и оценка надежности оборудования при эксплуатации и его техническое обслуживание. Доктрина «человеческих отношений» стала основой для создания «кружков качества», которые зародились в США, но развитие сначала получили в Японии, а затем уже в других развитых странах.

 

Таким образом, на начальном этапе управление качеством представляло собой отдельные разрозненные элементы, которые входили в общий структуру управления предприятием. В дальнейшем, с целью достижения больщего эффекта в решении проблем качества, они обособились в самостоятельный аспект управления предприятием – управление качеством продукции. Для его развития нужна была теоретическая основа. Управление качеством выделилось и было осознано как научное направление в 20-х годах ХХ века. В дальнейшем управление качеством приобрело комплексный, системный характер.

 

Юран.

 

Считается одним из главных архитекторов революции качества в Японии. Закончив обучение на инженера в 1924 г., он приступил к работе в качестве инспектора на Западном электрическом заводе (Westrn Electric Hawthorne works). В 1951 г. он опубликовал справочник по управлению качеством, который впоследствии стал основополагающей работой в данном направлении. В Японию он приехал четырьмя годами позже Деминга. Свои взгляды Юран сформулировал в виде трилогии по качеству. Он заявил, что управление качеством включает три базовых процесса:

 

Планирование качества

Контроль качества

Совершенствование качества.

Планирование качества. Первое - должен быть определен потребитель. Это некто, причастный к процессу, в том числе внешний и внутренний потребитель. После выявления потребностей потребителя необходимо разработать продукцию или услуги, отвечающие, отвечающие этим потребностям, выработать задачи по качеству, обеспечивающие минимально возможную себестоимость. Следующий этап - проектирование процесса. Продукция должна изготавливаться в существующих условиях производства. Наконец, процесс изготовления должен быть доведен до сведения служащих усилиями всех, вовлеченных в планирование, служащим должно быть предоставлено надлежащее обучение.

 

Контроль качества. Ориентация выполняется на контроль критических элементов. Должны быть определены эти элементы, методы и измерительные средства для их контроля, а также стандарты деятельности. Затем измеряется фактический уровень деятельности, сравнивается со стандартом и ведется работа по устранению несоответствия. Юран проповедовал, что функция контроля качества должна быть передана на низший уровень, и, что возможно, контроль будет выполняться служащими, отвечающими за выполнение работы. Это будет означать широкое обучение персонала методам сбора данных и принятия решений.

 

Совершенствование качества. Этот процесс связан с созданием проектов конкретных усовершенствований. Организовывается подходящая команда для руководства проектом, выявления причин и выработки рекомендаций, пригодных для существующих производственных условий. Наконец, вырабатываются механизмы контроля новых процессов и закрепления достижений.

 

В трилогии качества раскрыто взаимоотношение трех указанных принципов. Сначала осуществляется планирование качества. После завершения разработки образцов и процессов ответственность ложится на производственников. Ошибки, допущенные при начальном планировании, дорого стоят в последствии, и это явление Юран назвал “хроническими потерями”.

 

Сначала процесс находится в пределах контрольных лимитов. Когда обнаруживается некоторое отклонение (ввиду особых, как выразился Деминг, причин), его ставят под контроль.

 

В какой-то момент менеджментом признается, что цена “хронических потерь” становится недопустимой. После этого разрабатывается проект совершенствования качества, что завершается снижением уровня потерь. Устанавливается новая зона контрольных параметров.

 

Исикава.

 

Каори Исикава окончил в 1939 г. токийский университет по специальности прикладная химия. Его отец Иширо Исикава совмещал посты президентов мощной промышленной группы “Keidandren” и JUSE (Японский союз ученых и инженеров), поэтому его сын имел доступ к высшему промышленному и инженерному руководству.

 

С самого начала Исикава проповедовал статистические методы. Все его жизнь была посвящена продвижению идеи о всеобщем качестве в Японии.

 

Исикава полагал, что в организации все подразделения и отдельные служащие должны быть вовлечены в изучение и продвижение контроля качества в результате освоения семи статистических инструментов контроля. Он создал один из этих инструментов - диаграмму причинно-следственных связей, которая также известна как диаграмма Исикавы .

 

Вторая концепция Исикавы состояла в том, что потребитель имеет высший приоритет в определении качества. Он определил потребителя как ближайшее звено в цепи, или лицо, которое получает вашу работу или полагается на вас. Иными словами, потребитель - не только лицо, которое платит за окончательный продукт, но также является сопроизводителем.

 

Третья концепция Исикавы - кружки качества, которые призваны объединять служащих с различных иерархических уровней организации в команды для решения проблем, связанных с качеством. В использовании семи инструментов Исикава видел способ анализа и решения проблем для оказании помощи руководству.

 

Его философия качества опирается на образованность рабочей силы. Обученные рабочие способны решать проблемы, связанные с продукцией и процессами, и совершенствовать их.

 

Задача менеджеров - действовать в качестве тренеров: выслушивать факты, представленные служащими, и помогать им применять средства разрешения проблем.

 

При наличии обученной рабочей силы больше не потребуется создание отдельного подразделения, ответственного за качество, так как изготовление качественной продукции станет делом каждого служащего. Он представлял значимость работы команды по разрешению проблем. Кружки контроля качества составлялись из служащих, которые представляли проблему и которые были способны воплотить решение. Всякий раз, когда возникала проблема или появлялась возможность усовершенствования, служащие добровольно объединялись в кружки для принятия решения. Затем данные кружки определяют, достигает ли принятое решение цели, и, если да, они признают предложенную деятельность стандартной, и она становится частью ежедневной работы служащих.

 

Деятельность кружков качества стала стандартным явлением во всех японских компаниях, и обучение проводило общество JUSE.

 

Оно внедряло процесс непрерывного совершенствования деятельности, названный циклом PDCA, который в Японии внедрил Деминг. Исикава полагал, что “маркетинг - это вход и выход качества”. Он разработал систему передачи требований потребителей во все компоненты компании. Ключевым положение данной системы было утверждение, что в цепочке взаимодействий ближайшее лицо является внутренним потребителем, а его партнер лучше всех представляет потребности потребителя.

 

Деминг.

 

Управление новой должностью сформулировано в 14-ти утверждениях. Менеджерам необходимо освоить элементы статистической теории и практики. Требуется изучение простых, но мощных статистических средств менеджерам, инженерам, ученым, инспекторам, менеджерам по контролю качества, а также менеджерам различных служб компании, ответственных за бухучет, начисление заработной платы, выполнение закупок, технику безопасности, оказание юридической помощи, обслуживание потребителей и выполнение исследования их нужд. Инженерам и ученым требуются знание основ экспериментального проектирования.

 

Деятельность Исикавы и Деминга в области управления качеством способствовала развитию комплексного управления качеством. Понятие «комплексное управление качества» было введено в 1957 году доктором Фейгенбаумом (США). Комплексное управление качеством заключается в следующем: на качество влияет множество факторов. Все эти факторы должны быть под воздействием управления качества. Важно, чтобы это воздействие оказывалось на всех этапах производства, где формируется качество продукции. Нужно установить четкую взаимосвязь в работе всех подразделений, участвующих в решении проблем качества. Например, для рассмотрения претензий потребителей должны быть заранее установлены исполнители, порядок и сроки рассмотрения и удовлетворения претензий.

 

Комплексное управление качеством и есть учет всех факторов качества, охват всех этапов работ и увязка работ подразделений в единую систему обеспечения качества.

 

Благодаря эффективному управлению качества, сознательной ориентации на качество в общенациональном масштабе и стало возможным так называемое «японское экономическое чудо».

 

Комплексное управление качеством было принято и сформировано в развитых странах, но не только в США или Японии, но и в СССР в том числе. В процессе формирования было пройдено несколько этапов (см. прил.4).

 

Первый этап – Саратовская система бездефектного изготовления продукции, которая соответствовала принятой за рубежом системе «ноль дефектов». Главный смысл ее в том, что при сдаче продукции в ОТК учитывается ее процент, сданный с первого предъявления. В зависимости от него устанавливается уровень морального и материального поощрения работника.

 

Следующий этап – система бездефектного труда. При ней учитывался не только вышеуказанный процент, но и ритмичность и культура производства.

 

В это же время разрабатывались и внедрялись другие системы, среди которых КАНАРСПИ, НОРМ (см. прил.4). В 70-х годах была разработана комплексная система управления качеством продукции, вобравшая в себя элементы упомянутых систем и опыт передовых предприятий в этом направлении. Затем началось внедрение этой системы. Объявлялись пятилетки качества, лучшим изделиям присваивался «Знак качества». Однако все это не привело к желаемым результатам. Оказалось, что для обеспечения высокого качества необходим персонал, заинтересованный в хорошей работе. Существовавшая экономическая система не побуждала работников к качественному труду.

 

35.Сущность концепции всеобщего управления качеством.

Всеобщее управление качеством — это система управления, основанная на производстве качественных с точки зрения заказчика продукции и услуг. TQM определяется как сосредоточенный на качестве, сфокусированный на заказчике, основанный на фактах, управляемый командный процесс. TQM направлен на планомерное достижение стратегической цели организации через непрерывное улучшение работы. Принципы TQM также известны как «всеобщее улучшение качества», «качество мирового уровня», «непрерывное улучшение качества», «всеобщее качество услуг» и «всеобщее качество управления».

Слово «всеобщее» в понятии «Всеобщее управление качеством» означает, что в данный процесс должен вовлекаться каждый сотрудник организации, слово «качество» означает заботу об удовлетворении потребностей клиента, и слово «управление» относится к сотрудникам и процессам, необходимым для достижения определенного уровня качества.

Всеобщее управление качеством — это не программа; это систематический, интегрированный и организованный стиль работы, направленный на непрерывное ее улучшение. Это не управленческая прихоть; это проверенный временем стиль управления, десятилетиями успешно используемый компаниями по всему миру.

 

В основе TQM лежат следующие принципы:

ориентация на потребителя

вовлечение работников, что даёт возможность организации с выгодой использовать их способности

подход к системе качества как к процессу

системный подход к управлению

постоянное улучшение

 

36.Кружки качества, принципы их организации и работы.

Кружки качества появились в Японии в 1962 году по инициативе Японского союза ученых и инженеров. Автором идеи является К. Исикава, который считал, что для успеха в организации нужно помочь друг другу учиться и повышать качество. Кружки качества - это проектная команда специалистов. Они созданы специально для улучшения качества. В 1970 г. были разработаны и опубликованы "Основные положения о кружках качества". К. Исикава первоначально считал, что кружки качества - типично японское явление, тесно связанное с традициями страны. В дальнейшем он изменил свое мнение, подчеркивая, что человеческая природа везде одинакова. Сейчас кружки качества существуют более чем в 50 странах мира.

 

Кружки качества (QCC - Quality Control Circles) - это небольшая группа сотрудников (6-12 человек), которые добровольно встречаются на регулярной основе для решения проблем, связанных с качеством продукции. Кружки качества работают над проблемами, которые не­посредственно сказываются на результатах деятельности работы.

 

Японская философия TQC (Total quality control - всеобщее управление качеством) - это слияние идей Деминга о контроле статистического процесса с кружками качества. Сетсуо Мито в своей книге "Хонда книга менеджмента" говорит, "TQC эффективны в повышении самосознания рабочих, что вносит качественное улучшение в менеджмент, где бы они не практиковались".

 

Кружки качества являются неотъемлемой частью процессов качества в Японии, в отличие от Запада. На Западе команде менеджмента уделялось больше внимания, чем кружкам качества.

 

В книге "Что такое контроль тотального качества?" К. Исикава прослеживает улучшение качества в Японии с ранних 1960-х через рост движения кружков качества. Он описывает кружки качества как маленькие группы, основанные на взаимодоверии, охотно выполняющие контроль качества, используя методы и приемы контроля качества.

 

Для организации кружков руководителям необходимо следовать следующим принципам:

добровольности; кружки должны создаваться на добровольной основе, а не по команде сверху;

саморазвития; члены кружка должны проявлять желание учиться;

групповой деятельности;

применения методов управления качеством - взаимосвязь с рабочим местом;

деловой активности и непрерывности функционирования;

взаимного развития; члены кружка должны стремиться к расширению своего кругозора и сотрудничать с членами других кружков;

атмосферы новаторства и творческого поиска;

всеобщего участия в конечном итоге; конечной целью кружков качества должно стать полноценное участие всех работников в управлении качеством, - осознание важности повышения качества продукции и необходимости решения задач в этой области.

Основным различием между командами улучшения качества и кружками качества является принцип добровольности. Человек нуждается в самоуважении: он любит нести ответственность и совершенствовать свои знания и мастерство. В этом случае у него долгая творческая жизнь. Направленность усилий на решение задач ведет к его собственному развитию и прогрессу организации. Все члены кружков имеют свободный доступ к администрации. Успех организации - это и их успех.

 

Кружок качества - это не механическая машина, а непрерывный процесс. Он имеет две отличительные, но дополняющие друг друга черты. С одной стороны, это образовательный и познавательный процесс. С другой стороны, это процесс, который содействует участию всех членов организации в мероприятиях, затрагивающих их повседневную работу. Это обеспечивает основу для взаимного сотрудничества менеджмента и работающих.

 

 

37.Этапы эволюции качества.

«Спираль» в тетради.

 

 

38.Управление качеством в сфере туризма и гостиничного бизнеса.

 

39.Классификация затрат на качество.

Классификация затрат на качество – одна из главных задач, от правильного решения которой зависит определение их состава и требований к организации, учета, анализа и оценки.

Классификационная группа затрат:

1) по целевому назначению: на улучшение качества; на обеспечение качества; на управление качеством;

2) по виду затрат: производительные; непроизводительные;

3) по методу определения: прямые; косвенные. Прямые затраты могут быть непосредственно рассчитаны и учтены по конкретному виду продукции или деятельности. Косвенные затраты – по тому или иному принятому признаку. При организации учета затрат необходимо стремиться к тому, чтобы большинство затрат можно было определить прямым счетом;

4) по возможности учета: поддающиеся прямому учету; не поддающиеся прямому учету; которые экономически нецелесообразно учитывать;

5) по стадиям жизненного цикла продукции: на качество при разработке продукции; на качество при изготовлении продукции; на качество при использовании продукции;

6) по отношению к производственному процессу: на качество в основном производстве; на качество во вспомогательном производстве; на качество при обслуживании производства;

7) по виду учета: оперативный; аналитический; бухгалтерский; целевой;

8) по экономическому характеру затрат: текущие; единовременные;

9) по возможности оценки: планируемые; фактические;

10) по характеру структурирования: по предприятию; по производству; по видам продукции;

11) по объектам формирования и учета: продукция; процессы; услуги;

12) по экономическому характеру затраты могут быть отнесены к текущим и к единовременным. К текущим относятся все затраты на качество, воспроизводимые при изготовлении продукции (например, затраты на контроль, на техническое обслуживание и ремонт оборудования и др.). К единовременным следует относить затраты на разработку продукции и технологии ее изготовления. Как и амортизация, эти затраты должны переносить свою стоимость на готовую продукцию по частям. Единовременными являются и затраты на приобретение патентов и оформление товарных знаков, которые включаются в состав нематериальных активов, а также затраты на проведение маркетинговых исследований.

Классификация по виду затрат на производительные и непроизводительные позволяет выявить их результативность.

К производительным могут быть отнесены все затраты, при помощи которых достигается обеспечение и улучшения управления качеством на предприятии.

Непроизводительные – это затраты, которые являются ненужными или излишними; они выявляются при анализе и оценке затрат. Такие затраты не следует отождествлять с потерями от ненадлежащего уровня качества продукции или низкого качества ее изготовления. Например, при высоком уровне организации производства и действенном самоконтроле затраты на проведение контроля технологической дисциплины могут оказаться ненужными. В то же время затраты на исправление не соответствующей установленным требованиям или дефектной продукции являются потерями.

 

 

40.Японский подход к классификации затрат на обеспечение качества.

Затраты на обеспечение качества

Полезные затраты

Убытки

Расходы на предупреждение дефектов

Затраты на проведение оценки и расходы, связанные с браком.

 




<== предыдущая | следующая ==>
Тренировка по предварительной записи, оплачивается отдельно | принципов Дёминга





Date: 2015-05-22; view: 1190; Нарушение авторских прав



mydocx.ru - 2015-2021 year. (0.163 sec.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав - Пожаловаться на публикацию