Главная Случайная страница



Полезное:

Как сделать разговор полезным и приятным Как сделать объемную звезду своими руками Как сделать то, что делать не хочется? Как сделать погремушку Как сделать неотразимый комплимент Как сделать так чтобы женщины сами знакомились с вами Как сделать идею коммерческой Как сделать хорошую растяжку ног? Как сделать наш разум здоровым? Как сделать, чтобы люди обманывали меньше Вопрос 4. Как сделать так, чтобы вас уважали и ценили? Как сделать лучше себе и другим людям Как сделать свидание интересным?


Категории:

АрхитектураАстрономияБиологияГеографияГеологияИнформатикаИскусствоИсторияКулинарияКультураМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОхрана трудаПравоПроизводствоПсихологияРелигияСоциологияСпортТехникаФизикаФилософияХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника







ВВЕДЕНИЕ. Транспорт – важнейшая составная часть производственной инфраструктуры России

Транспорт – важнейшая составная часть производственной инфраструктуры России. Его устойчивое и эффективное функционирование является необходимым условием стабилизации, подъема и структурной перестройки экономики. Ввиду большой инерционности транспортной системы, связанной с высокой капиталоемкостью, продолжительными сроками строительства и реконструкции крупных транспортных объектов и создание новых типов технических средств, задачи в области транспорта должны быть рассмотрены не только не только на ближайшую перспективу, но и на более отдаленные сроки.

Россия располагает всеми современными видами транспорта.

Одним из основных недостатков российского транспорта является низкий технический уровень и неудовлетворительное состояние его производственной базы.

Состояние многих технических средств транспорта подошло к критическому уровню.

Вследствие этого за последние годы возникли определенные ограничения транспортно-экономических связей. Перевозки на дальние расстояния многих видов продукции стали невыгодными.

Важное значение имеет улучшение качественных показателей перевозок и снижение их ресурсоемкости, а также расширение спектра предоставляемых услуг.

Актуальными остаются вопросы улучшения транспортного обслуживания отдельных регионов, особенно северных, подготовки транспорта к работе в чрезвычайных ситуациях, требующих заблаговременного создания соответствующих резервов.

Экономические преобразования в транспортной отрасли могут дать существенный эффект только при значительном повышении технического уровня этой отрасли, для чего необходимы модернизация и обновление производственной базы всех видов транспорта.


ОГЛАВЛЕНИЕ


1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

ВВЕДЕНИЕ

1.1 Техническая документация 2

1.2 Разработка маршрутов ремонта выпускной трубы в сборе

двигателя ЗМЗ-66 3

1.3 Выбор рациональных способов установления дефектов

по принятому маршруту 6

1.4 разработка схем технологического процесса. 7

1.5 маршрутная карта технологического процесса. 8



1.6 Расчет операций технологического процесса 12

 

2 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Описание конструкций приспособления 21

2.2 Инструкции 21

 

 

Список литературы 22

 


 

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

1.1 Технологическая документация

 

Карта на дефектацию впускной трубы в сборе двигателя ЗМЗ-66

 

Эскиз смотри на стр. 5 Деталь: Труба впускная в сборе
№ детали: 66-1008014
Материал: Алюминиевый сплав АЛ4 ГОСТ 2685-53 Твердость: НВ-130
Обоз- наче- ние по эскизу Наименова- ние дефек- тов Способ установления Дефекта и змеритель- ные инструменты Размеры, мм Заключение
но- ми- наль- ный До- пус- ти- мый без ре- мон- та До- пус- ти- мый для ре- мон- та
Трещины любого ха- рактера и расположе- ния Осмотр. Испытание водой под давлением 3-4 кг/см2 -- -- -- Ремонтировать. Заварка или заделка эпоксидными смолами. Браковать при трещинах неподдающихся ремонту.
Обломы на трубе Осмотр -- не зах- ваты- ваю- щие внут- рен- ней по- лос- ти -- Ремонтировать. Наплавка. Браковать при обломах, захватывающих внутреннюю полость трубы.
                 

 


 

1
Выработка опорных поверхностей под гайки шпилек креп- ление трубы   -- -- -- Ремонтировать. Зенкование поверхностей
Коробление поверхностей сопряжения с головками цилиндров Проверочная плита. Щуп 0.2 мм. 0.1 0.2 Бо- лее 0.2 Ремонтировать. Фрезерование поверхностей и постановка компенсирующих прокладок.
Течь воды через отверстие под шпильки Крепления трубы Испытание водой под давлением 3-4 кг/см2 -- -- -- Ремонтировать. Постановок втулок.
- Резьбы: М4 М6 М8 М10 М18х1,5 К318          

 




1.2 разработка маршрутов ремонта впускной трубы в сборе двигателя ЗМЗ-66

 


МАРШРУТ №1

1 Обломы на трубе

2 Выработка опорных поверхностей под гайки шпилек крепления трубы

3 Течь воды через отверстие под шпильки крепления трубы

4 Трещины любого характера и расположения

 

 

МАРШРУТ №2

1 Коробление поверхностей сопряжения с головками цилиндров



 

 

Заключение: для разработки технологического процесса принять маршрут №1, так как в данный маршрут включены дефекты часто встречающиеся в процессе эксплуатации.


 

1.3 Выбор рациональных способов устранения дефектов по принятому маршруту

1 Обломы на трубе

а) Аргонно-дуговая сварка

б) Ацетилено-кислородная сварка

Заключение: рациональный - способ а), так как получается высокое качество сварочного шва (отсутствие пор и раковин); небольшая зона термического влияния; снижение потерь энергии дуги на светоизлучение, так как аргон задерживает ультрафиолетовые лучи.

2 Выработка опорных поверхностей под гайки шпилек крепления трубы

а) Аргонно-дуговая сварка

б) Постановка дополнительных ремонтных деталей (ДРД)

в) Металлизация

Заключение: рациональный – способ а).

3 Течь воды через отверстие под шпильки крепления трубы

а) Аргонно-дуговая сварка

б) Постановка ДРД

в) Заделка эпоксидным составом

Заключение: рациональный – способ а).

4 Трещины любого характера и расположения

а) Аргонно-дуговая сварка

б) Постановка ДРД

в) Штифтование

г) Заделка эпоксидным составом

Заключение: рациональный – способ а).

 

 

Заключение: рациональный – способ а), так как с его помощью можно устранить все встречающиеся дефекты. Он является самым качественным, производительным и экономичным.


1.4 Разработка схем технологического процесса


СХЕМА 1

 

п/п Наименование дефектов Способ устранения дефектов п/п ТП Наименование и содержание операции Установочная база
1 Обломы на трубе Аргонно-дуговая сварка             Слесарная. Зачистить место облома   Сварочная. Произвести наплавку Слесарная. Обработать наплавленный металл Плоскость разъема впускного трубопровода с карбюратором - - -     - - -    

 


СХЕМА 2


п/п Наименование дефектов Способ устранения дефектов   п/п   ТП Наименование и содержание операции Установочная база
Выработка опорных повер- хностей под гайки шпилек крепления трубы Аргонно-дуговая сварка     Сварочная. Наварить поверхность   Слесарная. Обработать под уровень с плоскостью трубопровода Плоскость разъема впускного трубопровода с карбюратором

 


СХЕМА 3


п/п Наименование дефекта Способ устранения дефекта   п/п   ТП Наименование и содержание операции Установочная база
Течь воды через отверстия под шпильки крепления трубы Аргонно-дуговая сварка             Сварочная. Заварить изношенное отверстие     Слесарная. Обработать под уровень с глубиной отверстия Сверлильная. Просверлить отверстие в наваренном металле Плоскость разъема впускного трубопровода с карбюратором - - -     - - -

 


 

СХЕМА 4

 

 

п/п Наименование дефекта Способ устранения дефекта п/п ТП Наименование и содержание операции Установочная база
Трещины любого характера и расположения Аргонно-дуговая сварка                     Слесарная. Разделать и зачистить трещину     Сверлильная. Просверлить отверстие по концам трещины Сварочная. Заварить трещину Слесарная. Обработать шов Плоскость разъема впускного трубопровода с карбюратором - - -     - - -     - - -    
        Контрольная. Произвести контроль качества ремонта впускного коллектора в соотвествии с требованиями технических условий на капитальный ремонт автомобиля ГАЗ-53А  

 


 

1.6 Расчет операций технологического процесса

 

 

Слесарная

 

Переход 1 Зачистить место облома по периметру 70 мм

Переход 2 Зачистить трещину длиной 70 мм

Переход 3 Разделить трещину длиной 70 мм под углом 60-120 градусов и глубиной 2/3*Н

 

 

Переход 1

Расчет неполного оперативного времени

Тноп1 = Тнор2 * К, мин

где Тнор – нормативное время (1, с. 19);

К – результирующий коэффициент, учитывающий удобство и конкретные условия обработки деталей. Определяется как произведение всех принятых коэффициентов.

 

К= К1 * К2

 

где К1 – коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (1, с.19);

К2 – коэффициент, учитывающий доступность обрабатываемой поверхности (1, с. 19)

К = 0,7 *1 = 0,7

Тноп1 = 0,112 * 0,7 = 0,0784 мин

 

 

Переход 2

Тноп2 = Тнор2 * К, мин

К = К1 * К2

К = 0,7 * 1 = 0,7

Тноп2 = 0,112 * 0,7 = 0,0784 мин

 

 

Переход 3

Тноп3 = Тнор3 * К, мин

К = К1 * К2 * К4

 

где К1 – коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (1, с. 8);

К2 – коэффициент, учитывающий вид канавки (1, с. 8)

 


К4 – коэффициент, учитывающий удобство выполнения работы (1, с. 8).

К = 0,6 * 1 = 0,6

 

Тноп3 = 0,19 * 0,6 = 0,114 мин.

 

1 Расчет штукатурного времени

Тш = (Тву + Тноп + Тноп2 + Тноп3) * (1 + Х/100), мин.

 

где Тву – норматив вспомогательного времени, связанного с установкой, закреплением и снятием детали, мин (1, т. 21);

Х – величина процентного отношения времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя от величены оперативного времени (1, т. 22).

Тву = Тву1 + Тву2, мин.

 

где Тву1 – норматив вспомогательного времени, связанного с установкой, закреплением детали, мин.;

Тву2 – норматив вспомогательного времени, связанного со снятием детали, мин.

Тву1 = Тву1.1 * К, мин.

 

где К – коэффициент, учитывающий характер крепления (1, с. 26).

Тву1 – 0,26 * 1,4 = 0,364 мин.

Тву2 = Тву2.2 * К, мин.

Тву2 = 0,14 * 1,4 = 0,196 мин.

Тву = 0,364 + 0,196 = 0,56 мин.

 

Тш = (0,56 + 0,0784 + 0,0784 + 0,0114) * ( 1+ 6/ 100) = 0,881 мин.

 

2 Определение величины подготовительно-заключительного времени

 

Тпз = 2,5 мин.

 

3 Расчет сменной нормы выработки рабочего

 

Нв = (Тсм – Тпз) / Тш, штук

 

где Тсм – продолжительность смены, мин.

 

Нв = (480 – 2,5) / 0,881 = 542 штук

 

5 Расчет технически обоснованной (штучно-калькуляционной) нормы времени

Тн = Тш + Тпз / Нв, мин.

 

Тн = 0,881 + 2,5/542 = 0,886 мин.


Сверлильная

Переход 1 Сверлить отверстие Ø 8 мм. на конце трещины

Переход 2 Повторить переход 1 для другого конца трещины

 

Переход 1

 

1 Этап. Расчет режимов обработки

 

1 Расчет глубины резания

t = Д/2, мм

 

где Д- диаметр сверла, мм

 

t = 8/2 = 4, мм.

 

2 Определение теоретической скорости резания

 

Vт = Vтаб * К, м/мин.

 

где Vтаб – табличная величина скорости резания (2, т.7);

К – результирующий коэффициент.

К = К1 * К2 * К3 * К4

 

где К1 - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (2, т. 11)

К2 – коэффициент, учитывающий материал инструмента (2, т. 12);

К3 – коэффициент, учитывающий длину отверстия (2, т. 14);

К4 – коэффициент, учитывающий форму заточки сверла ( 2, т. 14).

 

К = 4,5 * 0,8 * 1 * 1 = 3,6

Vт = 41,1 * 3,6 = 147,96 м/мин

 

4 Расчет числа оборотов шпинделя станка

Теоретическое число оборотов шпинделя

 

Nт = 1000 * Vт/П * Д, об/мин.

 

где Д – диаметр режущего инструмента (сверла), мм

nт = 1000 * 147,96 /3,14 * 8 = 5890 об/мин.

 


Фактическое число оборотов шпинделя

Nф = 1100 об/мин (3)

 

5 Расчет фактической скорости резания

Vф = П * Д * nф/100, м/мин

Vф = 3,14 * 8 * 1100/1000 = 27,63 м/мин

 

6 Проверка станка на процент использования мощности

а) Определение величины мощности принятого станка

Nр = 0,8 (2, т. 23)

б) Определение эффективной мощности принятого станка

Nэф = Nдв * η, Квт

 

где Nдв - мощность главного электродвигателя, Квт (3);

η – коэффициент полезного действия (КПД) станка (0,7).

Nэф = 4,5 * 0,7 = 3,15 Квт

в) Определение процента использования мощности станка

Δ = (Nр/Nэф) *100%

Δ = (0,8/3,15) * 100% = 25,4 %

 

2 Этап. Расчет норм времени

 

1 Расчет основного времени

 

То1 = (l + у) / nф * Sф, мин.

 

где l – длина обрабатываемой поверхности, мм;

у – величина врезания и перебега инструмента, мм (2, т. 28).

 

То1 = (6 + 5)/ 1100 * 0,115 = 0,087 мин.;

То1 = То2;

То = 2 * То1;

То = 2 * 0,087 = 0,174 мин.

 

2 Расчет вспомогательного времени

 

Тв = Твп + Тву, мин.

 

где Твп – вспомогательное время, связанное с переходом, мин. (2, т. 29);

Тву – вспомогательное время, связанное с установкой детали, мин (2, т. 30).


Тв = 0,12 + 0,65 = 0,77 мин.


3 Расчет оперативного времени

Топ = То + Тв, мин

Топ = 0,174 + 0,77= 0,944 мин.

 

4 Расчет времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя

Тобс = Топ * К/100, мин.

где К – величина процента на обслуживание рабочего места и на отдых, % (2, т. 31).

 

5 Расчет штучного времени

Тш = Топ + Тобс, мин

Тш = 0,944 + 0,047 = 0,991 мин.

 

6 Определение величины подготовительно-заключительного времени

Тпз = 5 мин. (2, т. 32)

 

7 Расчет сменной нормы выработки рабочего

Нв = (Тсм – Тпз) / Тш, штук

где Тсм – продолжительность рабочей смены

Нв = (480 – 5)/ 0,991 = 479 штук

 

8 Расчет технически обоснованной (штучно-калькуляционной) нормы времени

Тш.к = Тш + Тпзв, мин.

Тш.к = 0,991 + 5/ 479 = 1 мин.

 

 


Сварочная

Переход 1 Заварить трещину длиной 70 мм, глубиной 10 мм.

Переход 2 Заварить отверстие под шпильку Ø 12 мм, глубиной 20 мм.

Переход 3 Наварить поверхность под гайки шпилек крепления трубы, Ø40мм

 

Переход 1

 

1 Расчет основного времени

То = 60 * G * А * и/1 * αн,, мин.

 

где G – вес наплавленного металла в граммах;

А – коэффициент, учитывающий длину сварного шва (4, т. 7);

М – коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве, а при газовой сварке, кроме того, учитывает свариваемый и присадочный материал (4, т. 8);

1 – величина сварного тока, ампер;

αн – коэффициент наплавки (4, т. 9)

 

G = V * γ , грамм

 

где V – объем наплавленного металла, см3;

γ –плотность наплавленного металла, г/см3 (алюминий –2.7 г/см3).

V = F *l , см3

 

где F – площадь поперечного сечения наплавленного шва, см2 ( 4, т. 6);

l – длина сварного шва, см.

V = 0,22 * 7 = 0,54 см3

G = 1,54 * 2,7 = 4,158 грамм

I = К * d, ампер

 

где К – коэффициент, равный 40;

d – диаметр электрода, мм.

 

I = 40 * 5 = 200 ампер

То1 = 60 * 4,158 * 1,3 * 1 \200 * 12 = 0,135 мин.

 

 


2 Расчет вспомогательного времени

Тв1 = 0,9 мин.

 

где Тв1 – вспомогательное время связанное со швом (осмотр, очистка, удаление шлаковой корки, измерения), мин. (4, т. 10, 11)

 

Переход 2

То2 = 60 * G * А * м/1 * αн, мин.

G = V * γ, грамм

V = F * l, см3

 

где F – площадь завариваемого отверстия, см2;

l – глубина отверстия, см.

F = П * r2, см2

 

где r - радиус завариваемого отверстия;

П – 3,14

F = 3,14 * (0,6)2 = 1,13 см2

V = 1,13 * 2 = 2,26 см3

G = 2,26 * 2,7 = 6,1 грамм

То2 = 60 * 6,1 * 1 * 1 \200 *12 = 0,153 мин.

Тв2 = 0,9 мин.

 

где Тв2 – вспомогательное время связанное со швом, мин. (4, т. 10, 11).

 

 

Переход 3

То3 = 60 * G * А * м/1 * αн, мин.

G = V * γ, грамм

V = F * l, см3

F = П * r2, см2

F = 3,14 * 22 = 12,56 см2

V = 12,56 * 0,78 = 9,82 см3

G = 9,82 * 2,7 = 26,5 грамм

То3 = 60 * 26,5 * 1/200 * 12 = 0,663 мин.

Тн3 = 0,9 мин

 

где Тн3 – вспомогательное время связанное со швом, мин. (4, т. 10, 11).

 

 


1 Расчет общего основного времени

То = То1 + То2 + То3, мин.

То = 0,135 + 0,153 + 0,663 = 0,951 мин.

 

2 Расчет вспомогательного времени

Тв = Тв1 + Тв2 + Тв3 + Тв4, мин.

 

где Тв4 - вспомогательное время связанное с деталью (укладка на сварочный стол и снятие со стола, повороты и перевороты, стыкование и закрепление свариваемых деталей), мин ( 4, т. 12)

Тв = 0,9 + 0,9 + 0,9 + 0,4 = 3,1 мин.

 

3 Расчет оперативного времени

Топ = То + Тв, мин

Топ = 0,951 + 3,1 = 4,051 мин.

 

4 Расчет дополнительного времени

Тдоп = Топ * Кдоп/ 100, мин

где Кдоп – величина процента дополнительного времени, учитывающего обслуживание рабочего места и отдых исполнителя. % (4, т. 14).

Тдоп = 4,051 + 13/100 = 0,5266 мин.

 

5 Расчет штучного времени

Тш = Топ + Тдоп, мин.

Тш = 4,051 + 0,5266 = 4,577 мин.

 

6 Определение величины подготовительно-заключительного времени

Тпз = 10 мин (4, т. 15)

 

7 Расчет сменной нормы выработки рабочего

Нв = (Тсм – Тпз)/Тш, штук

 

8 Расчет технически обоснованной (штучно-калькуляционной) нормы времени

Тн = Тш + Тпзв, мин.

Тн = 4,577 + 10/103 = 4,674 мин.

 


СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1 «Методическое указание по техническому нормированию слесарных и слесарно-сборочных работ» ОАТТ, Омск 1988 г.

2 «Методическое указание по техническому нормированию сверлильных, фрезерных работ» ОАТТ, Омск 1988 г.

3 «Паспортные данные вертикально-сверлильного станка модели 2А 135

4 «Методическое указание по техническому нормированию ручных сварочных работ» ОАТТ, Омск 1988 г.

5 «Металлорежущий инструмент» Меламед В.И.

6 «Технические условия на капитальный ремонт автомобиля ГАЗ-53»

Издательство «Транспорт», Москва 1968 г.

 

 




<== предыдущая | следующая ==>
Французский гражданский кодекс | Весенняя экзаменационная сессия 2004-2005 учебного года Заочный факультет. Заведующий кафедрой________________ Преподаватель_________________





Date: 2015-05-04; view: 779; Нарушение авторских прав



mydocx.ru - 2015-2021 year. (0.06 sec.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав - Пожаловаться на публикацию