Ленточный конвейер

Ленточный конвейер (рис. 29.1) состоит из приводной станции, натяжной станции, металлической рамы, на которой смонтированы опорные ролики и конвейерной ленты, выполняющей одновремен­но функции тягового и несущего органов. Приводная станция (рис.29.1 а) состоит из приводного (ведущего) барабана 1, огибае­мого лентой 2, который соединен зубчатой муфтой 3 с редуктором 4. Редуктор при помощи эластичной муфты 5 получает вращение от электродвигателя 6. Подшипники барабана 1 установлены на метал­лической раме 7. Тяговое усилие передается от приводного бара­бана на ленту под действием сил трения.

Натяжная станция (рис.29.1, б) состоит из натяжного барабана 8, закрепленного на валу 9, который установлен в подшипниках 10, передвигающихся в направляющих 11 при помощи регулирую­щих винтов 12, Замкнутая гибкая прорезиненная лента 2 охваты­вает приводной и натяжной барабаны 1 и 8. Подача материала на ленту может происходить в любом месте по длине конвейера; разгрузка материала осуществляется с концевого барабана, где лента меняет направление движения, либо в промежуточных пунк­тах, где для этого устанавливают специальные сбрасывающие уст­ройства.

Рис.29.1 Ленточный конвейер:а — приводная станция; б — натяжная станция; в — рама с лентой и роликами под­держивающими и боковыми;

Верхняя рабочая ветвь ленты, несущая груз, поддерживается желобчатыми роликовыми опорами 13 (рис.29.1,в) получившими наибольшее распространение, и направляется боковыми роликами 14. Ролики смонтированы на кронштейнах. Нижняя холостая ветвь. ленты имеет плоскую форму и поддерживается роликами 15.

Угол наклона конвейера во избежание скатывания или сколь жения материала вниз вдоль ленты рекомендуется принимать до 18°. Для повышения угла наклона применяют ленты с рифленой рабочей поверхностью или со специальными поперечными ребрами. При желобообразном положении ленты, созданном роликовой опорой 13 с боковыми роликами 14, производительность конвейера увеличивается почти в два раза из-за соответствующего увеличения площади поперечного сечения материала.

Лотковые питатели (рис. 29, в) используют для подачи мелкой и средней крупности руды, известняка, коксика и др. Производи­тельность лотковых питателей от 20 до 250 т/ч: мощность электродвигателя от 1,5 по 7 кВт частота вращения эксцентрика от 10 до 70 об/мин, ширина лотка от 300 до 1500 мм, ход лотка от 18 до 250 мм.

Материал из горловины бункера 2 поступает в лоток 1, опира­ющийся на ролики 6. На выходном валу редуктора закреплены кривошипы 5, при вращении которых через шатун 4 лотку со­общается возвратно-поступательное движение. Регулирование ко­личества материала, сбрасываемого с лотка, производят шибе­ром 3 и величиной эксцентриситета кривошипа. При движении лотка вперед (влево) часть материала выносится из зоны горло­вины бункера 2, а при обратном ходе материал сбрасывается с лотка в воронку 7.

Мощность электродвигателя привода лоткового питателя рас­ходуется на преодоление статических сопротивлений при дви­жении лотка по роликам и трение материала о дно лотка или о борта. Кроме того, учитываются нагрузки при разгоне короба.

Электровибрационные питатели (рис.29, г) обеспечивают рав­номерную выдачу сыпучих и среднекусковых материалов из бун­кера. Производительность питателей легко регулируется от 0 до 500 м³/ч и выше изменением силы тока возбуждения электромаг­нита и угла наклона лотка. Увеличение угла наклона от 0 до 20° в сторону выгрузки повышает производительность примерно вдвое. Частота колебаний лотка 3000 кол/мин; двойная амплитуда 1,4— 3.2 мм (не выше 4 мм): мощность электровибрационного привода (вибратора) 2—4 кВт (в некоторых питателях устанавливают по два таких вибратора).

Из горловины бункера 3 материал непрерывно подается в ло­ток 1, к которому прикреплен вибратор 4 (под углом от 0 до 20°). Лоток подвешен на регулируемых подвесках 2 с пружинными амортизаторами, поглощающими вибрацию и тем самым предо­храняющими конструкцию от поломок. Вибратор создает направ­ленные колебания лотку, под воздействием которых материал перемещается по лотку и затем ссыпается. Вибратор состоит из корпуса 6, траверсы 8, пакета рессорных пружин 7 и электромагнита 5 (вибратор описан в разделе грохотов). Мощность привода расходуется на преодоление сил сопротив­ления движению материала по лотку и на потери, связанные с приведением движущихся масс в колебательное движение.

Барабанные питатели (рис. 29, д) предназначены для выдачи из бункеров (бункерная эстакада, питатели агломашины и др.) порошковых и мелкокусковых материалов (коксик, мелкая руда, известняк). Они просты по конструкции и надежны в работе. Из горловины бункера 2 материал поступает на вращающийся бара­бан 1 и ссыпается с него. Количество выдаваемого из бункера материала регулируют секторным (или шиберным) затвором 3 или изменением скорости вращения барабана. При остановке барабана закрывают затвор и подача материала прекращается.

Мощность электродвигателя привода барабанного питателя расходуется на преодоление крутящего момента, создаваемого на его поверхности от травления материала, момента сил трения в подшипниках от массы барабана и материала и потерь в приводе.

Тарельчатые (дисковые) питатели (рис.29, е) применяют для непрерывной подачи порошковых и мелкокусковых (до 150 мм) материалов (агломерата, железорудных концентратов и др.). Пи­татели просты по конструкции и надежны в работе. Выпускаются в широком диапазоне типоразмеров и широко используются в ме­таллургической промышленности. Диаметр тарели от 500 до 3200 мм, частота вращения тарели от 4 до 7,5 об/мин; мощностьэлектродвигателя от 11 до 32 кВт; производительность до 370 м³/ч.

Питатели устанавливают под горловиной бункера 1 с выгру­зочным окном 2. Материал поступает на вращающуюся тарель 3. Для предупреждения самопроизвольного ссыпания материала с тарели под ней устанавливается кольцевой желоб. Количество подаваемого материала на тарель регулируется с помощью по­движной заслонки 12. В других типах питателей для этой цели предусматривают подвижную обойму (патрубок) и секторный вырез в горловине бункера.

Для сбрасывания материала с вращающейся тарели приме­няется нож 11. Изменением угла установки ножа регулируется количество ссыпающегося материала с тарели. Привод тарели осуществляется от электродвигателя 6 через цилиндроконические передачи 4, 5 и зубчатое колесо 8, закрепленное на тарели. Тарель насажена на вал 10, который установлен в опоре 9. Сбрасываемый с тарели материал попадает на конвейер 7. Установка электродви­гателя постоянного тока позволяет плавно изменять частоту вра­щения тарели с целью регулирования производительности. Тарель от износа защищена сменными стальными плитами.

Мощность электродвигателя привода питателя расходуется на преодоление моментов от сил трения материала о тарель и нож, от сил внутреннего трения между вращающимися и невращающимися частями материала в подвижной обойме (горловине бункера), а также в опоре вала.

Для нормальной работы питателя центробежная сила не долж­на сбрасывать материал с тарели, т. е. должно соблюдаться усло­вие, когда

mω²R ≤ fmg

где f— коэффициент трения материала о тарель; g —ускорение свободного падения, м/с²; со — угловая скорость тарели, рад/с; R — наружный радиус основания кольца материала, срезаемого но­жом, м.

Критическая частота вращения диска, об/мин:

n_кр=

Лопастные питатели (рис.29, ж) служатдля принудительной выдачи материалов из горловины бункера или из щелевого затво­ра траншеи на складах шихты. Производительность лопастных питателей до 650 м³/ч, частота вращения лопастного колеса от 3,5 до 9 об/мин, диаметр колеса до 3000 мм, мощность электродвига­теля до 22 кВт.

Материал сверху поступает на лопастное колесо 2 и перемеща­ется по дну неполного кольцевого ограждения 1 (возможно сбра­сывание материала колесом с уступа в щели траншеи). Сход мате­риала с ограждения происходит в месте, где нет дна ограждения, в воронку 3, а затем на конвейер 4. Привод лопастного колеса осуществляется от электродвигателя 7 через коническоцилиндри-ческий редуктор 8, 9. Зубчатое колесо 9 последней передачи наса­жено на вал 10 лопастного колеса. Вал расположен в опоре, имею­щей радиальные подшипники и подпятник. Питатель может пере­мещаться на тележке 6 по рельсам 5.

Мощность электродвигателя привода лопастного питателя рас­ходуется на преодоление моментов сил трения материала о дно ограждения (или дно уступа траншеи), момента внутреннего сдви­га и трения части материала, находящегося под активным его давлением, о дно ограждения, момента в радиальных подшипниках и подпятнике.

Винтовые (шнековые) питатели (рис. 29, з) применяют для выдачи порошковых материалов. Производительность питателей от 2,5 до 30 м³/ч, длина питателей от 1000 до 3000 мм, диаметр винта от 150 до 400 мм, шаг винта от 120 до 320 мм, частота вра­щения винта 80—90 об/мин.

Материал из приемной воронки 4 питателя поступает в герме­тичный корпус 3 и, увлекаемый вращающимся винтом 2, подается в разгрузочную воронку 1 (вращение винту передается от электро­двигателя через редуктор). Для отключения питателя от бункера 1 служит шиберный затвор 5.