Анализ технического уровня производства

При анализе технического уровня выявляют степень соответствия параметров применяемых на предприятии технологических процессов и средств их технического оснащения эталонным для данного производства.

В качестве эталонных рассматриваются оптимальные на современной стадии развития материальные условия производства, обеспечивающие получение заданного результата при минимальных затратах живого и общественного труда.

Такой анализ специфичен для конкретного производства, учитывает его тип, характер, особенности, уровень развития специализации и другие условия, формирующие оптимальный для данного производства состав и структуру станочного парка, темпы и характер его обновления.

Для качественной оценки технического уровня используют систему, представленную на рис. 7.1.

Показатели технического уровня производства объединены в четыре основные группы: уровня техники, технологии, вооруженности труда, механизации и автоматизации производства и труда.

Анализ уровня технологии. Удельный вес технологических процессов определяется отдельно по цехам и производствам предприятия как отношение продукции, выпущенной с использованием передовых технологий, к общему количеству выпущенной продукции. Например, в литейном цехе доля литья, изготовленного с применением “литья под давлением”, соотносится с литьем, изготовленным “под давлением” и “литьем в заданные формы” и т.д.

Рис. 7.1. Система показателей технического уровня

производства

Уровень прогрессивности технологических процессов находит отражение в таких показателях, как экономичность, условий труда, производительности труда, качества продукции. Кроме того, уровень прогрессивности технологических процессов может быть охарактеризован применяемыми припусками, допусками и возможностью приближения заготовок к форме и размерам готовой детали.

Для определения прогрессивности технологии может быть принят коэффициент поточности производства (К_пот)

(7.1)

где g^пот - суммарный вес деталей, обрабатываемых поточными мнениями (для литейных и термических цехов); количество основного оборудования, установленного в поточных линиях (для механических, кузнечных цехов и т.д.); суммарная поверхность деталей, обрабатываемая поточными линиями (для гальванического и окрасочного цехов), g^общ - общий вес, обрабатываемых в цехе (для литейных и термических цехов); общее количество основного оборудования, установленного в цехе (для механического и кузнечного цехов); общая поверхность обрабатываемых деталей (для гальванического и окрасочного цехов).

Для сборочных цехов коэффициент поточности рассчитывается по формуле

(7.2)

где R^пот - количество рабочих мест в поточных линиях, R^общ - общее количество рабочих мест в цехе, R^Q - удельный вес трудоемкости продукции поточного участка в общей трудоемкости цеха.

Уровень унификации и стандартизации определяется по коэффициентам повторяемости (К_пов), конструктивной преемственности (К_кп)

(7.3)

где П - общее число составных частей в изделиях (без крепежных деталей), Пт - число различных типоразмеров составных частей в изделиях (без крепежных деталей).

(7.4)

где П - общее количество типоразмеров составных частей изделия, включая стандартизированные, унифицированные и оригинальные составные части, П_О - количество типоразмеров оригинальных частей изделия, П_У - количество типоразмеров стандартизированных (унифицированных, заимствованных) составных частей изделий.

Анализ технологической структуры парка оборудования предполагает оценку соответствия фактически сложившейся структуры станочного парка по видам оборудования структуре станкоемкости производственной программы. Для этого рассчитывают рациональное (нормативное) число единиц оборудования по каждой технологически однородной группе (О_р), которые сопоставляют с фактически сложившимся числом и намечают мероприятия по рационализации технологической структуры

(7.5)

где Т_с - годовая станкоемкость производственной программы по i-му виду оборудования, t_i - плановый годовой фонд времени работы единицы i-го оборудования.

Анализ вооруженности труда производится на основе системы показателей, в которой обобщающим является показатель фондовооруженности труда, рассчитываемый отношением стоимости основных производственных фондов к числу рабочих в наибольшую смену. Показатель технической вооруженности рабочих характеризует стоимость активной части основных производственных фондов, приходящихся на одного рабочего.

Показатель энерговооруженности характеризуется отношением суммарной энергии, полученной со всех двигателей и аппаратов на предприятии с учетом полученной энергии со стороны, к числу человеко-часов, отработанных производственными рабочими.

В силу объективных и субъективных причин, не вся энергия используется рационально, производительно. Поэтому при анализе энерговооруженности рассчитывают показатель потенциальной энерговооруженности и показатель фактической энерговооруженности.

Показатель потенциальной энерговооруженности рассчитывается как отношение суммарной мощности всех двигателей и аппаратов к среднему числу рабочих в наибольшую смену.

Показатель фактической энерговооруженности определяется отношением величин фактически использованной энергии к количеству отработанных человеко-часов всеми рабочими. В отличие от первого этот показатель отражает количество энергии, фактически потребляемой за один человеко-час работы.

Коэффициент электровооруженности труда измеряется отношением стоимости машин и оборудования, оснащенных электроникой и микропроцессорной техникой, к числу рабочих в наибольшую смену.

Анализ уровня механизации и автоматизации производства и труда

Степень охвата рабочих механизированным трудом определяется отношением количества рабочих, занятых механизированным трудом, к общей численности работающих.

Уровень механизации труда определяется показателем

(7.6)

где t_M - затраты механизированного труда, t_О - общие затраты труда.

Показатели уровня механизации труда, отражая количественные соотношения механизированного и ручного труда, не характеризуют качественную сторону процесса механизации - степень совершенства применяемой техники, развития многостаночного обслуживания.

Для устранения этих недостатков используют показатель уровня механизации и автоматизации производственных процессов

(7.7)

где К_обс - коэффициент обслуживания (число единиц оборудования, обслуживаемых одним рабочим), Д_о - коэффициент производительности оборудования (отношение трудоемкости изготовления детали на универсальном оборудовании с наименьшей производительностью, принятом за базу, к трудоемкости изготовления на действующем оборудовании), l_a - число рабочих, занятых механизированным трудом на данном рабочем месте, l - общее число рабочих на данном рабочем месте (оборудование, участке), К - коэффициент, характеризующий отношение сумм времени выполнения работы, К_m - уровень механизации труда.