Ремонт регулятора типа РВ, шестеренчатого подкачивающего насоса, форсунок, трубок высокого и низкого давления, топливного бака и топливных фильтров

2.5.1 Ремонт топливных фильтров. Во время работы двигателя поры фильтрующих элементов топливных фильтров постепенно загрязняются (суммарное проходное сечение их уменьшается), свободное пространство в корпусах фильтров сокращается вследствие накопления на дне частиц грязи, ржавчины, воды, а поглощающая способность фильтрующего материала уменьшается. Ворсинки хлопчатобумажного фильтрующего элемента обволакиваются смолистыми отложениями. При этом сопротивление фильтров движению топлива повышается (пропускная способность фильтров снижается). Эти неисправности особенно быстро появляются при заправке топливных баков неотстоенным или нефильтрованным топливом.

Часто наблюдается проникновение грязного топлива между плитой и торцом фильтрующего элемента тонкой очистки, через неисправную прокладку между корпусом и плитой, сквозь поврежденные витки латунной ленты или пластины фильтрующего элемента фильтра грубой очистки, вследствие неплотной затяжки элементов.

Во время работы длина фильтрующих элементов фильтра тонкой очистки, изготовленных из хлопчатобумажной пряжи, под действием пружин, прижимающих эти элементы к плите, постепенно уменьшается. Давление пружин при этом может значительно снизиться, плотность прилегания элементов к плите нарушится, и грязное топливо устремится между плитой и торцом фильтрующего элемента.

Восстановление пропускной способности фильтров и качества фильтрации топлива достигают очисткой и промывкой фильтров, а также заменой неисправных фильтрующих элементов новыми.

Следует обращать особое внимание на длину фильтрующих элементов. При недостаточной длине элемента крышка фильтра нажмет на стержни фильтрующих элементов и между элементом и плитой образуется зазор, через который свободно пройдет грязное топливо. Во время ремонта следует обязательно контролировать длину фильтрующих элементов, которая должна быть не менее 189 мм для фильтрующих элементов нормальной длины и не менее 124 мм для укороченных элементов. Концы сетчатой навивки должны утопать относительно торца элемента на 2-3 мм. При сборке фильтра между крышкой и стержнем должен быть зазор.

Если крышка не прилегает кругом к плите, это означает, что зазора нет. В этом случае необходимо заменить фильтрующие элементы или подложить картонные прокладки между элементом и шайбой стержня.

После установки фильтрующих элементов на плиту проверяют величину выступания стержня крепления фильтрующего элемента над плитой, которая должна быть не более: 12 мм для фильтра двигателя СМД-14, 30 мм для Д-50 и 32 мм для фильтра двигателя Д-54А.

Иногда грязное топливо проникает через прорыв прокладки между плитой и корпусом фильтра в канал, отводящий чистое топливо, минуя фильтрующий элемент. При сборке фильтра необходимо проверять исправность прокладки.

Поврежденные участки латунной ленты фильтрующего элемента грубой очистки пропаивают в ремонтной мастерской. Площадь запаянных участков не должна превышать 30% общей рабочей поверхности элемента.

Деформированные пластины пластинчатого фильтрующего элемента грубой очистки заменяют исправными.

С 1967 г. начали применять на двигателях топливные фильтры тонкой очистки с бумажными фильтрующими элементами.

Основной неисправностью этих фильтров является прорыв бумажной фильтрующей шторы, что приводит к попаданию в топливный насос нефильтрованного топлива.

Для проверки герметичности бумажного фильтрующего элемента опускают колпак в ванну с дизельным топливом на глубину 250 мм. При этом в фильтре создается давление воздуха. Если фильтрующая штора порвана, из фильтрующего элемента выходят пузырьки воздуха.

Отремонтированные фильтры проверяют на герметичность и пропускную способность на стендах КИ-1499, СДТА-1 или СДТА-2.

2.5.2 Ремонт шестеренчатых подкачивающих насосов. Основными неисправностями шестеренчатого подкачивающего насоса являются: увеличенный радиальный зазор между вершинами зубьев шестерен и корпусом; увеличенный осевой люфт шестерен; износ бронзовых втулок валика насоса; повреждение редукционного клапана. Эти неисправности приводят к снижению производительности насоса и давления топлива, развиваемого насосом.

Радиальный зазор между вершинами зубьев шестерен и корпусом увеличивается главным образом в результате касания зубьев о стенки корпуса шестерен. Касание зубьев появляется при большом износе ведущего валика подкачивающего насоса и бронзовых втулок, а также износе оси и отверстия ведомой шестерни. В этих случаях происходит биение шестерен, их зубья задевают за стенки корпуса и оставляют глубокие риски на его поверхности, зазор увеличивается, а производительность насоса и максимальное давление, развиваемое им, снижается. В связи с этим необходимо своевременно устранять повышенные зазоры между валиком подкачивающего насоса и втулкой, чтобы предупредить задевание зубьев за корпус. Радиальный зазор между зубьями шестерен и корпусом подкачивающего насоса определяют щупом при снятой плите. При ремонте радиальный зазор допускается не более 0,25 мм.

Осевой люфт шестерен образуется в результате износа торцов шестерен по высоте, плиты и корпуса подкачивающего насоса в местах касания шестерен. На торцовых поверхностях шестерен, в местах их прилегания к плите, образуется выработка.

Высоту шестерен измеряют микрометром, выработку на плите и корпусе под­качивающего насоса индикаторным глубиномером. Допустимый без ремонта осевой люфт шестерен 0,2 мм.

При износе бронзовых втулок валика подкачивающего насоса и образовании повышенного зазора между втулками и валиком целесообразно осаживать втулки при помощи приспособления, не выпрессовывая их из гнезда.

Стержень вставляют в изношенную втулку. По обе стороны втулки на концы стержня надевают упоры. Осадку осуществляют на гидравлическом 20 т прессе. Буртики упоров приспособления при осадке заходят в отверстия корпуса под втулку и центрируют стержень, что дает возможность устранить неодинаковый износ стенок втулки. В результате осадки втулка становится несколько короче, но это существенно не влияет на ее работу. После осадки верхнюю и нижнюю втулки подкачивающего насоса совместно развертывают, предварительно ставят на место корпус сальника, корпус насоса и корпус шестерен. В корпус шестерен устанавливают шестерни. Отверстие ведущей шестерни используют для направления развертки. Допустимый без ремонта зазор между валиком и втулками подкачивающего насоса 0,2 мм.

Увеличенный осевой люфт шестерен устраняют шлифовкой и притиркой торцов шестерен, плиты и корпуса подкачивающего насоса. Вначале на плоскошлифовальном станке шлифуют изношенные плоскости корпуса и плиты. При единичных операциях и сравнительно небольшом износе прошлифовать можно вручную на боковой стороне мелкозернистого наждачного круга. После шлифовки детали притирают на чугунной плите.

Затем торец корпуса шестерен шлифуют вместе с шестернями, установленными в свои гнезда. В результате создается одинаковая высота корпуса и шестерен. После этого для обеспечения нормального осевого люфта, необходимого для свободного проворачивания шестерен, их вторично шлифуют с двух сторон отдельно от корпуса, уменьшая высоту на 0,05 мм.

2.5.3 Ремонт трубок высокого давления. В трубке изнашивается или сминается конусная поверхность наконечника, сужается топливопроводный клапан. Сужение канала чаще всего наблюдается па концах трубки.

Диаметр канала трубки контролируют проволокой диаметром 1,3 мм, которая должна свободно проходить через канал.

Для контроля диаметра канала рабочей трубки дизеля (изогнутой) вместо проволоки используют металлический шарик диаметром 1,3 мм, который вкладывают в канал с одной стороны трубки и прогоняют его через всю трубку воздухом.

Наконечник с неисправной конусной поверхностью отрезают но­жовкой; опиливают торец напильником так, чтобы он был нерпендикулярен к оси трубки. На трубку надевают гайки и нажимные кольца, вставляют трубку в приспособление СП-1639А, которое устанавливают на пресс. На трубку сверху разрезной конусной втулки надевают шайбу. Трубку выдвигают несколько выше шайбы. Прессом надавливают на шайбу, вследствие чего разрезная конусная втулка будет обжимать трубку. Затем шайбу снимают с приспособления и высаживают трубку давлением пресса, передающегося на пуансон. Когда между пуансоном и торцом втулки останется зазор 0,75-1,00 мм, высадку трубки прекращают.

У высаженной трубки рассверливают канал сверлом диаметром 2 мм на глубину 25-30 мм.

Трубку присоединяют к штуцеру топливного насоса, установленного на стенде (без форсунки), и, включив подачу топлива, промывают канал трубки после рассверловки. Трубку удобно промывать, нагнетая в нее топливо прибором КП-1609А для испытания и регулировки форсунок. К прибору присоединяют трубку при помощи переходника. После промывки канал продувают сжатым воздухом.

Недостатком рассмотренного способа ремонта трубки является уменьшение длины трубки после высадки наконечника. Если у трубки нет запаса длины, применяют другой способ ремонта. На токарном станке изготовляют конусный наконечник и приваривают его латунью к трубке, предварительно отрезав у нее неисправный наконечник. Трубки проверяют на герметичность дизельным топливом.

2.5.4 Ремонт форсунок. Техническое состояние форсунки проверяют на приборе КП-1609А или на стенде КИ-1404 и внешним осмотром.

Перед проверкой форсунку снаружи моют, герметически закрыв топливопроводный штуцер и дренажный канал, и очищают от нагара. Установив форсунку на прибор или на стенд, проверяют давление начала впрыска топлива и регулируют его до величины, предусмотренной техническими условиями для форсунки данной марки. Затем проверяют качество распиливания и герметичность. Основными признаками неисправностей являются: подтекание топлива через сопло при закрытой игле распылителя форсунки перед началом и после окончания впрыска топлива, а также при проверке герметичности форсунки; наличие струек топлива в факеле распыленного топлива, несоосность оси факела по отношению к оси сопла; несоответствие угла конуса факела техническим требованиям для форсунки данной марки; ухудшение качества распиливания при уменьшении величины подачи топлива в форсунку; недостаточная герметичность форсунки (давление в системе прибор форсунка снижается быстрее предельно допустимого).

Перечисленные неисправности могут быть следствием износа деталей форсунки, и прежде всего корпуса форсунки и прецизионных деталей; неправильной сборки форсунки (например, крутящий момент при затяжке гаек не соответствовал техническим условиям, в результате чего корпус распылителя деформировался или, наоборот, появилась утечка в местах соединения из-за недостаточного контакта сопрягающихся деталей); попадания грязи в форсунку или наличия нагара на деталях. Неисправности: износ торца в месте упора заплечиков иглы распылителя; задиры и коррозия на торце, к которому прилегает корпус. распылителя; износ или срыв резьбы 1М14х1,5 под накидную гайку трубки высокого давления; смятие конусной поверхности под наконечник трубки высокого давления.

Дефектовка. Осматривают состояние торца, резьбы, конусной поверхности. Величину износа торца в месте упора иглы определяют индикаторным глубиномером со специальным измерительным наконечником. Осмотром выявляют задиры и коррозию на торце.

Резьбу проверяют резьбовым кольцом. конусную поверхность угловым шаблоном. Техническое состояние корпуса дополнительно контролируют при испытании форсунки. Плохая герметичность форсунки может быть из-за неисправности торца; течь топлива из-под накидной гайки трубки высокого давления вследствие износа или смятия конусной поверхности.

Устранение неисправностей. При небольшом износе торца, неглубокой коррозии или рисках его притирают на чугунной плите настой. При больших повреждениях торец перед притиркой шлифуют.

Неисправную резьбу и конусную поверхность наплавляют стальной проволокой при помощи газовой сварки, затем на токарном станке с одной установки нарезают резьбу, протачивают резцом конус с углом 60 или обрабатывают его центровочным сверлом.

2.5.5 Ремонт топливного бака и трубок низкого давления. Топливный бак. Одной из основных причин преждевременного выхода из строя прецизионных деталей топливной аппаратуры и нарушения показателей ее работы является попадание в топливную аппаратуру грязи, ржавчины и воды вместе с топливом. Фильтры грубой и тонкой очистки, установленные на двигателе, не в состоянии полностью очистить топливо. Твердые механические частицы грязи и ржавчины, попадая вместе с топливом в зазор между прецизионными деталями (плунжерные пары, нагнетательные клапаны, распылители форсунок), вызывают усиленный их износ.

О влиянии твердых механических частиц на величину износа прецизионных деталей можно судить по следующему проведенному опыту. В чистое дизельное топливо была внесена абразивная пыль из расчета 150 г на 1 т топлива. Эта пыль непрерывным перемешиванием равномерно распределялась во всем объеме топлива. После того как топливный насос без фильтра проработал на таком топливе 15 ч, новые плунжерные пары износились настолько, что уже были непригодны для эксплуатации.

При несоблюдении правил хранения, транспортировки и заправки топлива содержание механических примесей в топливе, залитом в бак без предварительного отстоя или фильтрации, достигает 300 г на 1 т топлива.

Повышенное содержание воды в топливе приводит к коррозии деталей. На их рабочей поверхности появляются раковины. Коррозия снижает срок службы деталей и может быть причиной заедания плунжеров, нагнетательных клапанов и игл распылителей форсунок.

Частично оседая на фильтрах грубой и тонкой очистки, грязь заполняет поры, повышает гидравлическое сопротивление фильтрующих элементов прохождению топлива. В каналах головки топливного насоса, подводящих топливо к плунжерным парам, при значительном загрязнении фильтров снижается давление топлива, что вызывает ухудшение наполнения рабочего объема плунжерной пары и уменьшение производительности топливного насоса. При этом мощность двигателя падает.

Вода вместе с частицами грязи и смолистыми соединениями, всегда имеющимися в топливе, образует на поверхности фильтрующих эле­ментов студенистую массу, резко снижающую пропускную способность фильтров.

В холодное время года наличие воды в топливе приводит к обра­зованию ледяных пробок в системе питания.

Основным каналом попадания грязи, ржавчины и воды в топливную аппаратуру является топливный бак. В топливный бак грязь, ржавчина и вода могут быть занесены при заправке баков неотстоенным или непрофильтрованным топливом. Во время заправки грязь может также попасть с неочищенной поверхности бака вокруг горловины, а также при пользовании грязным заправочным инвентарем. Грязь и вода могут проникнуть в бак, кроме того, в виде пыли или осадков из воздуха. Во время работы пыль, содержащаяся в воздухе, попадает через отверстие и неплотности в крышке топливного бака.

В процессе работы и в перерывах между работой механические частицы и вода, имеющие больший удельный вес, оседают в нижних слоях топлива и на дне бака. Загрязняются фильтрующая набивка, отверстия в крышке топливного бака и сетчатый фильтр горловины.

Эти неисправности устраняют промывкой и прочисткой самого бака и деталей горловины бака.

Другими неисправностями бака являются коррозия стенок бака и деталей горловины, подтекание топлива через расходный и сливной краны. В ремонтной мастерской удаляют коррозию со стенок бака, наносят на них антикоррозионные вещества, заваривают места течи топлива и притирают краны.

Трубки низкого давления должны обеспечивать герметичность системы подачи топлива, не допускать его течи и подсоса воздуха в систему. Герметичность наиболее часто нарушается в местах соединения трубок со штуцерами. Причинами этого являются смятие и износ концов трубок.

Нарушение герметичности деталей и узлов, расположенных на пути поступления топлива к подкачивающему насосу, обнаруживают при течи топлива при неработающем двигателе, в остальных местах при течи во время работы.

2.5.6 Ремонт регуляторов типа РВ. Груз регулятора, втулка и ось груза. Неисправности: износ выступа груза в месте упора в подшипник; износ поверхностей оси и отверстия втулки в месте сопряжения. Ось изнашивается, кроме того, в месте сопряжения с крестовиной.

Дефектовка. Изготовляют шаблон по чертежу нового выступа груза, прикладывают его к изношенному месту выступа и определяют ширину просвета в наиболее изношенном месте. Так как допустимая величина износа 0,3 мм, поэтому проволока диаметром 0,3 мм не должна проходить между шаблоном и изношенной поверхностью выступа.

Для определения технической характеристики груза, учитывая фактическую величину радиуса рабочей поверхности выступа груза и положение центра тяжести груза относительно оси вращения, на специальном приспособлении измеряют усилие, с которым груз давит на муфту вдоль оси валика регулятора при различном числе оборотов валика регулятора в минуту и различном раскрытии груза, также при комплектовке грузов для парной работы их в регуляторе.

Диаметр отверстия втулки измеряют индикаторным нутромером 6-10 мм, диаметр оси микрометром 0-25 мм. Диаметр отверстия и оси измеряют в наиболее изношенном месте. В специализированном предприятии применяют предельные пробки и скобы.

Устранение неисправностей. Изношенную поверхность выступа груза наплавляют стальной проволокой при помощи газовой сварки или электродом электродуговой сваркой. Шлифуют на круглошлифовальном станке, к которому изготовляют приспособление, или опиливают по шаблону, если нет станка, закаливают до твердости и полируют.

Если есть круглошлифовальный или бесцентрово-шлифовальный станок, то вместо изношенной оси груза изготовляют ось ремонтного размера (увеличенного диаметра).

Под ремонтный размер оси рассверливают развертывают отверстия втулки груза и крестовины. Следует иметь в виду, что при обработке изношенных отверстий в крестовине изменяется расстояние от оси отверстий до оси валика регулятора. Поэтому рассверливать отверстия необходимо, установив крестовину кондуктор. При обработке отверстий втулок груза под ремонтный размер оси нельзя допускать разностенности втулок, которая может образоваться в результате одностороннего износа отверстий.

Крестовина грузов и валик регулятора. Неисправности: износ в крестовине отверстий под оси грузов; ослабление посадки крестовины на валике регулятора; износ шейки крестовины под внутреннее кольцо переднего шарикоподшипника; износ шейки валика под внутреннее кольцо заднего шарикоподшипника; износ валика регулятора в месте сопряжения со втулкой муфты; износ резьбы валика.

Дефектовка. Отверстие под ось груза измеряют индикаторным нутромером 6-10 мм, диаметр шейки под подшипник микрометром 0-25 мм. В специализированном предприятии при дефектовке используют предельные калибры.

Устранение неисправностей. У крестовины изно­шенные отверстия под оси грузов рассверливают в кондукторе сверлом диаметром 11,7 мм и развертывают до диаметра 12 мм; вытачивают с одной установки на токарном станке втулки с наружным диаметром 12 мм и внутренним 9 мм, запрессовывают их в отверстия крестовины и развертывают под нормальный размер. При помощи кондуктора получают требуемое расстояние от оси рас­сверливаемого отверстия до оси валика регулятора, равное 25,5+0,2 мм.

При восстановлении отверстия крестовины до нормального размера изношенные ось груза и втулку заменяют новыми. Изношенную втулку можно, не выпрессовывая ее из груза, осаживать и развертывать до нормального размера.

Если есть оборудование для изготовления оси груза увеличенного диаметра (ремонтного размера), отверстия в крестовине и втулках груза развертывают под размер оси. После развертывания отверстий

крестовины необходимо контролировать расстояние от оси отверстия до оси валика регулятора.

Ослабление посадки крестовины на валике регулятора устраняют электроискровым наращиванием поверхности валика в месте сопря­жения с крестовиной или осталиванием.

Износ шеек и под подшипники устраняют электро­искровым наращиванием поверхностей.

Изношенную поверхность валика регулятора под втулку шлифуют, хромируют, а затем снова шлифуют. В этом случае шейку под подшипник также хромируют, а не наращивают электроискровым способом.

Вместо хромирования применяют также осталивание.

Для уменьшения радиального биения валика регулятора в сборе на Харьковском тракторном заводе шейку крестовины под внутреннее кольцо подшипника шлифуют после напрессовки крестовины на валик регулятора.

В случае наращивания шейки крестовины под подшипник при ремонте необходимо также шлифовать эту шейку после напрессовки крестовины на валик.

Гнездо шарикоподшипника. У гнезда изнашивается поверхность отверстия под шарикоподшипник. Восстанавливают ее электроискровым наращиванием, осталиванием или эпоксидным клеем.

Муфта регулятора и втулка муфты. Неисправности: износ стенок паза в месте касания штырей вилки регулятора; износ отверстия втулки под валик регулятора.

Дефектовка. В наиболее изношенном месте замеряют: ширину паза индикаторным нутромером 6-10 мм, диаметр отверстия втулки индикаторным нутромером 10-18 мм.

Устранение неисправностей. Изношенную втулку развертывают под ремонтный размер валика регулятора. Если валик регулятора не восстанавливают, втулку заменяют новой. Втулку развертывают под окончательный размер отверстия после запрессовки ее в муфту.

Муфту в сборе со втулкой сажают на оправку и шлифуют из­ношенные стенки паза под ре­монтный размер штырей вилки.

В ремонтных мастерских чаще применяют другой, более простой способ: муфту для ра­боты поворачивают на 90° с тем, чтобы штыри сопрягались со стенками паза в неизношенном месте. Соответственно у муфты. Места износа муфты регулярно фрезеруют новые лыски под 90 стенок паза под штыри отверстия к старым лыскам. втулки.

Недостатком этого способа является то, что после поворота муфты отверстия, для смазки располагаются сбоку, а не сверху.

Вилка тяги регулятора, штыри, кронштейн вилки, тяга, осп вилки и кронштейна. Неисправности: износ поверхности отверстий вилки, тяги и кронштейна и поверхности осей в местах сопряжения; износ штырей в месте сопряжения с муфтой регулятора, ослабление посадки штырей в вилке; износ поверхности кронштейна в месте касания усиков пружины корректора.

Дефектовка. Вилку со штырями, кронштейн и тягу регулятора целесообразно дефектовать так, чтобы не разъединять их одну от другой и не вынимать оси из шарниров. Величину износа определяют по зазору в шарнирах.

Зазор можно измерить приспособлением с индикатором, закрепляя неподвижно вилку и перемещая в плоскости износа на величину зазора кронштейн и тягу. Во время перемещения кронштейн и тяга касаются измерительной ножки индикатора.

Микрометром 0-25 мм измеряют диаметр штырей в наиболее изношенном месте.

Ослабление посадки штырей в вилке выявляют проверкой подвижности.

Устранение неисправностей. Самым рациональным способом восстановления работоспособности шарнирных сочленений вилки, тяги и кронштейна является развертывание изношенных отверстий до ремонтного размера и изготовление осей увеличенного диаметра (ремонтного размера).

Для изготовления осей необходимо иметь бесцентрово-шлифовальный станок.

Иногда изношенные отверстия вилки заваривают, рассверливают по кондуктору и развертывают под нормальный размер новой оси.

Повышенный люфт в сопряжении кронштейна с осью устраняют обсадкой (деформацией) ушек кронштейна в местах расположения отверстий.

Штыри, у которых поверхность сопряжения с муфтой изношена больше, чем допустимо по техническим условиям, выпрессовывают из вилки, поворачивают на 90° и снова запрессовывают в отверстие вилки. При этом к стенкам паза муфты во время работы будет прилегать неизношенная поверхность штыря.

Если ослабла посадка штыря в вилке, то посадочные поверхности зачищают, протирают ацетоном, просушивают и покрывают тонким слоем эпоксидного клея. Ставят штыри на место и выдерживают до отверждения клея.

Изношенную поверхность кронштейна в местах прилегания усиков пружины корректора наплавляют стальным электродом и опиливают.

Пружина корректора, втулка пружины, валик с наружным рычагом регулятора. В месте касания усиков пружины; у наружного рычага отверс­тие под палец тяги управления подачей топлива и паз валика в месте сопряжения с шайбой упора, который фиксирует валик в осевом направлении. Поводок наплавляют, а отверстие рычага заваривают стальным электродом и обрабатывают до нормального размера. При ремонте осевой люфт валика, который может появиться вследствие износа паза и шайбы упора, должен быть устранен. Для этого устанавливают дополнительно на валик между кронштейном и корпусом регулятора кольцо, толщина которого соответствует образовавшемуся люфту.

Шестерня валика регулятора. У шестерни валика регулятора изнашиваются зубья. Величину износа определяют замером величины общей нормали двух зубьев. При небольшом износе шестерню снимают с вала, повертывают на 180° и снова устанавливают на вал, после чего будут работать неизношенные участки зубьев.

Призма и валик обогатителя. У призмы изнашивается плоскость в месте касания винта вилки регулятора. Величину износа измеряют индикаторным глубиномером. Призмы с изношенной плоскостью заменяют новыми.

У валика обогатителя изнашивается плоскость касания о направляющую шпильку, запрессованную в корпус регулятора, и образуется угловой люфт валика вокруг своей оси, который влияет на работу регулятора так же, как изменение угла наклона рабочей плоскости призмы. При ремонте угловой люфт валика необходимо устранить.