Главная Случайная страница


Полезное:

Как сделать разговор полезным и приятным Как сделать объемную звезду своими руками Как сделать то, что делать не хочется? Как сделать погремушку Как сделать так чтобы женщины сами знакомились с вами Как сделать идею коммерческой Как сделать хорошую растяжку ног? Как сделать наш разум здоровым? Как сделать, чтобы люди обманывали меньше Вопрос 4. Как сделать так, чтобы вас уважали и ценили? Как сделать лучше себе и другим людям Как сделать свидание интересным?


Категории:

АрхитектураАстрономияБиологияГеографияГеологияИнформатикаИскусствоИсторияКулинарияКультураМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОхрана трудаПравоПроизводствоПсихологияРелигияСоциологияСпортТехникаФизикаФилософияХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника






Организация и проведение ремонта деталей и узлов дизельной топливной аппаратуры





Производственная программа. Снизить стоимость ремонта аппа­ратуры и увеличить срок службы ее можно благодаря механизации и специализации труда рабочих. А это возможно лишь при концентрации в одном предприятии большого числа ремонтируемых агрегатов.

По мере концентрации производства (увеличения производственной программы ремонтного предприятия) будут увеличиваться расходы на доставку агрегатов для ремонта и на получение их из ремонта, капитальные затраты на помещение и оборудование, затраты на приобретение и содержание обменного фонда, содержание обменных пунктов.

Оптимальной программой ремонтного предприятия является такая, при которой может быть получена наименьшая себестоимость ремонта с учетом указанных выше затрат.

Разработаны проекты специализированных цехов для производственной программы ремонта 6000 и 10000 комплектов дизельной топливной аппаратуры в год при односменной работе и соответственно 12000 и 20000 комплектов при двухсменной работе.

Основу организации производства составляет поточный метод (рабочие места и оборудование размещают в соответствии с последовательностью выполнения технологических операций) и лишь на отдельных участках (например, восстановление и ремонт деталей) рабочие места планируют по видам работ (рабочие места группируют по функциональному признаку, например ремонт деталей с применением клея и полимеров, ремонт деталей подкачивающего насоса).

При выборе той или иной схемы учитывают размеры и форму помещения (соотношение между длиной и шириной), объем работ, взаимное расположение технологически связанных участков, наличие и тип транспортных средств для передвижения деталей в процессе производства.

Путь перемещения деталей должен быть кратчайшим. При планировке рабочих мест и размещении оборудования необходимо учитывать ширину проходов; установку стеллажей для узлов и механизмов, составляющих технологический задел, контейнеров, комплектовочной тары с деталями.

Большое значение имеет ритмичное перемещение деталей и выполнение технологических операций в процессе всего цикла работ.

Длину поточной линии определяют путем умножения протяженности рабочего места на количество рабочих мест.

Такт потока (ремонта). При поточном производстве на каждом рабочем месте, расположенном в технологической последовательности, операции должны выполняться с одинаковым темпом (одновременно) на всей поточной линии. Операции делят между рабочими местами так, чтобы затраты времени на их выполнение по возможности были одинаковыми и соответствовали такту потока.

Синхронизация потока. Ремонтное производство характеризуется разнообразным техническим состоянием деталей. В результате этого затраты на выполнение одних и тех же операций будут также различны. В то же время все операции, предусмотренные на данном рабочем месте, должны быть выполнены за время, равное такту потока. Поэтому на рабочих местах предусматривают технологические заделы, планируют выполнение резервных (добавочных) операций.

Заделы также необходимы при неизбежных перебоях в подаче деталей на рабочее место и простоях. Размер задела на рабочем месте подсчитывают путем деления продолжительности перерыва на величину такта потока. Допустим, что на рабочем месте сборки валика регулятора неизбежны перерывы в поступлении подшипников продолжительностью 120 мин. Тогда количество валиков, составляющих задел на этом рабочем месте при такте потока 21 мин\комплект.

Другими методами синхронизации (согласования операций) затрат времени в соответствии с тактом потока являются: совмещение операций, выравнивающих неравномерность затрат времени по отдельным операциям; выполнение на соседнем рабочем месте работ, не законченных вовремя на другом рабочем месте; обслуживание рабочим нескольких рабочих мест; дополнительная механизация работ на узких (перегруженных) местах; образование заделов в дополнительное время или в другую смену (когда остальные участки не работают).

Результаты расчетов представляют в виде графика синхронизации. Из графика определяют продолжительность ремонта топливной аппаратуры. По величине такта потока и затрат труда на выполнение операций определяют потребное число рабочих на каждом рабочем месте.

Фронт ремонта. Это количество комплектов топливной аппаратуры, одновременно находящихся в ремонте.

Схема технологического процесса и планировка рабочих мест. Схема технологического процесса ремонта дизельной топливной аппаратуры поточным методом и план размещения оборудования в специализированном цехе для программы ремонта 6 000 комплектов аппаратуры в год (при односменной работе).

План размещения оборудования дан применительно к ширине готового помещения ремонтной мастерской, построенной по типовому проекту № 1692.

Для вновь строящихся цехов компоновка рабочих мест должна быть скорректирована, исходя из конкретных размеров (ширины) помещения.

Приемка топливной аппаратуры в ремонт. Топливную аппаратуру необходимо отправлять в ремонт и принимать из ремонта в комплекте, состоящем из топливного насоса с регулятором и подкачивающим насосом, форсунок, трубок высокого давления и фильтров.

При поступлении аппаратуры в ремонт проверяют ее комплектность и устанавливают категорию ремонта.

Разборка и мойка. Со склада ремонтного фонда топливные насосы транспортируют на рабочее место разборки и мойки. Здесь на приспособлениях при помощи реверсивных гайковертов ГПМ-14 насосы разбирают на узлы и детали. Детали укладывают в контейнеры или специальную тару (проволочные корзины) с ячейками. По мере наполнения деталями тару устанавливают на конвейер моечной машины.

Насосы должны поступать в цех очищенные и вымытые снаружи. В связи с тем, что внутри насоса детали механизма привода и регулятора покрыты загрязненным маслом, топливные насосы сначала разбирают на узлы, а затем узлы моют и только после этого их разбирают на детали.

При разборке не все детали обезличивают. Нельзя, например, обезличивать фланец крепления регулятора, установочный фланец с наружными кольцами шарикоподшипника, кулачковый вал с внутренними кольцами этих же подшипников. Узел разбирают в том случае, если не все детали можно хорошо промыть и продефектовать в собранном узле. Не нужно разъединять на отдельные детали при разборке насоса вилку, тягу и кронштейн регулятора типа РВ (насос типа 4ТН-8,5х10). Их моют, а затем дефектуют в сборе по величине люфта в сопряжениях.

После разборки узлов детали в комплекте укладывают в корзину и направляют в мойку. Кроме мойки деталей ремонтируемых насосов, в моечной машине производят расконсервацию новых (непрецизионных) деталей, а также моют детали после ремонтных операций.

Дефектовка и комплектовка. Вымытые детали из моечной машины поступают на приемный рольганг или склиз, а с него после сушки на стол дефектовщика.

При помощи специального и универсального измерительного инструмента и приспособлений определяют техническое состояние деталей, сравнивают результаты замера с техническими условиями и сортируют детали и узлы на годные, подлежащие ремонту и брак.

Годные детали и узлы укладывают в соответствующие ячейки ком­плектовочной тары.

Детали топливной аппаратуры при поточном методе ремонта комплектуют на тех же рабочих местах, на которых выполняют дефектовку. Этим самым устраняются повторные измерения рабочих поверхностей. Сокращаются затраты труда на перекладку деталей. Однако при совмещении дефектовки и комплектовки в одном месте труднее организовать четкую работу на этих важнейших рабочих местах. Поэтому на некоторых предприятиях детали комплектуют на отдельном рабочем месте, что при большой производственной программе ремонта целесообразно.

Транспортировка деталей. Для механизации транспортировки деталей применяют набор специальной тары (корзин с ячейками) и транспортер с механическим приводом для перемещения тары.

Комплекты деталей, уложенные в тару, перемещают с рабочего места дефектовщика и комплектовщика транспортерами на места сборки узлов. Освободившуюся тару возвращают транспортером на комплектовку

Сборка топливных насосов. Узлы собирают на верстаках и устанавливают их на корпус насоса, закрепленный в тележке линии поточной сборки.

Рабочие места сборки и разборки оснащают реверсивными пневматическим гайковертами.

После сборки подкачивающих насосов их обкатывают и испытывают на стенде КИ-1499.

Обкатка, испытание и регулировка топлив­ных насосов. Собранный насос снимают с линии поточной сборки и устанавливают на стенд СДТА-2 или СДТА-1 для обкатки, испытания и регулировки. Один рабочий обычно обслуживает два стенда. На одном из стендов насос обкатывают, на другом испытывают и ре­гулируют.

Доукомплектовка, обезжиривание и окраска топливных насосов. Отрегулированные насосы доукомплектовывают, закрывают крышки люков и устанавливают запасные детали. Затем насос переносят на верстак-ванну и обезжи­ривают. Окрашивают его в камере краскораспылителем.

Ремонт форсунок. Форсунки разбирают, распылители устанавливают в гнезда контейнера, а остальные детали складывают в сетчатые корзины. Непрецизионные детали, уложенные в корзинах, моют в ультразвуковой установке или в моечной машине ОМ-1265 (из сопел под давлением на детали подаются струи керосина). Нагар удаляют щеткой из латунной проволоки, после очистки и мойки детали ополаскивают в дизельном топливе.

Вымытые детали дефектуют и комплектуют. Из годных деталей собирают форсунки, регулируют их на повышенное давление начала впрыска и обкатывают на стенде КИ-1766.

После обкатки форсунки регулируют на нормальное давление начала впрыска и испытывают на стенде КИ-1404. Затем их испытывают на пропускную способность на стенде для испытания и регулировки топливных насосов (СДТА). После этого форсунки сортируют по группам пропускной способности, доукомплектовывают, консервируют, надевают на них защитные детали и упаковывают.

Ремонт деталей. После дефектовки детали, требующие ремонта, направляют в ремонт и на восстановление.

Большинство непрецизионных деталей, не требующих специального оборудования, целесообразно ремонтировать в том же цехе, где ремонтируют топливные насосы.

Однако часть деталей нужно ремонтировать в специализированном межобластном предприятии с большой производственной программой ремонта. К таким деталям относятся кулачковый вал топливного насоса, плунжерные пары, нагнетательные клапаны, распылители форсунок.

Упаковка отремонтированной топливной аппаратуры. Отремонтированный насос снабжают паспортом, в котором записаны показатели работы насоса, полученные при его испытании, и марки двигателей, для которых он предназначен.

К насосу прикладывают комплект форсунок одной группы по пропускной способности, комплект трубок высокого давления, а так же топливные фильтры. Агрегаты упаковывают в контейнер.

Контейнер представляет собой плотный деревянный ящик с крышкой. В нем сделаны ячейки для насоса, топливного фильтра, трубок высокого давления и гнезда для форсунок. В контейнер помещают комплект аппаратуры для одного дизеля, вкладывают паспорт на топливный насос и упаковочный лист. Контейнер возвращают в ремонтное предприятие с аппаратурой, подлежащей ремонту.

Контрольные испытания топливной аппаратуры на двигателе. В специализированном предприятии должен быть тормозной стенд и контрольные двигатели для моторных испытаний топливной аппаратуры. Из партии отремонти­рованных насосов и форсунок выбирают несколько комплектов, устанавливают их поочередно на контрольный двигатель, прогревают его и замеряют основные показатели работы двигателя: мощность, удельный расход топлива, максимальный крутящий момент, максимальные холостые обороты.

 

Date: 2015-07-01; view: 1203; Нарушение авторских прав; Помощь в написании работы --> СЮДА...



mydocx.ru - 2015-2024 year. (0.005 sec.) Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав - Пожаловаться на публикацию