Принцип совмещения (единства) баз

При назначении технологических баз для обработки деталей в качестве технологических баз следует применять поверхности которые одновременно явл. конструкторскими и измерительными базами. Эти же базы должны использоваться в качестве баз при сборке изделий. При совмещении технологических, конструкторских и измерительных баз обработка заготовки осуществляется по размерам которые проставляются в рабочем чертеже с использованием всего поля допуска на размер,который был предусмотрен конструктором. Если технологическая база не совподает с конструкторской или измерительной, то технолог должен произвести перерасчет размеров. При этом происходит удлинение Р.Ц. и изменяются поля допусков на исходные размеры, которые проставлены от конструкторских баз, тем самым происходит удорожание процесса обработки. При обработке паза на глубину 10^+0,36мм,заготовку удобно установить на поверхность В т.к. дно паза связано размером С с верхней плоскостью А. Эта плоскость явл. для паза конструкторской базой и измерительной. В этом случае технологическая база, поверхность В, не совподает с конструкторской и измерительной и несвязана сними размерами.(рис.31) Т.к. при фрезеровании расстояние от оси фрезы до плоскости стола величина постоянная, следовательно и размер С будет постоянный, этот размер на чертеже отсутствует, поэтому размер глубины паза А=10^+0,36 не может быть выражен т.к. на влияние этого размера влияет размер В который выдерживается на предыдущей операции.(рис32) На операционном эскизе необходимо, в данном случае, проставить размер С. Точность этого размера не зависит от предыдущей операции, а конструктив. Размер А=10^+0,36 с операционного эскиза снять. Решая Р.Ц. определим размер С и допуск на размер В: C=В-А=50-10=40мм; Та=Тв+Тс, следовательно Тс=Та-Тв=0,36-0,62. Допуск размера А задан чертежом, поэтому единственный способ решить это уравнение – это уменьшить допуск на размер В. Установленный допуск на размер В = 1/2Та =0,18; Тогда размер В=50_-0,18; Тс=0,36-0,18=0,18; Аmax=Bmax- Cmin; Cmin= Bmax-Amax; Cmax=Bmin-Amin; Если совместить технологическую базу с конструкторской и технологической, то колебания размера В на точность получения размера А, а следовательно не придется ужесточать допуски и производить перерасчет. В данном случае (рис33)размер А выдерживается автоматически. Принцип постоянства баз заключается в том, что необходимо стремиться одну и ту же технологическую базу, не допуская без необходимости смены технологических баз. Возможные варианты базирования детали на 1-ой операции. Достоинства и недостатки. Общий рисунок №34а. 1.(рис 34б) Достоинства:-непосредственно выдерживается размер А; -на поверхности А обеспечивается равномерный слой снимаемого припуска; -простота конструкции; -устойчивость детали. Недостатки:-на поверхности Г не гарантируется равномерный припуск при дальнейшей обработке; -на поверхности отв. Æd не обеспечивается равномерный слой снимаемого припуска и во избежание брака необходимо завышать припуск на обработку отверстия.-не обеспечивается перпендикулярность поверхностей А и В относительно необрабатываемых Б и Д. 2.(рис34в) Достоинства: -при обработке отв. будет обеспечиваться равномерный припуск на обработку, поэтому он может быть минимальным. –непосредственно выдерживается размер В; Недостатки: -при обработке плоскостей А и В не обеспечивается равномерный припуск на обработку; -размер А технологически не выдерживается; -сложность конструкции приспособления; -не обеспечивается перпендикулярность обрабатываемой поверхностей А и В относительно Д и Г.

Эти 2 варианта наиболее предпочтительны по сравнению с другими, но более прост 1-ый.

ПОГРЕШНОСТИ БАЗИРОВАНИЯ ПРИ УСТАНОВКЕ ЗАГОТОВОК НА СТАНКАХ. ОПРЕД. ПОГРЕШНОСТИ БАЗИРОВАНИЯ ПРИ УСТАНОВКЕ ЗАГОТОВКИ В ПРИЗМУ

(РИС 35)Погрешность базирования при не совмещении установочной и измерительной базах опр-cя разностью предельных расстояний измерительной базы от установленного на размер режущего инструмента. E_h=h’-h’’-погрешность базирования или E_h=A’A’’=ОС’+СА’=CK’/sin(a/2)+CA’=D_max/2sin(a/2)+D_max/2=(D_max*1/sin(a/2)+1)/2. В конечном итоге: Eh==(D_max*1/sin(a/2)+1)/2? Где Eh погрешность базирования влияющая на допуск по размеру, a-угол призмы.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПОГРЕШНОСТИ ДЕТАЛИ ПРИ УСТАНОВКЕ НА ЖЕСТКИЙ ЦЕНТР

При установке на жесткий центр при параллельной обработке торцев в размер А,погрешность базирования не влияет на величину размера А, но влияет допуск размера В от левого торца, который явл. для него измерительной базой. Резцы установлены на размеры В=const. Если бы все центровочные гнезда в партии заготовок были засверлены одинаково, то размер В был бы постоянный для всей партии заготовок. Однако в следствии погрешности зацентровки,размеры центровочных гнезд,в партии заготовок будут меняться от D_max до D_min, а следовательно будет меняться расстояние измерительной базы (левый торец) относительно резца, установленного на размер B=const. Величина погрешности базирования относительно размера В опре-ся из треугольника: E_d=Td/2tga. где Ed=а’-а’’-разность предельных расстояний от торца заготовки до вершины конуса, Td- допуск на диаметр раз-ры конической части центровых отв. При установке заготовки на передний плавающий центр, положение левого торца вала для всей партии заготовок будет опр-ся и сохраняется постоянным относительно резцов. Поэтому погрешность базирования будет =0.

РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ Припуском (ПР) наз-ся слой металла который необходимо удалить с поверхности заготовки чтобы получить деталь заданных размера и качества поверхности. Припуски могут быть: 1общие, 2межоперационные. Общий припуск- это ПР который необходимо снять с заготовки для получения изделия требуемой точности и качества. Межоперационный ПР - это слой металла который удаляется с заготовки на определенной операции или переходе. Межоперационные ПР могут быть: -минимальными; -номинальными; -максимальными.Минимальный ПР – миним. Слой металла срезаемый за одну операцию. Номинальный ПР-это разность размеров номинальных предшествующей и номинальной после данной операции. На величину ПР оказывают влияние следующие факторы: -Материал заготовки; -вид заготовки; -размер заготовки; -величина дефектного слоя на обрабатываемой поверхности; -сложность процесса мех. обработки; -величина погрешности установки.(общий рис37). Геометрические погрешности формы поверхнотей (овальность, конусность, вогнутость) могут быть допущены только в пределах поля допуска на размер, составляя некоторую его часть и поэтому при расчете припусков не учитываются. Пространственные отклонения (кривизна осей, коробление и т.д.) эти погрешности имеют самостоятельное значительное и учитывается при расчете припусков. При выполнении определенной операции возникают погрешности базирования, которые вызывают смещение заготовки и приводит к увеличению припуска на обработку. На поверхности исходной заготовки имеется исходная шероховатость R_z или шероховатость полученная на предшествующей операции, имеется дефектный слой Т, который в процессе обработки должен быть удален. Z_bmin=Rz_i-1+T_i-1+r_I-1+Ei Векторы r и Е при обработке плоских поверхностей коллинеарны т.е. /r+Е/=r+Е. При обработке тел вращения векторы r и Е могут принимать любые положения и опред. их направление зарание невозможно, поэтому их сложнее произв. по правилу квадратного корня /r+Е/=(r²+Е²)^1/2 Следовательно 2Zmin=2(Rz_i-1+T_i-1+(r²_i-1+Е²_i-1)^1/2.