Влияние системы выполнения работ «точно в срок» (ЛТ) на другие отрасли промышленности

Компания "Айсин Сейки" (Aisin Seiki) удачно внедрила систему работ точно в срок (ЛТ) в производство матрасов, в особый сезонный бизнес, характеризующийся разнообразием в спросе. Компания поставила перед собой сложную задачу - постав­лять изделия точно в срок сразу же после получения заказа и начать проведение мероп­риятий концепции решения проблем (kaizen). На сегодняшний день, в производствен­ном процессе на фабрике Айсин Сейки применяются два подхода: (1) производство только тех изделий, которые были только что проданы; (2) производство только по за­казу. Последний подход состоит из двух компонентов: (1) производство заказов за день и (2) производство предварительных заказов. В первую очередь в ежедневный график производственного процесса включено производство немедленных заказов задень, т.к. оно не предполагает хранение товара на складах. В то время как большие предвари­тельные заказы от гостиниц и т.д. выполняются во вторую очередь. Из-за того, что заказы могут накапливаться к выходным, иногда может возникнуть неустойчивость в спросе. Ровно распределяя дополнительное производство в данный период времени, компания сохраняет стабильный уровень производства и, таким образом, предупреж­дает нарушение производственного процесса.

Со времени 1986 года, когда в производство была введена система работ «точно в срок» (ЛТ), компания "Айсин Сейки" (Aisin Seiki) увеличила свою производительность в 4, 5 раза и валовую сумму продаж в 1,8 раз. Количество различных видов продукции, производимой компанией, увеличилось с 220 до 750, в то время как товар стал хра­ниться на складах не более 1,8 дней - это 1,17 от первоначального времени хранения. И время производства (kosu) одного изделия уменьшилось от 75 минут до 42 минут. Чтобы осуществлять производство небольшими партиями, ко­личество изменений в организации производства увеличилось в 40 раз, в то время как общее время, затрачиваемое на организацию производства, сократилось. Это было воз­можно, потому что мероприятия концепции решения проблем (kaizen) проводились только по действительной необходимости.

Система работ «точно в срок» (ЛТ) внесла также и другие положительные изме­нения. Она позволила основательно сократить не только время организации производ­ства, но и время производства (kosu) и время выполнения заказа. Это помогло изба­виться от складских помещений. Теперь матрасы могут доставляться немедленно и торговые представители могут предложить потребителям широкий выбор изделий. Более того, поскольку исчезла необходимость в хранении товара на складах, исчезли и проблемы с возникновением дефектов качества продукции, т.к. во время хранения чех­лы матрасов могли выгореть, запачкаться и т.д. Компания "Айсин Сейки" (Aisin Seiki) является одним из основных поставщиков автомобильных запчастей и деталей компа­нии "Тойота Астра Мотор" (Toyota Astra Motor) и уже на протяжении многих лет ис­пользует систему работ «точно в срок» (ЛТ) для производства и доставки автомобиль­ных частей. Тот факт, что компания удачно использовала данную систему и в такой совершенно не относящейся к производству автомобильных деталей отрасли промыш­ленности, как производство матрасов, свидетельствует о том, что система работ точно в срок может быть удачно применена на различных производственных линиях. Компа­ния "Айсин Сейки" (Aisin Seiki) также внедрила данную систему и в производство промышленных швейных машин. Компания также предоставляет консалтинговые ус­луги, а именно представляет программу под названием «Система Управления Произ­водством Швейных Машин», которая помогает предприятиям подобной отрасли про­мышленности организовать производство и решить проблемы в управлении производ­ством.

Компании, игнорирующие подобные новые тенденции, скоро окажутся вне рынка производителей, т.к. их конкуренты воспользуются всеми возможностями этой замеча­тельной системы производства. Им бы не помешало обратить внимание на следующие замечания, которые высказал Си Хи Такаги (С hie Takagi), супервайзер компании "Ма-цушита Электрик Уоркс" (Matsushita Electric Works), после того, как в компании была введена система работ точно в срок:

"Когда я вспоминаю то время, я думаю, как мы только могли вести наш бизнес подобным образом. То, как мы тогда производили продукцию - было практически пре­ступлением!"

ГЛАВА ДВЕНАДЦАТАЯ

СИСТЕМА ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ «ТОЧНО В СРОК» (JUST-IN-TIME) В КОМПАНИИ "ВИРМОЛД" (WIREMOLD)

В данной главе показано, как компания "Вирмолд" (Wiremold) добилась гибкости при помощи введения системы работ «точно в срок» (Just-in-time).

Компания "Вирмолд" (Wiremold) существует около 100 лет и расположена в Вест Хартфорде (West Hartford) штат Коннектикут. К основным производственным линиям данной компании относятся кабельная продукция и другие электротехнические изде­лия. Под руководством Арта Берни (Art Byrne), ставшего президентом компании в сен­тябре 1991, началось внедрение концепции решения проблем (kaizen) на рабочее место (gemba), причем большое значение придавалось системе работ «точно в срок» (just - in - time).

У меня была возможность посетить компанию через пять месяцев после введения концепции решения проблем (kaizen) на рабочем месте (gemba) и побеседовать с Ар-том Берни и Френком Джианнаттасио, вице- президентом компании. В течение первых пяти месяцев им удалось освободить примерно 40% территории одной из фабрик. Ко­личество инвентаря на складах, включая сырье, незаконченную продукцию и готовые изделия, снизилось больше чем на 20%. Оборот капитала увеличился на 30%, а также к концу года ожидалось улучшение производительности на 25-30%. За пять месяцев вре­мя выполнения заказа снизилось от 6 недель до 1 недели. Очевидно, что при введении концепции решения проблем на рабочее место (gemba kaizen) произошли огромные улучшения за довольно короткий срок. Моя беседа с ними дает яркое представление о действии системы работ «точно в срок» (just-in-time):

ИМ АИ: Какие изменения произошли в вашей компании со времени введения сис­темы работ «точно в срок» (just-in-time)?

ДЖИАННАТТАСИО: Раньше работа нашей компании была основана на прогно­зах. Мы производили количество потребляемых продуктов согласно приблизительным прогнозам. А именно мы составляли график производства партий продуктов и произ­водили различные изделия в объемах, рассчитанных на несколько месяцев вперед, хра­нили их на складах, затем они сбывались в течение определенного периода времени -некоторые из них в соответствии с нашими прогнозами, другие дольше, а третьи бы­стрее, чем мы прогнозировали. В результате, мы получали труднореализуемый доро­гостоящий товар.

Чтобы начать систему работ «точно в срок» (just-in-time), мы сконцентрировали внимание на продукции, потребляемой за самый короткий срок. За последние 6 меся­цев, а именно за последние 10 дней, мы использовали информацию о потребительском рынке для составления ежедневных графиков производства различной продукции и добились того, что наши продукты производились и продавались в течение недели, а некоторые из них даже каждый день. Мы использовали концепцию решения проблем (kaizen), чтобы снизить время подготовки к работе и устранить потери, что обеспечило нас гибкостью в соблюдении тех строгих ежедневных графиков.

Т.к. в противоположность существующей системе прогнозирования мы составили ежедневные графики производства различной продукции, чтобы удовлетворить тре­бования клиентов, мы внесли несколько изменений. Во-первых, после того как мы оце­нили требования наших клиентов, мы определили время takt (takt time), а именно, оп­ределили, как часто возникает потребность в наших продуктах. Затем, основываясь на данном времени takt (takt time), мы организовали циклы нашего производственного процесса таким образом, чтобы они соответствовали времени takt (takt time), в то вре­мя как раньше мы производили различную продукцию огромными партиями, другими словами, осуществляли производство, на какое только была способна фабрика.

Мы на самом деле не измеряли эффективность нашей производственной деятель­ности. Сейчас, когда нам известен ежедневный спрос на нашу продукцию и установле­но время цикла (cycle time), мы можем оценить наше производство, потому что мы заранее устанавливаем то количество каждого продукта, которое необходимо произве­сти. Мы оцениваем себя по тому, способны ли мы произвести объем продукции за на­значенное время, согласно времени цикла (cycle time), если же мы не способны это сделать, мы можем определить, почему существует данная проблема - либо она воз­никла из-за плохого качества поставленного сырья, либо из-за сбоя в нашем производ­ственном процессе. Теперь мы намного быстрее определяем проблемы, влияющие на объемы нашего производства и, в конце концов, на обслуживание наших клиентов.

ИМ АИ: Какую роль сыграли вы как президент компании для достижения подоб­ных изменений?

БЕРНИ: Я думаю, что роль высшего руководства компании - быть основным ре­форматором, производящим подобные изменения. Я часто говорил компаниям, кото­рые спрашивали меня: "Что же нам следует сделать, чтобы ввести систему работ «точ­но в срок» (just-in-time)?" Во-первых, им следует добиться полнейшего участия выс­шего руководства. Если высшее руководство не принимает непосредственного участия и пытается ввести систему снизу вверх, данное мероприятие обречено на провал. В нашем случае, я был не только главным двигателем идей и руководителем производи­мых изменений, но, т.к., когда я пришел в компанию, больше никто кроме меня не знал о системе работ «точно в срок» (just-in-time), я еще и выступал в роли инструктора. Я написал инструкции и проводил первые занятия. Я обучил где-то 200 людей за 2 дня тренинга. И это на самом деле дало людям представление о том, чем мы собирались заниматься, а также то, что непосредственно я стоял за всеми проводимыми изменени­ями. Это не выглядело так, что я пытался уполномочить кого-либо еще или передать все руководство мероприятиями комиссии. Я думаю, что ключ к этому заключается в том, что высшее звено управления должно руководить данным процессом и принимать в нем полное участие, быть готовым посещать цеха, быть готовым самим составить команду для работы над концепцией решения проблем (kaizeri), быть готовым к тому, чтобы поднять станок и передвинуть его. Для этого на самом деле необходимо полное участие высшего руководства в данном процессе, в противном случае, ничего не вый­дет.

ИМ АИ: Какие изменения в организации процесса были необходимы для примене­ния концепции решения проблем (kaizen) при введении системы работ «точно в срок» (just-in-time) на рабочем месте (gemba)!

БЕРНИ: Ну, перед тем как мы начали применять концепцию по решению проблем (kaizen), мы на самом деле произвели несколько изменений в организации процесса. Во-первых, мы попытались выровнять производственный процесс. До этого у нас была довольно традиционная вертикальная организация технологического процесса, кото­рую мы выровняли, распределив каждого по группам. Наша предыдущая организация процесса была основана на типе технологической операции, например, чеканка (штамповка), покраска и т.д. Мы образовали новые группы, основанные вокруг продукта таким образом, чтобы каждый из руководителей группы обладал всеми ресурсами, не­обходимыми для производства готового изделия, мог спланировать этот продукт и до­ставить его на рынок. Это был наш первый шаг. Чтобы поддержать данное мероприя­тие, мы создали достаточно серьезную службу по продвижению системы работ «точно в срок» (just-in-time). В этой службе работают 6 наших самых умных сотрудников, обладающих высоким потенциалом, и их работа заключается, в основном, в обучении системе работ «точно в срок» (just-in-time), следуя концепции решения проблем (kaizeri), а также следить за тем, чтобы все, о чем мы говорили, было приведено в действие. Они также работают с руководителями группы в цехах, помогая им применять концепцию решения проблем (kaizen).

ИМ АИ: Как вы соотносите подход концепция решения проблем (kaizen)/ система работ «точно в срок» (just-in-time) с общепринятым стратегическим планированием?

БЕРНИ: Вы знаете, когда моя роль заключалась в составлении стратегических планов, меня всегда удивляло то, что компания может составить великолепнейший стратегический план, однако, при осуществлении данного плана возникают затрудне­ния. Это происходит, потому что их основные системы поставок (то, как они произво­дят продукцию, то, как они разрабатывают и вводят новый продукт в производство) не достаточно хорошо функционируют.

Поэтому, хотя стратегический план мог быть очень хорошим, из-за влияния таких факторов, как время, затраченное на разработку продукта, время, затраченное на про­изводство продукта, качество произведенного продукта, стратегический план так и не удалось выполнить.

Система работ «точно в срок» (just-in-time) очень схожа с процессом построения дома. Для того чтобы построить дом, вам необходимо заложить очень надежный фун­дамент. Система работ «точно в срок» (just-in-time) является именно таким надежным фундаментом, на котором мы хотим построить работу компании "Вирмолд" (Wiremold), что поможет нам снизить время выполнения заказа с 6 недель до 6 часов, даст нам гибкость для производства каждого продукта каждый день при минимальном количе­стве товара, хранимого на складах. Это довольно сложная задача для компании, выпус­кающей более 1400 наименований продукции.

Однако, если нам удастся заложить этот фундамент, который поможет нам сни­зить время разработки и введения новых продуктов в производство, тогда мы сможем обслуживать наших клиентов намного лучше, чем наши конкуренты. Благодаря этому мы сможем намного быстрее вводить новую продукцию в производство, и, я думаю, что сочетание всех этих компонентов предоставит нам стратегические альтернативы, которых бы у нас не было, если бы мы начали только с применения разработанных нами стратегий без построения надежного фундамента. Поэтому, я рассматриваю кон­цепцию решения проблем (kaizeri), как часть стратегии. Она не просто связана с произ­водством, а является неотъемлемой частью выбранной вами стратегии.

ИМАЙ: Почему американские бизнесмены так долго не могут осознать все пре­имущества применения системы работ «точно в срок» /концепции реше­ния проблем (kaizeri)!

БЕРНИ: Большинство компаний США пренебрегали этой системой и пытались решить проблемы при помощи стратегий и коротких сроков, не особо обращаясь к основам, благодаря которым делается бизнес. В результате, мы отстали во многих ас­пектах бизнеса. Несмотря на это, все еще довольно сложно заставить большинство компаний США произвести изменения. Большинство из них думают, что мы итак до­вольно хороши, мы делаем хорошие деньги, у нас есть доля рынка. Может быть это все и является верным, пока не придет кто-то, кто играет по совершенно другим правилам.

Американские автомобильные компании думали, что они великолепно делают бизнес, пока вдруг на рынке не появились японские автомобильные компании, которые играли по своим правилам, и, в результате, американские компании через некоторое время осознали, что они сильно отстали от новых тенденций на рынке. Сейчас они догнали японские компании по качеству производимого продукта, но они все еще от­стают во многих других аспектах, таких как производительность. Другая основная область, в которой они отстают - это скорость разработки новых машин. Если ваш кон­курент может разработать новую модель автомобиля за 2 года, в то время как у вас это занимает 6 лет, вы можете только догадываться о том, что к тому времени, когда вый­дет ваша новая машина, она вряд ли уже сможет быть конкурентоспособной.

Автомобильная промышленность находится в зоне общественного внимания из-за своих масштабов, однако, подобное можно сказать о любой компании в США. Я думаю, что японская «трепка» неудачна, т.к. она позволяет людям работать так, как они работали раньше, не заставляя их производить изменения.

Я думаю, что около 90% всех американских бизнесменов не понимают, в чем зак­лючаются различия между японской и американской системами производства. Прак­тически все управляющие промышленных компаний в США сегодня скажут вам, что они работают по системе работ «точно в срок» (just-in-time), но на самом деле, многие из них далеки от этого. Половина из них думают, что система работ точно в срок - это что-то наподобие системы товарно-материальных запасов, что в свою очередь означа­ет, что все, что они должны сделать - это переплюнуть своих поставщиков. Другие прочитали много книг, чтобы понять, что они должны внедрить поточное производ­ство. Очень немногие из них понимают, насколько основательным и детальным вам следует стать, и еще меньше понимают, что эта система имеет прямое отношение к людям. Вам нужно изменить отношение людей, а для этого потребуется много време­ни, полное участие и хорошее образование. Мы стремимся быть страной, которая ори­ентирована на выполнение квартальных и месячных планов. Это, в свою очередь, зат­рудняет появление долгосрочных изменений. Мы говорим об этом, мы оглашаем это, но, когда доходит до того, что это надо на самом деле сделать, многие компании отка­зываются.

ИМАЙ: Сколько денег вы потратили, чтобы достичь подобных результатов?

БЕРНИ: На самом деле, если говорить о капиталовложении, мы совершенно не потратили денег. Возможно, чуть-чуть здесь, чуть-чуть там, но, в основном, деньги, которые были потрачены, это время, затраченное на людей. Это время было затрачено на обучение сотрудников и проведение концепции решения проблем (kaizen), чтобы произвести изменения на фабрике, изменить поток производства и стиль нашей рабо­ты.

ИМАЙ: Вы думаете, что система работ «точно в срок» (just-in-time) - это японс­кий метод?

БЕРНИ: Ошибочно утверждать, что система работ «точно в срок» (just-in-time) была разработана в Японии. Когда вы поговорите, например, с Таихи Охно (Taiichi Ohno), который заявляет, что он разработал систему работ «точно в срок» (just-in-time), и спросите его, где он почерпнул идею системы работ «точно в срок» (just-in-time), он вам скажет, что почерпнул ее в США. Он почерпнул ее: во-первых, от Генри Форда, а, во-вторых, из американских супермаркетов. В действительности, я думаю, что лучше всего систему работ «точно в срок» можно описать следующей фразой «просто имеет смысл». И я думаю, тот факт, что эта система довольно простая и «просто имеет смысл», на самом деле, доказывает, что она может использоваться не только в Японии или: США. Вопрос в том, хотят ли компании воспользоваться данной возможностью и предпри­нять что-либо. Оказалось, что японцы, следуя руководству Оно (Ohno) в компании "Той­ота" (Toyota), были единственными, кто обладал дисциплиной, необходимой для про­ведения данной программы. Оно (Ohno) потребовалось 30 лет, чтобы разработать хо­рошую систему работ «точно в срок» (just-in-time). Мы в США и, возможно, в Европе не обладаем терпением, чтобы довести до конца что-либо подобное. Таким образом, что касается меня, я думаю, что система работ «точно в срок» (just-in-time) - это не просто японская система, это то, чего каждый может добиться без капиталовложения.

Данная беседе была проведена с Артом Берни и Френком Джианнаттасио в 1992 году. С тех пор компания "Вирмолд" (Wiremold) продолжила работу над системой ра­бот «точно в срок» (ЛТ)/ концепцией решения проблем на рабочем месте {gemba kaizeri). В своем последнем письме Френк Джианнаттасио охарактеризовал состояние компа­нии "Вирмолд" (Wiremold) следующим образом:

Система производства «точно в срок» (just-in-time) применялась в компании "Вир­молд" (Wiremold) на протяжении 4 лет. Мы называем наш процесс производства «точ­но в срок» (just-in-time) как «Система Производства Вирмолд». За четыре года мы со­кратили время выполнения заказа на 67% - от 72 часов выполнения заказа до 24 часов. В то же время мы увеличили товарооборот на 367% - от 3 раз в год до 14 раз в год, в то же время практически удвоив размер нашего бизнеса. Мы добились этого, применяя три основных принципа в нашем производственном процессе:

• Осуществлять производство по времени takt {takt time)

• Внедрить поточное производство

• Использовать тянущую систему производства (pull system)

Мы осуществляем эти принципы при помощи концепции решения проблем (kaizeri) и бригадной работы. Мы пытаемся поддерживать любые улучшения в работе, в то же время оценивая наш прогресс различными способами.

Мы перешли от нашей толкающей системы организации производства (Material Requirements Planning, MRP) - системы производства партиями - к тянущей системе (pull production), поточному производству, пройдя при этом через несколько фаз:

1. Первая фаза заключалась в реорганизации фабрики, не только реорганизации производственного процесса, но и реорганизации рабочего персонала. Мы разделили фабрику на организационные единицы, основываясь на сходстве продукции. Затем, следуя руководству Пять "С" (5 "S"), мы очистили нашу фабрику. Это выявило непро­изводительные затраты.

2. Во время второй фазы внимание уделялось уменьшению времени организации производства и детальному следованию графикам производства. Теперь графики осно­вываются на объеме недавних продаж, а не на прогнозах. На этой фазе наши усилия были направлены на достижение гибкости и получение ответных результатов. Мы зна­ли, что нам нужно было уменьшить время выполнения заказа. В результате, после каж­дого применения концепции решения проблем (kaizeri) мы добились сокращения су­ществующего времени организации производства по крайней мере на 50%, а в некоторых случаях, даже на 90%. Мы продолжили применять концепцию решения проблем (kaizeri), уменьшая время организации производства от часов до минут.

3. Третья фаза - быстрая отдача, которую мы получили в результате уменьшения времени организации производства и полного введения тянущей системы производ­ства (pull system). Теперь мы производим продукцию от умеренных до высоких объе­мов в зависимости от поступивших заказов. Мы храним на складах только объем про дукции, необходимый для ежедневного потребления.

Наша компания прошла через данные три фазы за последние четыре года. В ре­зультате, мы добились улучшения производительности ежегодно на 20%, уменьшение в производстве дефектов ежегодно на 40% (теперь за 100 проверок мы обнаруживаем только 1,4 дефектов), увеличение товарооборота на 367%, сокращение времени выпол­нения заказа на 67%.

Мы продолжаем проводить порядка ста или более мероприятий концепции по ре­шению проблем (kaizen) каждый год и мы пытаемся достичь 100% организации. Наша следующая фаза будет посвящена развитию сотрудников и командной работе. Мы ду­маем, что наши будущие достижения будут результатом умелых решений проблем на­шими сотрудниками. Наши сотрудники должны быть способны определить убытки даже там, где, как казалось, была проведена вполне приемлемая операция, используя самые традиционные методы оценки.

Френк Джианнаттасио также пишет о мероприятиях компании "Вирмолд" (Wiremold) для достижения гибкости за последние 4 года:

Уже на протяжении 4 лет наша компания добивается улучшений и использует си­стему работ «точно в срок» (just-in-time). Мы добились огромного успеха на многих участках. Один из примеров подобного успеха - это участок "Плагмолд" (Plugmold). На участке Плагмолд мы производим более 200 видов готовой продукции.

Раньше мы производили 200 видов продукции партиями, производя каждый про­дукт в больших количествах наугад и с нечастыми промежутками. Наш первый подход к улучшению обслуживания клиентов и устранению хранимого товара на складах зак­лючался в составлении ежедневных графиков производства разных видов продукции. Для этого мы установили уровень спроса на каждый из 200 продуктов в день и соста­вили график, в котором был систематизирован порядок производства каждого продук­та. Затем мы производили и продавали большинство из этих 200 видов продукции каж­дую неделю, а некоторые из них каждый день. В результате этого смешанного произ­водства мы смогли назначить рабочих на производство определенных продуктов и мы обнаружили множество проблем. Мы узнали ряд причин, почему рабочие не могли производить то количество продукции, которое мы ожидали каждый день. Существо­вали такие проблемы, как поставляемые нам некачественные комплектующие, трес­нувшие разъемы, разрезанные провода и неправильно нарезанные или неправильно скрученные провода, которые не могли быть собраны как следует, и еще много других проблем. Мы обнаружили 60 проблем только на одной операции по сборке. Для того, чтобы решить данные проблемы, необходимо было принимать ежедневные меры и осу­ществлять ежедневный контроль. Уже после 20 дней мы добились того, что составлен­ные нами графики выполнялись ежедневно на всех операциях. Это был результат уси­лий многих членов команды.

На участке Плагмолд осуществлялась одна специфическая операция - операция по сборке 3-х

проводных изделий. Эта операция, при которой ежедневно четверо рабочих неза­висимо друг от друга собирают 3-проводные изделия. Поскольку мы начали состав­лять ежедневные графики производства, которые использовались и для данной опера­ции, мы решили, что графики должны основываться на среднем времени цикла (cycle time), или на самом доступном времени цикла (cycle time). Во время процесса сборки различных компонентов мы обнаружили несколько проблем, из-за которых различа­лось время сборки. Некоторые из этих проблем возникли из-за работы пресса, который производит штрипс - основной продукт участка Плагмолд. Мы обнаружили, что прес­сы были по-разному соединены друг с другом на всех четырех сборочных столах, и они давали различные результаты, одни из них хорошие, другие похуже. Сначала мы передвинули все прессы, чтобы они все были одинаковыми, в результате мы смогли добиться стабильных результатов каждый день.

Другая проблема, обнаруженная нами, заключалась в разных центральных жилах на нашем заземляющем проводе. Это длинный жесткий провод определенного профи­ля - необходимый компонент штрипса, производимого на Плагмолде (Plugmold). Мы обнаружили, что, если центральная жила не была одинаковой для каждого собранного компонента, требовалось дополнительное время сборки, чтобы настроить зазор для разъема. Мы улучшили приспособление для сжимания центральной жилы, для того, чтобы мы были последовательными от кабеля к кабелю.

Другой проблемой было качество поставляемого нам провода. У нас была пробле­ма с грязными проводами прямо из ящиков, поэтому сборщик должен был всегда про­верять и чистить их. Мы обсудили эту проблему с нашими поставщиками и начали получать чистые провода, а поэтому не требовалось дополнительного времени на их проверку и чистку.

Другая проблема возникала из-за различной длины штрипса или металлической базы. Мы пересмотрели наши инструкции и смогли разработать стандарты и обучить наших операторов у прокатных станов сортировать эти компоненты согласно образ­цам, и в результате операторам поступали совершенно одинаковые компоненты.

Опять же тот факт, что нам больше не требовалось время для проверки и сорти­ровки, дал нам возможность составлять ежедневные графики производства. Теперь после 4 лет использования различных

проектов, мероприятий концепции решения проблем (kaizen) мы увеличили наши объемы сборки на этих сборочных столах на 67%. Мы можем собирать каждое изделие каждый день, не тратя времени на изменения на сборочных столах, необходимые для сборки разных наименований. Мы увеличили товарооборот данных изделий от 3 до 14 раз в год, и очень редко у нас возникают проблемы качества.

У Берни также была своя история достижений в компании "Вирмолд" (Wiremold), которую он опубликовал в статье под названием "Как компания "Вирмолд" (Wiremold) реинвестировала себя при помощи концепции решения проблем (kaizen)" (Журнал "Таргет", том II, номер 1, перепечатка Январь/Февраль 1995)*

Раньше фабрике "Вирмолд" (Wiremold) требовалось 6 недель, чтобы из сырьевых материалов произвести готовую продукцию. Мы производили одну составляющую часть изделия в огромных количествах, потому что требовалось много времени на переход от одной технологической операции к другой. Зачастую партии незаконченных произ­водством изделий долгое время пылились на складах, и изделие не могло быть готово, потому что на той неделе не было запланировано производство других частей данного изделия. Готовая продукция хранилась на наших складах, занимающих 70 000 квадрат­ных футов, пока она не приобреталась нашими клиентами. Мы не обладали наличны­ми, к тому же у нас было настолько огромное количество незаконченных изделий и готовой продукции, что нам требовалось все большее пространство для их хранения.

С тех пор нами было произведено много изменений и мы превратились в живую развивающуюся фирму. Только за три года наши продажи увеличились вдвое, а наши доходы утроились. Мы увеличили наш основной бизнес более чем на 50% и дополни­ли этот продолжающийся внутренний рост при помощи шести приобретений - 5 из которых нам удалось сделать без займов, т.к. мы освободили много наличности, сокра­тив количество хранимой на складах продукции.

Успех, которого мы добились, не является результатом использования комплексной стратегии бизнеса. Это также не результат интенсивной программы капиталовло­жения. Пожалуй, мы добились этого, расставив все по местам в нашем производствен­ном процессе: мы внедрили концепцию решения проблем kaizen.

Мы начали применять программы концепции решения проблем {kaizen) в конце 1991 года. Вот изменения, которых мы добились немногим меньше чем за 3 года:

• Производительность увеличивалась на 20% каждый год в течение последних

двух лет.

• Время выпуска продукции снизилось от 4-6 недель до 2 дней или меньше.

• Количество дефектов уменьшилось на 42% в 1993 и на 50% в первой половине 1994.

• Количество товара, хранимого на складах, уменьшилось на 80%, в результате у нас появилось намного больше пространства.

• Наши доходы утроились.

• Сократилось время перехода от одного оборудования к другому - в некоторых

случаях от практически 10 часов до менее чем 10 минут.

• Время разработки новой продукции сократилось от практически 3 лет до менее чем 6 месяцев.

• Количество поставщиков уменьшилось от более чем 400 до менее чем 100 по­

ставщиков.

Но самое главное наше достижение - то, как мы относимся к концепции решения проблем {kaizen). Компания "Вирмолд" (Wiremold) считает, что это основная часть на­шей стратегии бизнеса. В конечном счете, наши системы поставок удовлетворяют все нужды потребителей.

Если у нас возникнут проблемы качества или увеличится время выполнения зака­за, мы разочаруем наших клиентов в независимости от того, насколько хороша исполь­зуемая нами стратегия. С другой стороны, если наши системы могут функционировать лучше, чем у наших конкурентов, то мы сможем обойти их.

На самом деле, мы сделали принцип решения проблем (kaizen) частью нашей стра­тегии бизнеса - постоянно укреплять наш основной бизнес. Мы верим, что в ту самую минуту, когда мы закончим применять его, мы окажемся позади.

В заключение, вот 3 «совета» для начинающих, которые вам стоит постоянно иметь в виду:

1.Сложнее всего изменить представления людей. Люди - настоящие скептики, и

придется основательно потрудиться, чтобы преодолеть возражения. В конце концов, вам нужно будет изменить культуру организации.

2. Высшее руководство должно руководить «изменениями». Это означает, осуще

ствлять руководство не только в начале, но и на протяжении всего процесса, постоянно оказывая влияние на организацию производства. Отсутствие внимания руководства - это основная причина, почему программы по улучшению глохнут через год или 18 месяцев.

3. Это непосредственное участие на протяжении долгих лет. Вам надо сразу знать о том, что у этого процесса нет конца. Будьте готовы к тому, что ваши люди спросят вас: «Мы уже закончили?» И также будьте готовы ответить: «Мы еще не добились всех улучшений», даже если вы думаете совсем по-другому.

ГЛАВА ТРИНАДЦАТЬ

ОТПРАВЛЯЯСЬ НА РАБОЧЕЕ МЕСТО (gemba)