Двухдневная программа концепции решения проблем на рабочем месте (gemba kaizen) и Общая корпоративнная концепция kaizen

Когда Вы отправляетесь на рабочее место (gemba) и наблюдаете за тем, как рабо­тают ваши рабочие, как двигается материал, как организовано оборудование, удовлет­воряет ли это Вас и принимаете ли Вы все как само собой разумеющееся, или Вы рас­сматриваете то, что Вы видите, как начало применения концепции решения проблем (kaizen) и постоянно ищите возможности для улучшения? Некоторые японские управ­ляющие даже говорят своим подчиненным: «Считайте, что какую бы работу вы сейчас не выполняли, вы выполняете ее наихудшим образом» Ваше отношение на протяже­нии многих лет могло бы произвести значительные изменения на рабочем месте (gemba).

Самое худшее, что может сделать управляющий - жить в мире, изолированном от рабочего места (gemba), принимая все решения в офисе. Но даже те управляющие, которые посещают рабочее место (gemba), не смогут добиться улучшений, если они не видят проблем. Если управляющий способен обнаружить проблемы, он сможет успешно применять концепцию решения проблем на рабочем месте (gemba kaizen). Что же на самом деле означает «отправиться на рабочее место (gemba)»! Многие люди думают, что знают рабочее место (gemba), потому что они там работают. Но быть на рабочем месте (gemba), работать там вовсе не то же самое, что знать рабочее место (gemba).

Акио Такахаши (Akio Takahashi), автор японской книги, которая называется "Ру­ководство по Применению Принципа Решения Проблем (kaizen)", на протяжении мно­гих лет помогал главным поставщикам компании "Ниссан" (Nissan) применять прин­цип решения проблем на рабочем месте (gemba kaizen). Он говорит, что просто прихо­дить и смотреть на рабочее место (gemba), не достаточно. На самом деле знать рабочее место (gemba) означает выражать все словами и действительными цифрами.

Утверждения наподобие: «Это фабрика работает не достаточно хорошо» ни к чему не приведут.

Управляющий должен говорить: «Коэффициент использования линии А равняет­ся 65%, но его необходимо увеличить до 85%.» Как считает Такахаши, если выражать все в цифрах и конкретных словах, возникнут общие темы для дискуссий, станет легче решать проблемы, это также поможет закрепить правильное представление о рабочем месте (gemba). Это также позволяет всем, руководствуясь общей целью, принимать участие в проведении мероприятий kaizen. После того, как Вы предоставите конкрет­ные цифры, возникнут такие вопросы, как «кто, как и когда». Как только были обсуж­дены и поставлены цели, должно быть назначено лицо, руководящее проектом концеп­ции по решению проблем (kaizen) - а именно лицо, заинтересованное в решении про­блем, должен быть определен способ решения проблем и установлен срок выполнения проекта.

В действительности, для определения проблем на рабочем месте (gemba) не требуются сложные технологии. Для начала управляющий должен понять основные прин­ципы концепции решения проблем на рабочем месте (gemba kaizen), такие, как беспо­лезные виды деятельности (muda), хозяйственные процессы, визуальное управление (visual management) и стандартизация.

Применение концепции решения проблем на рабочем месте (gemba kaizeri) озна­чает посещение рабочего места (gemba) - наблюдение, определение и решение про­блем прямо на месте в действительности. Японские производители превосходят дру­гих производителей в том, что они поставляют качественную продукцию по приемле­мым ценам на благоприятных условиях. Применение концепции решения проблем на рабочем месте (gemba kaizen), постоянно усовершенствующейся в течение последних 5 десятилетий, значительно способствовало к созданию данной высокоэффективной системы.

После того как компания 'Тойота Астра Мотор" (Toyota Astra Motor) начала при­менять систему работ «точно в срок» (just-in-time) на своих фабриках, Таихи Оно стал также применять такую систему и с основными поставщиками компании "Тойота" (Toyota). Оно организовал независимую исследовательскую группу (jishuken) для рас­пространения его философии. Данная группа состояла из нескольких сотрудников ком­паний- поставщиков компании 'Тойота" (Toyota). Этой группой руководил один из "уче­ников" Оно (Ohno), сотрудник компании 'Тойота" (Toyota), осуществляющий систему работ «точно в срок» (just-in-time). Каждый месяц группа посещала рабочие места (gemba) различных предприятий-поставщиков и в течение трех или четырех дней про­водила мероприятия концепции по решению проблем на рабочем месте (gemba kaizen).

Мероприятия концепции решения проблем, проводимые исследовательской груп­пой (jishuken kaizen), значительно сократили число операторов, занятых на определен­ном процессе, уменьшили количество хранимого товара на складах, и сократили время выполнения заказа. Также часто производились изменения в организации производ­ственного процесса такие, как ликвидация конвейеров и установление оборудования в форме буквы П. Мероприятия концепции решения проблем, проводимые исследова­тельской группой (jishuken kaizen), оказались таким эффективным способом распрост­ранения ноу-хау компании 'Тойота" (Toyota) - использование системы работ «точно в срок» (ЛТ),

также успешно используемую ее поставщиками, что основные поставщики скоро начали включать в мероприятия и своих второстепенных поставщиков. Даже сегодня мероприятия группы jishuken регулярно проводятся среди групп компаний "Тойота" (Toyota).

ДВУХДНЕВНАЯ ПРОГРАММА КОНЦЕПЦИИ РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМ (KAIZEN)

В 1977 году компания "Ниссан Мотор" (Nissan Motor Company) и ее поставщики представили программу под названием двухдневная программа концепции решения проблем (two-day kaizen), целью которой является за 2 дня произвести улучшения на определенной производственной линии. Перед проведением двухдневной программы концепции по решению проблем на рабочем месте (two-day gemba kaizen) обязательно ставится определенная цель. Например, управляющий фабрики в следующем месяце ожидает увеличение спроса на 20%, но он хочет добиться увеличения производитель­ности на необходимые 20%, затрачивая только один час сверхурочной работы в день на одного сотрудника. Он обсуждает эту проблему с руководителями линии и они решают применить двухдневную программу концепции решения проблем на рабочем месте (two-day gemba kaizen) на линии А, «узком» месте в производственном процессе, и для достижения цели необходимо улучшить организацию процесса и размещение обору­дования на линии А.

Таким образом, перед проведением двухдневной программы концепции по реше­нию проблем на рабочем месте (two-day gemba kaizen) обязательно ставится опреде­ленная цель. Иногда, в зависимости от обстоятельств, проведение данной программы может затянуться на 3 дня вместо 2-х. Для того, чтобы не произошла остановка линии, изменения в размещении оборудования обычно производятся ночью между сменами. В проведении двухдневной программы gemba kaizen всегда принимают участие руко­водитель фабрики, руководитель линии, супервайзер, персонал, руководители группы и операторы.

Типичный двухдневный проект gemba kaizen обычно осуществляется следующим образом. Сначала, руководители группы принимают участие в нескольких собраниях, чтобы научиться применять принцип решения проблем (kaizen) на их рабочем месте {gemba), поэтому, когда они прибывают на рабочее место (gemba), они начинают рабо­чий день с объяснения операторам, что необходимо сделать. Затем, в течение часа чле­ны группы наблюдают и делают отметки по операциям. После этого они собираются для обсуждения своих наблюдений, высказывают свои идеи по поводу проведения kaizen и определяют пути проведения kaizen. Они вносят собранные ими данные на обозна­ченные листы и разрабатывают планы применения kaizen для каждой технологичес­кой операции линии.

Во время обсуждения члены группы возвращаются на рабочее место (gemba) в случае, если им необходимо что-либо подтвердить. Руководитель группы должен выб­рать из нескольких планов применения kaizen пункты, которые нужно выполнить на следующий день; это решение должно быть принято в первый день к 4 часам вечера. Как только было приня­то решение, группа проводит еще одно собрание с операторами линии и объясняет график работы на следующий день. Также это собрание проводится для того, чтобы операторы сообщали о любых трудностях, с которыми они столкнулись во время рабо­ты. Основываясь на информации операторов, группа до конца определяет план приме­нения kaizen на следующий день. Затем группа объясняет ремонтной бригаде, какие инструменты, приспособления, станки и оборудование необходимо починить или пе­ределать.

Так как для проведения kaizen необходимо произвести некоторые изменения в обо­рудовании, ремонтная бригада и/или персонал, способный произвести изменения в приспособлениях и станках, находятся в полной готовности оказать помощь на протя­жении двухдневного проекта. Эта процедура должна быть закончена к 6 часам вечера. Согласно инструкциям подготавливаются новые инструменты и приспособления, за­тем доставляются на рабочее место {gemba) и устанавливаются на линию. Эта фаза обычно продолжается до 10 вечера или даже до полуночи. Установив приспособления, группа по применению kaizen и супервайзеры приводят линию в действие, производят изделия и устанавливают, возникают ли какие-либо затруднения, такие как технологи­ческие проблемы или проблемы качества. Только после подтверждения, что линия фун­кционирует должным образом, рабочие отправляются по домам.

На второй день работа начинается на полчаса раньше, чем обычно. Группа по при­менению kaizen объясняет операторам произведенные изменения на линии и новый порядок выполнения работы. Например, руководитель группы может сказать: «До это­го момента на данной технологической операции работало 6 человек, но мы произвели изменения, и теперь та же работа может быть выполнена 5 рабочими. Поэтому, могу я попросить мистера отойти назад и посмотреть, как остальные 5 человек вы­полняют работу?» Производственный процесс начинается, как обычно, в 8 утра. Так как операторов нужно обучить, члены группы по применению kaizen остаются с ними до 10 часов, чтобы дать им время привыкнуть к новому технологическому процессу. С 10 утра до полудня операторы выполняют работу самостоятельно, в то время как чле­ны группы составляют список проблем, возникших за этот период. Если приспособле­ниям и станкам необходимы дополнительные изменения, они производятся до полу­ дня.

Как только были закончены все изменения в оборудовании, операторы начинают работу на линии, а группа наблюдает и оценивает эффект от применения kaizen. К 4-м часам вечера группа подготавливает резюме проведенных двухдневных мероприятий kaizen и в это время начинается итоговое заседание.

Иногда несколько групп могут принимать участие в мероприятиях; в этом случае группы соревнуются друг с другом во время итогового заседания. Часто на итоговом заседании присутствует высшее руководство или управляющие из корпоративной служ­бы. В пять часов вечера заседание закрывается, закончив двухдневную программу кон­цепции решения проблем на рабочем месте (two-day gemba kaizen).

Очень часто случается так, что члены группы проводят первую ночь на ногах, в особенности если на линии нужно производить существенные изменения. В течение этих двух дней в цехах можно достичь многих улучшений, т.к. люди, занятые в этих мероприятиях, до этого посещали много обучающих семинаров и в течение двух дней используют различные планы работы. Даже после заседаний нужно продолжать такие действия, как подтверждение результатов, изменение рабочих стандартов и иногда из­менение стандартов производственного процесса.

По мнению Такахаши, следующие 6 пунктов помогут Вам намного легче достичь цели во время проведения двухдневной программы:

1. Установите линию, которая сможет осуществлять производство согласно вре­

мени takt (takt time).

2. Установите настолько гибкую линию, чтобы она смогла справиться с отклоне­

ниями от времени takt {takt time).

3. Полностью устраните напряжение (muri), бесполезные виды деятельности (muda)

и нерегулярность (тига) в технологических операциях.

4. Устраните факторы, нарушающие спокойный ритм технологического процесса.

5. Разработайте порядок работы, который в последствии должен стать стандарт­

ным.

6. Уменьшите число операторов на линии.

Такахаши предлагает, чтобы рабочие нормы (пункт 5, выше) включали в себя сле­дующее:

A. Условия работы:

1. Как расположить детали и инструменты.

2. Где разместить детали и инструменты.

B. Как пользоваться деталями и инструментами

1. Как держать детали и инструменты

2. Место, где оператор держит детали и инструменты

3. Части тела, которые следует использовать

C. Порядок действий

1. Ход работы

2. Распределение работы

Другие пункты должны включать в себя инструкции по технике безопасности, инспекции, время цикла (cycle time) и т.д.

КОНТРОЛЬНЫЕ СПИСКИ КАК СРЕДСТВО КОНЦЕПЦИИ РЕШЕНИЯ ПРОБЛЕМ (KAIZEN)

Как средство для проведения концепции решения проблем на рабочем месте (gemba kaizen) компания "Ниссан" (Nissan) разработала контрольные списки для использова­ния в течение проекта. Например, когда члены команды наблюдают за движениями оператора, они используют контрольные списки по экономии движения, которые вклю­чают в себя следующие пункты:

A. Избавиться от ненужных движений

1. Можем ли мы устранить движения, осуществляемые, когда рабочий ищет или

отбирает какую-либо деталь?

2. Можем ли мы избавиться от необходимости уделять дополнительное внимание и решать, в порядке ли деталь?

3. Можем ли мы избавиться от того, чтобы изделие перемещалось из одной руки в другую (например, поднимать изделие правой рукой и затем перекладывать его в ле­вую руку)?

B. Сократить движение глаз.

1. Можем ли мы подтвердить то, что нам необходимо знать слушая, а не смотря?

2. Можем ли мы использовать лампы?

3. Можем ли мы помещать изделия в поле зрения оператора?

4. Можем ли мы использовать различные цвета?

5. Можем ли мы использовать прозрачные контейнеры?

C. Совместить операции.

1. Можем ли мы производить, перемещая изделие?

2. Можем ли мы осуществлять контроль, пока изделие перемещается?

D. Улучшить рабочее место.

1. Можем ли мы помещать детали и инструменты на данном пространстве перед оператором?

2. Можем ли мы размещать детали и инструменты в порядке выполнения работы?

E. Улучшить инструменты, станки и приспособления.

1. Можем ли мы использовать контейнеры, из которых легче брать детали?

2. Можем ли мы совместить два или более приспособлений в одно?

3. Можем ли мы заменить рычаги и рукоятки кнопкой для управления станком в

одно движение?

В добавление к контрольным спискам по экономии движения компания "Ниссан" (Nissan) также предоставляет инструкции по проведению двухдневной программы кон­цепции решения проблем на рабочем месте (two-day gemba kaizen). Инструкции вклю­чают в себя цели проекта, график проведения и основные мероприятия.

Инструкции по проведению основных мероприятий включают в себя:

1. Как поставить цель.

2. Как выбрать руководителя.

3. Как заранее проверить линию, о которой идет речь.

4. Как установить количество необходимого товара.

5. Как объяснить цели этого проекта.

6. Какие инструменты необходимо подготовить.

6. Как выбрать планы мероприятий kaizen

7. Как обучить операторов

8. Как разработать нормы (стандарты)

10. Как подготовить краткий отчет

Определенные лица или отделы назначаются для того, чтобы руководить каждым пунктом данного списка, и снабжаются контрольными списками, по которым им необ­ходимо действовать. Например, для пункта 3 - как заранее проверить линию, о которой идет речь - включены следующие факторы:

A. Ответственное лицо/лица

B. Пункты, по которым следует провести проверку:

1. Название линии:

2. Вид продукции:

3. Объем продукции за этот месяц:

4. Объем продукции за час (за одну неделю): (Этот пункт особенно важен для

того чтобы подтвердить результат от применения концепции решения проблем (kaizen) и продолжать проводить ее мероприятия).

5. Число операторов на линии:

6. Есть ли вторая смена?

7. Сверхурочная работа в процентах:

8. Производительность (коэффициент использования производственных мощнос­

тей).

9. Частота повреждений (интенсивность отказов оборудования):

10. Требуемое время takt (takt time):

11. Расположение оборудования: