Организация поточного производства

При тянущей системе производства (pull production) все процессы должны быть организованы так, чтобы изделие проходило по разным автоматизированным рабочим местам в том порядке, в каком осуществляется производственный процесс. Т.к. некото­рое оборудование слишком большое или слишком тяжелое, или используется для раз­ных целей, не всегда возможно или практично переустанавливать оборудование в точ­ном порядке протекания производственного процесса. Однако, насколько это возмож­но, отдельные станки должны быть передвинуты и подключены к линии.

Как только будет сформирована линия, следующим шагом будет установление системы производства, при которой только одна деталь за раз проходит с одного авто­матизированного рабочего места на другое, т.е. поточного производства. Это сокраща­ет время выполнения заказа, поэтому между процессами не производится избыточной продукции.

На фабрике по производству деталей для самолетов было установлено поточное производство, для того чтобы все процессы были взаимосвязаны и только одно изде­лие за раз проходило от одного автоматизированного рабочего места к другому, соглас­но времени takt. Перед тем, как данная фабрика установила данную систему производ­ства, общее время выполнения заказа составляло 8 недель с момента начала производ­ства изделия до его полной готовности. Благодаря введению поточной системы

производства стало очевидно, что общее время выполнения заказа может быть не более 4-х часов. С тех пор оборудование было установлено согласно порядку протека­ния производственного процесса, и мероприятия концепции решения проблем {kaizen) решили много проблем «узких» мест.

Однако, прежде чем устанавливать производственную линию для поточного про­изводства, необходимо коснуться таких проблем, как качество, время простоя станка и прогулы сотрудников без уважительной причины. Данная производственная линия не может быть приведена в действие, пока не будут решены эти проблемы, т.к. каждый раз при возникновении подобных проблем, нужно будет останавливать линию, а это повлечет за собой дополнительные проблемы, которые раньше считались несуществен­ными. При остановке линии компания теряет деньги. Именно по этой причине, если на ^! фабрике используется поточное производство, руководство фабрики должно предуп­реждать появление подобных проблем и решать их своевременно, предотвращая тем самым остановку линии.

Кроме того, что поточная система производства уменьшает время выполнения за­каза и предотвращает избыточное хранение товара на складах, она также помогает ра­бочим немедленно определить дефекты качества, т.к. любая проблема, возникшая во время предыдущей технологической операции, может быть обнаружена во время пос­ледующей операции. При подобной системе организации производства также возмож­на 100% проверка, т.к. каждая деталь проходит через руки каждого оператора.

Другим преимуществом производственной линии при поточном производстве яв­ляется то, что она не требует большого оборудования. Станок должен быть такой вели­чины, чтобы он смог произвести одну деталь за раз согласно времени takt. В то время как при обычных системах производства, основанных на изготовлении изделий парти­ями, необходимы огромные станки, на которых возможно производство больших партий деталей за раз. Хороший пример этому - печи и покрасочные станки. На одном из заводов я видел печь размером с бассейн.

На одной из фабрик "Мацушита Электрик Воркс" (Matsushita Electric Works) боль­шая печь была использована для обработки микро ключей на основной линии. Однако, когда установили производственную линию для поточного производства, компания обнаружила, что для этой цели достаточно использовать тостер, приобретенный в бли­жайшем супермаркете. Как уже было упомянуто ранее, станки обычно работают слиш­ком быстро. Станки на производственной линии при поточном производстве могут быть намного меньше станков, используемых при обычной системе производства изделий партиями. Они также работают медленнее, что необходимо для соблюдения времени takt. Такие станки можно приобрести за более низкую цену; и даже лучше, компания сама может разрабатывать и производить подобные станки. Если компания использует дорогие высокоскоростные конвейеры для производства большого количества изделий и хочет повысить гибкость, часто у компании есть

возможность при небольших затратах установить дополнительную линию для выполнения небольших или срочных заказов. Так как для установления подобных до­полнительных линий не требуются большие затраты, руководство может использовать эти линии для выполнения небольших и срочных заказов, в то же время не нарушая работы основных существующих линий. Это уменьшает необходимость изменять гра­фик работы основных линий. Часто возможно установить данные небольшие линии в форме буквы П; оператор, работающий внутри П может без проблем продвигаться от одного автоматизированного рабочего места к другому. Подобная организация произ­водственного процесса дает возможность производить изделия, придерживаясь време­ни цикла (cycle time), когда это необходимо, предоставляя производителям большую гибкость, для того чтобы удовлетворить потребности различных заказчиков.