Розрахунок гладких калібрів для контролю деталей

Для одного зі сполучень, для якого на складальному кресленні була проставлена посадка, необхідно розрахувати виконавчі розміри гладких граничних калібрів (пробки і скоби), контрольних калібрів (пробок) для контролю робочої скоби і дати робочі креслення робочих калібрів (пробки і скоби) і схему розташування полів допусків

Виконавчими розмірами є ті розміри калібру, за якими виготовляється новий калібр. Для визначення цих розмірів на кресленні скоби проставляється найменший граничний розмір з позитивним відхиленням; для пробки і контрольного калібру - їх найбільший граничний розмір з від’ємним відхиленням. Отже, відхилення на кресленні проставляють у "тіло" калібру, забезпечуючи тим самим максимум металу на виготовлення і велику імовірність одержання придатних калібрів.

Розміри калібрів для розмірів деталей до 500 мм визначаються відповідно до даних і формул, приведених в ГОСТ 24853-81.

ГОСТ 24853-81 встановлює допуски на виготовлення: Н - робочих калібрів (пробок) для отворів, Н ₁ - калібрів (скоб) для валів і Н_р -контрольних калібрів для скоб.

Для прохідних калібрів, що у процесі контролю зношуються, крім допуску на виготовлення, передбачається допуск на їх знос. Знос калібрів ПР із допуском до ІТ8включно може виходити за межі поля допуску деталі на величину Y для пробок і Y ₁ - для скоб; для калібрів ПР квалітетів ІТ9і грубіше знос обмежується прохідною межею, тобто Y= 0 і Y ₁ = 0.

У всіх прохідних калібрів поля допуску Н и Н ₁ зсувають усередину поля допуску деталі на величину Z для пробок і Z ₁ - для скоб.

При номінальних розмірах понад 180 мм поле допуску непрохідного калібру також зсуваються усередину поля допуску деталі на величину α для пробок і α₁ - для скоб, компенсуючи тим самим погрішності контролю калібрами розмірів понад 180 мм. Для розмірів менше 180 мм a=0 і a₁=0.

Таким чином, у залежності від квалітету і розміру контрольованої деталі може бути чотири варіанти схем розташування полів допусків калібрів пробок і скоб.

Величини Н, Н ₁, Z, Z ₁, Y, Y ₁, α і α₁ в залежності від розміру і квалітета приведені в таблицях ГОСТ 24853-81. Фрагмент цієї таблиці для найчастіше застосовуємих на практиці розмірів і квалітетів представлений у табл. 6.1.

Формули і методику розрахунку розглянемо на прикладі розрахунку виконавчих розмірів калібрів (пробок і скоб) для посадки Ø25 .

З таблиць ГОСТ 25347-82 визначаємо граничні відхилення отвору Ø25^+0.021 і вала Ø25_+0.002^+0.015.Тоді граничні розміри отвору будуть

D_max = 25,021 мм і D_min =25,000 мм.

Граничні розміри вала d_max = 25,015 мм і d_min =25,002 мм.

Таблиця 6.1 - Допуски та відхилення гладких калібрів по ГОСТ 24853-81

З таблиці ГОСТ 24853-81 визначаємо (див. табл. 6.1) Z= 3, Y= 3, Н= 4, Z₁= 3, Y ₁ = 3, H ₁ = 4 і Н_р= 1.5 мкм. Схема розташування полів допусків калібрів пробок (а) і скоб (б) для посадки Ø25 приведена на рис. 6.1.

Найбільший розмір нової прохідної пробки:

мм.

Виконавчий розмір пробки, що проставляється на кресленні, дорівнює

25,005_-0,004 мм.

Найменший розмір зношеної прохідної пробки:

мм.

Найбільший розмір нової непрохідної пробки:

мм.

Розмір непрохідної пробки, що проставляється на кресленні, дорівнює

25,023_-0,004 мм.

Найменший розмір нової прохідної скоби:

мм.

Розмір прохідної скоби, що проставляється на кресленні, дорівнює

25,010^+0,004 мм.

Найбільший розмір зношеної прохідної скоби:

ПР_зн= d_max + Y ₁ = 25,015 - 0,003 = 25,018 мм.

Найменший розмір нової непрохідної скоби:

мм.

Розмір непрохідної скоби, що проставляється на кресленні, дорівнює

25^+0,004 мм.

Розміри контрольних калібрів (для контролю скоби):

1) мм.

Виконавчий розмір 25,01275_-0,0015 мм;

2) мм.

Виконавчий розмір 25,00275_-0,0015 мм;

3) мм.

Виконавчий розмір 25,01875_-0,0015 мм.

Креслення робочих калібрів (пробки і скоби) для відповідного діапазону розмірів приводяться на рис. 6.2 та 6.3.

На кресленнях калібрів проставляються їх виконавчі розміри, отримані в результаті розрахунку, шорсткість поверхні і відхилення форми.

Інші розміри калібрів, за винятком виконавчих, проставляються конструктивно, в залежності від розмірівконтрольованої деталі, або принимаються за ГОСТ при проектуванні стандартної конструкції калібра.

При простановці шорсткості поверхні варто орієнтуватися на дані табл. 6.2, з ГОСТ 2015-69, що регламентує технічні умови на калібри.

Відхилення форми (відхилення від циліндричності) робочих поверхонь калібрів проставляється відповідно до даних табл. 6.1 (останній стовпець) і табл. 6.3.

При нанесенні маркіровки калібру (див. рис. 6.2) вказується контрольований розмір і його поле допуску і граничні відхиленняконтрольованого розміру, відповідно для прохідної і непрохідної сторін калібрів. Якщо калібр контрольний, то вказується, що це за калібр (К-ПР, К-НЕ або К-ЗН).

Таблиця 6.2 - Шорсткість поверхні калібрів