Обезводороживание

Все детали с пределом прочности выше 900 МПа после кадмирования или цинкования проходят термическую обработку для удаления водородной хрупкости. Операции обездороживания приведены в табл. 3.

Примечания: 1. Для активирования поверхности кадмия перед пассивированием детали погружают в водный раствор серной кислоты на 3…5 мин.

2. Пассивирование в хроматном растворе проводится для получения на поверхности кадмированных деталей хроматной пленки, повышающей защитные свойства кадмиевого слоя.

2.4. Цинкование

Цинкованию подвергаются стальные детали, работающие при температуре до 300^оС, а также детали, работающие в топливе.

Для электролитического цинкования применяются цианистый, сернокислый и хлористоаммонийный электролиты.

Цианистый электролит обладает лучшей рассеивающей способностью и обеспечивает получение наиболее равномерных по толщине мелкозернистых покрытий. Недостатком этого электролита является токсичность и очень сильное наводороживание стали при цинковании. Цианистый электролит рекомендуется применять для цинкования деталей сложной конфигурации, непрокрываемых в других электролитах, сварных деталях и т.п.

Сернокислый электролит не ядовит, устойчив, более дешевый, меньше наводороживает сталь, чем цианистый электролит, но обладает значительно более низкой рассеивающей способностью, что создает пленки с худшими защитными свойствами.

Рис. 3

Хлористоаммонийный электролит по свойствам примерно такой же, как сернокислый. Хлористоаммонийный и сернокислый электролиты рекомендуется применять для цинкования нормалей и мелких деталей, которые засыпают в колокол или барабаны.

Все детали с пределом прочности выше 900 МПа после цинкования подвергают термической обработке в течение 2 ч при температуре 130...200^oС для удаления водородной хрупкости (табл. 3).

Схема цинкования приведена на рис. 3.

Операции цинкования приведены в табл. 4 и 6.

Примечание. После цинкования и тщательной промывки детали осветляют в растворе азотной кислоты для улучшения внешнего вида и удаления возможных пятен.

2.5. Хромирование

В зависимости от назначения покрытие бывает зашитно-декоративное с толщиной слоя хрома 0,5…1,5 мкми твердое, или износоустойчивое, с толщиной слоя хрома 20...80 мкм.

Хром совершенно не тускнеет при эксплуатации хромированных деталей в обычных атмосферных условиях. Кроме того, он имеет значительно большую твердость и лучшую сопротивляемость к истиранию.

Защитно-декоративное хромирование производится на подслой из никеля и меди, что повышает защитно-декоративные свойства деталей.

Рис.4

Схема хромирования приведена на рис. 4. В качестве электролита применяют хромовый ангидрид в растворе серной кислоты. Анод не растворяется, он изготавливается из свинца с добавлением 6...8% сурьмы.

Сущность процесса. При прохождении электрического тока через электролит происходит разложение хромового ангидрида, выделяется хром, который оседает на детали. Для поддержания нужной концентрации хромовый ангидрид периодически засыпается в ванну.

Контроль деталей, поступающих на хромирование. Все детали, поступающие на хромирование, проверяют на шероховатость поверхности, которая должна быть не более 1,25 мкм.

Операции различных видов хромирования приведены в табл. 6, 7 и 8.

Примечания: 1. Полирование проводится войлочными кругами с пастой ГСИ.

2. Протирка производится для удаления остатков полировальной пасты.

Примечание. Обезводороживание проводится только для деталей с пределом прочности выше 900 МПа.

2.6. Пассивирование деталей из нержавеющих сталей

Пассивирование — это обработка растворами окислителей для образования на поверхности деталей тончайших оксидных пленок. Пассивирование увеличивает антикоррозионную стойкость деталей. Операции пассивирования приведены в табл. 9.

Примечание. Для деталей с узкими полостями с целью нейтрализации остатков кислоты после пассивирования проводится дополнительная операция — промывка в 0,5...2%-ном содовом растворе.

3. ЗАЩИТА ОТ КОРРОЗИИ ДЕТАЛЕЙ ЛЗ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

Алюминиевые сплавы защищают от коррозии анодным оксидированием или химическим оксидированием с последующим нанесением лакокрасочных покрытий. Наряду с высокими защитными свойствами анодная пленка обладает также высокими адгезионными свойствами, благодаря чему она является хорошей основой для лакокрасочных покрытий.