Требования к материалам и полуфабрикатам из которых изготавливают котлы

7.1. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов из которых изготавливают котлы должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов, технических условий и сертификатов заводов-изготовителей.

7.2. Материалы должны иметь свойство деформироваться без возникновения трещин в холодном и горячем состоянии.

Изготовление, монтаж, наладка, реконструкция и ремонт котлов

8.1. Изготовление, монтаж наладка, реконструкция и ремонт котлов и их элементов должны выполняться предприятиями или организациями, которые имеют технические средства, необходимые для качественного выполнения работ.

Предприятия и организации должны иметь разрешение органов Госнадзорохрантруда на изготовление (доизготовление), котлов в соответствии с требованиями Инструкции о порядке выдачи разрешения на изготовление, ремонт и реконструкцию объектов котлонадзора и осуществление надзора за выполнением этих работ, ДНАОП 0.00-5.08-96.

8.2. Изготовление, монтаж, наладка, реконструкция и ремонт котлов или отдельных элементов должны выполняться по технологии, разработанной организацией до начала работ, в соответствии с требованиями этих Правил и техническим условиям, утверждаемым в установленном порядке.

Сварка котлов

9.1. Общие положения

9.1.1. При изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте стальных водогреющих, паровых котлов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями НД.

9.1.2. Присадные материалы, которые применяются при сварке, должны обеспечивать временное сопротивление разрыву наплавленного металла не ниже нижней границы временного сопротивления разрыва основного металла (по ДСТ или ТУ для данной марки стали), а относительное расширение и ударная вязкость должны быть не ниже величин, отмеченных в соответствующих НД на присадные материалы.

9.1.3. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и устройства, которые обеспечивают соблюдение требований НД.

9.1.4. К сварке элементов котлов допускаются сварщики, аттестованные согласно Правилам аттестации сварщиков, при этом сварщики могут быть допущены только к тем видам работ, которые указаны в удостоверении сварщика.

9.1.5. Руководство работами по сборке котлов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста, который прошел проверку знаний этих Правил.

9.2. Сварочные материалы

9.2.1. Сварочные материалы, которые применяются для сварки котлов, должны отвечать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода.

9.2.2. Марки, ассортимент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны отвечать требованиям НД на сварку.

9.2.3. Перед использованием сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов, защитных газов) необходимо проверить их качество по технической документации на изделие, инструкции по сварке и контролю сварочных соединений, действующим стандартам, паспортам или техническим условиям на сварочные материалы:

электроды - требованиям ГОСТ 9466;

сварочная проволока - требованиям ГОСТ 2246;

углекислый газ - требованиям ГОСТ 8050;

флюсы сварочные - требованиям ГОСТ 9087.

9.3. Подготовка и складывание деталей для сварки

9.3.1. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой или путем термической резки или строгания (кислородного, воздушно-дугового, плазменно-дугового) с дальнейшей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (строгания) должна быть указанная в НД в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строгания).

9.3.2. При составлении стыковых соединений труб без подкладных колец с односторонним расчищением кромок и которые свариваются без подварки корня шва, смещения (несовмещения) внутренних кромок не должны превышать значений, установленных НД.

9.3.3. Кромки деталей, которые подлежат сварке, и участки, прилегающие к ним, должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями НД.

Прихватка собранных для сварки элементов должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, которые будут использованы (или допускаются к использованию) для сварки данного соединения.

9.4. Аттестация технологии сварки

9.4.1. Технология сварки при изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте котлов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса нужных свойств сварных соединений и усвоения эффективных методов контроля их качества.

9.4.2. Аттестация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений требованиям этих Правил и НД. Аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений, которые выполняются на данном предприятии.

9.4.3. Аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной на предприятии в соответствии с программой, разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразрушительного и разрушительного контроля контрольных сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

Порядок проведения аттестации, в том числе и той, что применялась на предприятии до вступления в силу этих Правил, определяется НД.

Если при аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по любому виду испытаний аттестационная комиссия должна принять меры для выявления причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания, или данная технология не может быть применена для сварки производственных соединений и требует доработки.

Разрешение на применение технологии сварки, которая прошла аттестацию на предприятии, выдается органами Госнадзорохрантруда на основании выводов главной организации по сварке.

9.5. Технология сварки

9.5.1. При изготовлении котлов сварка элементов, предназначенных для работы под давлением, должна выполняться при температуре воздуха не ниже 0 град.С. В процессе монтажа и ремонта допускается сварка при минусовой температуре окружающей среды с соблюдением специальных условий, предусмотренных технологической документацией.

9.5.2. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний рубчик в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален для обеспечения проходимого сечения.

9.6. Контроль качества сварных соединений

9.6.1. Предприятие-изготовитель, монтажное или ремонтное предприятие применяет такие виды и объемы контроля своей продукции, которые бы гарантировали выявление недопустимых дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации. При этом объем контроля должен отвечать требованиям этих Правил.

9.6.2. Контроль качества сварки и сварных соединений включает:

проверку имеющейся в наличии документации относительно аттестации персонала;

проверку исправности сборочно-сварочного термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;

контроль качества основных материалов;

контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;

операционный контроль технологии сварки;

неразрушительный контроль качества сварных соединений;

разрушительный контроль качества сварных соединений;

контроль исправления дефектов.

Виды контроля определяются конструкторской организацией в соответствии с требованиями этих Правил, НД на изделие и сварку и указываются в конструкторской документации котла.

9.6.3. Основными видами неразрушительного контроля металла и сварных соединений есть:

визуальный и измерительный;

радиографический;

рентгенотелевизионный;

ультразвуковой;

капиллярный или м агнитопорошковый;

измерение твердости;

прогонка металлического шара;

гидравлические испытания.

Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая эмиссия, токовихревой контроль и др.).

9.6.4. При разрушительном контроле должны проводиться испытания механических свойств, металлографические исследования.

9.6.5. Специалисты по неразрушительному контролю должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации специалистов неразрушительного контроля, утвержденных приказом Госнадзорохрантруда Украины от 23 июля 1996 г. N 125.

9.6.6. Изделие признается пригодным, если при любом виде контроля в нем не будут обнаружены внутренние и внешние дефекты, что выходят за пределы допустимых норм, установленных этими Правилами и НД на изделие и сварку.

9.6.7. Наружный осмотр сварных соединений проводится по всей их длине.

Перед внешним осмотром сварные швы и прилегающие к ним поверхности основного металла на ширину не меньше 20 мм по обе стороны швов должны быть очищены от шлака и других загрязнений, что усложняют осмотр.

Нормы оценки качества сварного соединения по результатам наружного осмотра и измерения должны быть указаны в технических условиях на изготовление изделия, в инструкциях по сварке и контролю сварных соединений.

9.6.8. Механические испытания сварных соединений должны проводиться в соответствии с требованиями ГОСТ 6996 и ГОСТ 9454. Обязательными видами механических испытаний являются испытания на растяжение, изгиб и сплющивание.

Испытание на растяжение не является обязательными для поперечных сварных соединений при условии сплошного контроля этих соединений неразрушительными методами.

9.6.9. Для контроля качества сварных стыковых соединений в трубчатых элементах изделий одновременно и их сваркой в тех же производственных условиях изготавливаются контрольные стыки, из которых вырезаются образцы для проведения механических испытаний. Форма и размеры образцов для механических испытаний, а также их вырезка должны отвечать ГОСТ 6996.

9.6.10. Количество контрольных сварных соединений должно быть не меньше одной на всех однотипных производственных сварных соединениях, выполненных каждым сварщиком в течение 6 месяцев.

9.6.11. Результаты механических испытаний сварных образцов должны быть такими: временное сопротивление разрыва наплавленного металла в Мпа (кгс/см2) должен быть не меньше нижней границы временного сопротивления разрыва основного металла, установленного государственным стандартом или ТУ для данной марки стали;

угол загиба - не меньше 100 для соединений, выполненных электросваркой, и не меньше 70 для соединений, выполненных газовой сваркой.

Показатели механических свойств сварных соединений должны определяться как среднее арифметическое от результатов, полученных при испытании отдельных образцов, и быть не ниже указанных норм. При этом показатели механических свойств считаются неудовлетворительными, если результаты одного из образцов отличаются от установленных норм более чем на 10% в сторону снижения.

9.6.12. При получении неудовлетворительных результатов по одному из видов механических испытаний разрешается проведение повторных испытаний образцов, вырезанных из той же контрольной пластины или из сварного шва изделия. Повторные испытания проводятся только по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты. Для проведения повторных испытаний применяется двойное количество образцов.

Если неудовлетворительные результаты получены и при повторных испытаниях, швы считаются неудовлетворительными.

9.6.13. Объем контроля сварных соединений ультразвуковыми или радиографическими средствами определяется НД на изготовление, но должен быть не меньше:

для деталей с толщиной стенки больше 30 мм - 25% длины шва;

для толщин до 30 мм - 10% длины шва.

При этом обязательному радиографическому контролю подлежат все места соединения стыковых продольных и поперечных сварных соединений.

Для толщины стенки до 13 мм допускается проводить 100% радиоскопический контроль вместо 10% радиографического.

Швы признаются неудовлетворительными, если просвечиванием будут обнаружены следующие дефекты:

трещины всех видов и направлений размещенных в металле швов по линии сплавки и около шовной зоны основного металла;

непровары в корне и по сечению шва;

непровары в вершине шва соединений, доступных к сварке с одной стороны без прокладок, глубиной более 15% толщины основного металла;

поры, шлаковые включения сверх установленных НД.

Методы устранения дефектов и порядок контроля исправленных участков устанавливаются техническими условиями на изготовление.

9.7. Гидравлическое испытание

9.7.1. Гидравлическое испытание котлов и их элементов проводится с целью проверки их плотности и прочности всех элементов котлов на заводах-изготовителях специально выделенными рабочими ВТК заводов.

9.7.2. Пробное давление при гидравлическом испытании должно быть:

1,5 рабочего давления, но не меньше 0,2 МПа (2 кгс/см2).

Давление воды при испытании должно контролироваться двумя манометрами, один из которых должен быть контрольным.

Для гидравлических испытаний должна применяться вода с температурой не ниже 5 град.С и не выше 40 град.С.

Время выдержки котла под пробным давлением должно быть не меньше 10 минут. Падение давления во время испытания не допускается.

Использование сжатого воздуха или газа для поднятия давления не допускается.

После снижения пробного давления до рабочего проводят тщательный осмотр всех элементов котла, сварных соединений по всей их длине.

9.7.3. Считается, что котел выдержал гидравлическое испытание, если не обнаружено:

трещин или признаков разрыва;

протекания в сварных, вальцовочных, клепанных соединениях и в основном металле;

видимых остаточных деформаций.