Технологический процесс

Заготовки поступают в железнодорожных вагонах, разгружаются и складируются в штабели на складе.

Перед посадом в печь заготовки подвергаются контролю качества поверхности в соответствии с НД на эту заготовку на стеллажах.

Заготовки зачищаются на станках в соответствии с технологической инструкцией по зачистке.

Назначенный в прокат металл поплавочно и помарочно при помощи пратцен-крана укладывается на загрузочный шлеппер.

Механизмами загрузочного шлеппера заготовки поштучно передаются на подводящий рольганг, по которому транспортируются к наклонному подьемнику.

Дефектные заготовки сталкивают с рольганга на специальный стеллаж, с которого они снимаются пратцен-краном и возвращаются на склад для зачистки или перевода в брак.

В процессе движения по рольгангу заготовки поштучно взвешиваются встроенными весами. Результаты заносятся в журнал посада.

По подводящему рольгангу заготовки транспортируются до стационарного упора и передаются наклонным подъемником на секцию подводящего рольганга, расположенного на отметке +5,0м для посада в печь с шагающим подом.

Нагретый металл при помощи «подвижных» балок передается на внутрипечной желоб, откуда выталкивающим и вытаскивающим устройствами выдается на подводящий рольганг.

Заготовки по подводящему рольгангу транспортируются к первой клети стана. На рольганге расположено устройство для сбива окалины водой давлением и кантователь.

В шестиклетьевой обжимной группе осуществляется непрерывная прокатка металла в одну нитку. Внизу находится масляное хранилище, из которого масло поступает на рабочие поверхности. За второй и третьей клетями установлены термофрезерные машины.

После шестой клети производится обрезка дефектных концов раската на маятниковых ножницах. В случае аварии в последующих группах клетей на этих ножницах осуществляется порезка раската на части с последующей уборкой.

После обжимной группы раскат подается по рольгангу к проходной роликовой печи. Перед печью расположена стрелка, позволяющая подавать металл в роликовую печь и дальнейшую прокатку в черновой и промежуточных группах клетей по двум ниткам. После выхода из роликовой печи, в которой происходит подогрев и выравнивание температуры, раскат прокатывается в черновой группе состоящей из пяти клетей, затем в двух промежуточных группах, состоящих из шести клетей каждая. Прокатка ведется непрерывно с небольшим натяжением между черновой и первой промежуточной группами и с петлеобразованием между первой и второй промежуточными группами.

Перед каждой группой клетей установлены аварийные ножницы.

Кривошипные ножницы установлены на обеих нитках за 1-ой промежуточной группой и предназначены для порезки передних концов движущихся раскатов и аварийной порезки раската на короткие длины, в случае возникновения аварии в последующих клетях. Уборка обрези механизирована. Максимальное разрезаемое сечение 500мм². После второй промежуточной группы происходит разделение технологического потока на левую и правую стороны стана, оборудование которых имеет идентичное расположение.

Дальнейшая прокатка происходит в десятиклетьевом блоке. На участке перед блоками установлены ножницы для обрезки переднего и заднего концов, а так же аварийного пореза раската и аварийные разрывные ножницы.

Автоматический петлерегулятор обеспечивает вход раската в блок без натяжения.

В чистовом блоке осуществляется однониточная прокатка без кантовки с небольшим межклетьевым натяжением.

После чистового блока раскат готового профиля подвергается регулируемому охлаждению в две стадии.

На первой стадии производится двухступенчатое охлаждение раската водой с выравниванием температуры, по сечению в линии, состоящей из охлаждающих прямоточных водяных форсунок, отсекающих водяных и воздушных форсунок и сухих участков проводящих желобов, собранных в единую трассу, передающую раскат к трайбаппарату и винтоукладчику.

Трайбаппарат постоянно обеспечивает ввод проката в наклонно расположенный виткоукладчик. Эти агрегаты работают синхронно, по заданной скорости прокатки. Регулировкой частот вращения их приводов достигается оптимальная укладка витков катанки на движущийся роликовый транспортер.

Показания пирометров, регистрирующих температуру раската за виткоукладчиками, передаются на приборы. Показания пирометров, установленных перед 4-ой секцией воздушного охлаждения, передаются на приборы.

Уложенные витки катанки передаются роликовым транспортером к шахте для формирования бунта. В процессе движения по роликовому транспортеру осуществляется вторая стадия охлаждения катанки вентиляторным воздухом в так называемых блоках камеры струйного охлаждения.

Режимы охлаждения выбираются в зависимости от марки стали, диаметра проката, его назначения и подразделяются на ускоренные, замедленные, с изотермической выдержкой в зависимости от температуры проката в зоне укладки, (после первой стадии охлаждения), плотности укладки витков (скоростей прокатки и роликового транспортера), количества включенных вентиляторов и положения крышек блоков КСО (открыты и закрыты).

Охлажденные витки катанки по рольгангу последней уборочной секции передаются и сбрасываются в шахту виткосборника, где формируется моток готовой продукции.

Поддон с сформированным мотком устанавливается на линию транспортера и перемещается к весам. После взвешивания масса мотка наносится на ярлык, который вручную навешивается на витки мотка.

Затем поддоны с мотками направляются к установке для подпрессовки и увязки мотков. Увязка осуществляется стальной лентой или катанкой с четырех сторон. Допускается меньшее количество вязок, но не менее двух диаметрально расположенных, при гарантии сохранения товарного вида мотка.

С помощью транспортеров и поворотных столов поддоны с увязанными мотками транспортируются к механизмам передачи мотков в пролет склада готовой продукции. На этом участке специальным механизмом поддон опрокидывается и моток снимается с оправы поддона тележкой. Порожние поддоны возвращаются к виткосборникам.

При помощи тележки и передающего устройства мотки транспортируются на пластинчатый транспортер, перемещающий мотки к транспортерам-накопителям, перекладываются на них, затем мостовым краном снимаются и грузятся в вагоны или корзины.

ЗАО БЗРП

Исторические данные

Белорецкий завод рессор и пружин основан в начале 1942 года на базе предприятия местной промышленности по производству жестяной посуды и эвакуированного из Москвы завода сельскохозяйственного машиностроения. Новое производство получило название «Автотрактородеталь». С 1947 года назывался Белорецкий металлообрабатывающий завод, в 1957-65 годы был в составе БМК, с сентября 1969 года Белорецкий завод тракторных нормалей, с ноября 1969 года Белорецкий завод тракторных рессор и пружин. 1980 годы – завод осваивает и начинает поставку рессор на конвейер ЧТЗ. В 1988 году освоен новый массовый вид продукции – тракторные рессоры с поставкой в адрес Челябинского тракторного завода.

В 1993 году – завод преобразован из государственного предприятия в Акционерное общество открытого типа. В 1994 году создано Акционерное общество закрытого типа «Белорецкая пружина». В 2000 году образовано ЗАО УК, с 2002 современное название БЗРП.

Сегодня буква «Т» из аббревиатуры, означавшая «тракторных», выпала, так как завод переориентировался на производство изделий для всех отраслей промышленности.

Сегодня ЗАО «Белорецкий завод рессор и пружин» - это специализированное производство, являющееся крупнейшим поставщиком пружин для предприятий и заводов не только России, но и Зарубежья. Основную часть объемов производства составляют заказы Министерства путей сообщения. Это пружины для тележек полувагонов и цистерн.

Другое направление деятельности завода - рессора. Сегодня завод изготавливает ее для тракторов ЧТЗ, автомобилей КАМАЗ, УАЗ, троллейбусов и др.