Студенты должны описать выбранный способ подготовительных работ, способ очистки и промывки, установить последовательность разборки машины или механизма

При ремонте машины или механизма необходимо придерживаться определенного порядка действий для наиболее четкой организации и наилучшего проведения ремонтных работ. Последовательность этих действий такова:

· Определение неисправностей механизма;

· Установление последовательности его разборки;

· Разборка механизма на сборочные единицы и детали, их промывка;

· Определение характера и величины износа деталей, их дефектов;

· Ремонт деталей;

· Сборка механизмов с подгонкой деталей;

· Проверка и регулирование собранного механизма

Оборудование очищается от стружки, грязи, пыли и смазывающе-охлаждающей жидкости. Площадка около оборудования освобождается от деталей и вспомогательных материалов. Перед разборкой оборудование отключается от электрической сети, снимаются ремни, разъединяется полумуфта вала двигателя, из резервуаров сливается масло и смазывающе-охлаждающая жидкость, вывешивается табличка «Не включать – ремонт». До начала ремонта подготавливаются необходимые инструменты, приспособления и сменные детали.

После разборки оборудования детали и сборочные единицы должны быть тщательно очищены и промыты от пленок окислов, масла и грязи. Очистка деталей ремонтируемого оборудования производится термическим, механическим, абразивным, химическим и ультразвуковым способами.

Промывку деталей производят щелочными растворами и органическими растворителями. Сначала детали промывают в горячем растворе, затем – в чистой горячей воде; после этого их тщательно высушивают сжатым воздухом и салфетками. Применяют два способа промывки – ручной и механизированный.

Составление технологической схемы разборки узла

В этом подразделе студенты должны разобраться в последовательности разборки выбранного узла, составить соответствующую схему, описать мероприятия, проводимые во время разборки узла.

Технологическая схема разборки узла составляется для определения последовательности удаления деталей из узла или сборочной единицы при разборке.

Разборку узла начинают либо с тех деталей или группы деталей, которые могут препятствовать снятию других, либо которые необходимо снять первыми по технике безопасности. Каждой детали присваивается ее базовый номер.

Разборку любого промышленного оборудования проводят с выполнением определенных правил и в определенной последовательности.

Студенты должны подробно описать условия разборки узла, используемый инструмент и приспособления, а также подготовительные работы (очистку и промывку деталей). Затем составляется сама схема разборки узла. Для каждой детали и сборочных единиц указывается их название, базовый номер и количество снимаемых деталей. Схема разборки выполняется на формате А4 или А3, в зависимости от сложности, с помощью компьютера. Элементы схемы располагаются в направлении снизу – вверх по одной или двум сторонам общей направляющей. Пример выполнения схемы разборки приведен в приложении Г.

Дефектация деталей

Во время дефектации, выполняемой в целях оценки технического состояния детали выявляют дефекты и определяют возможности дальнейшего использования деталей, необходимость их ремонта или замены на новые. При дефектации устанавливают: износы рабочих поверхностей; наличие выкрашиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, задиров и т.п.; остаточные деформации в виде изгиба, перекоса; изменение физико-механических свойств в результате воздействия температуры, влаги и др. каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом контролируют ее форму и размеры.

В процессе дефектации детали сортируются на три группы: годные, ремонтопригодные и негодные. К годным относят детали, у которых износ рабочих поверхностей находится в пределах допуска. У ремонтопригодных деталей износ может быть выше предельных допусков, но ремонт их экономически целесообразен. Негодные детали подлежат замене. Годные детали поступают в комплектовочное отделение или на склад готовых деталей, а детали, требующие ремонта – на склад деталей, ожидающих ремонта.

Результаты дефектации заносят в ведомость дефектов (приложение Д), на основании которой составляются технологические карты восстановления детали.

Студенты приводят данные о результатах дефектации, обосновывают метод дефектации и выбирают контрольно – измерительные средства

ПРАКТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

По виду материала и конструктивным особенностям ремонтируемой детали можно выбрать несколько методов, обеспечивающих необходимый уровень качества, а по технологическим характеристикам методов можно найти можно найти конкретный метод, причем тот его вариант, который позволит максимально обеспечить выполнение всех требований и технических условий, предъявляемых к ремонтируемой детали. При ремонте деталей применяют методы, которые позволяют восстановить их и использовать детали по служебному назначению. К этим методам относятся: механическая обработка, сварка и наплавка, металлизация, электролитические покрытия, пластическое деформирование, паяние и склеивание, электрофизическая и электрохимическая обработка, упрочнение поверхностного слоя.

Выбор того или иного метода ремонта зависит от:

· вида дефекта и степени ее износа;

· конфигурации детали;

· материала, из которого она изготовлена

· условий работы детали

· от наличия или отсутствия имеющегося оборудования

· от количества ремонтируемых деталей