Расчет качественно-количественной схемы дробления. 2 page

Предварительный выбор грохотов из каталога производим по допускаемой крупности исходного материала, числу ярусов сит и размеру отверстий сит. Так как у нас насыпная плотность руды 1,6 т/м³, то выбираем грохот среднего типа для материала с насыпным весом до 1,8 т/м³. Результаты сводим в таблицу (таблица 3.7).

Окончательный выбор грохотов производим из условий компоновки оборудования, установочной мощности и массы грохотов.

Таблица 3.7 – Результаты выбора грохотов

Расчет производим по методике, предложенной профессором Лященко[8]:

1. Находим первый параметр Лященко

,

где d₁ – максимальная крупность легкого минерального зерна (принята крупность максимального зерна после доизмельчения 2 мм), см;

d₁ = 2,65 г/см³– плотность легкого минерала;

D= 1 г/см³- плотность среды (воды);

m = 0,01 - коэффициент вязкости среды;

y - коэффициент сопротивления зерна в неорганической среде;

Re – параметр Рейнольдса;

g = 981 см/с²– ускорение свободного падения.

Примем в проекте, что частица после доизмельчения округлой формы.

2. По диаграмме зависимости между параметром Лященко и параметром Рейнольдса [8] определим Re₁:

Re₁=350

3. Для параметра Re₁ по диаграмме y=f(Re) [8] определим значение y₁:

y₁=0,33

4. Определим второй параметр Лященко для диаметров равнопадаемых зерен:

.

5. По диаграмме определим значение параметра Рейнольдса Re₂, а по диаграмме y=f(Re) соответствующее ему значение y₂.

y₂=0,45

6. Определим коэффициент равнопадаемости e₁:

7. Рассчитаем крупность равнопадаемого зерна тяжелого минерала d₂ по известному коэффициенту равнопадаемости e­₁:

мм

8. Определим по формуле:

9. По диаграмме определим значение параметра Рейнольдса Re₃, а по диаграмме y=f(Re) соответствующее ему значение y₃.

Re₃=64

y₃=0,6

10. Определим коэффициент равнопадаемости e₂

мм

12. Определим по формуле:

13. По диаграмме определим значение параметра Рейнольдса Re₄, а по диаграмме y=f(Re) соответствующее ему значение y₄.

Re₄=28

y₄=0,71

14. Определим коэффициент равнопадаемости e₃:

15. Рассчитаем крупность равнопадаемого зерна тяжелого минерала d₄ по известному коэффициенту равнопадаемости e­₃:

мм

17. По диаграмме определим значение параметра Рейнольдса Re₅, а по диаграмме y=f(Re) соответствующее ему значение y₅.

Re₅=17

y₅=1,2

18. Определим коэффициент равнопадаемости e₄:

19. Рассчитаем крупность равнопадаемого зерна тяжелого минерала d₅ по известному коэффициенту равнопадаемости e­₄:

мм

I класс -2+0,758

II класс -0,758+0,281

III класс -0,281+0,094

IV класс -0,094+0,044

V класс -0,044+0

Принимаем классы, мм:

I класс -2+1

II класс -1+0,5

III класс -0,5+0,2

IV класс -0,2+0,074

V класс -0,074+0

21. Скорости падения тяжелых и легких частиц определяем по формуле:

Скорость падения легких минералов:

см/с

см/с

см/с

см/с

см/с

Расчет развернутой схемы начинаем с расчета принципиальной схемы, представленной на рисунке 5.1.

Рисунок 5.1 Принципиальная схема

Определяем необходимое и достаточное для расчета схемы число исходных показателей по формуле:

N = с ∙ (1 + n_р - а_р) - 1,

где с – число расчетных компонентов (для монометаллической руды с=2),

а_р = 7 - число операций разделения в схеме.

N = 2 ∙ (1 + 19 - 7) – 1 = 25

Определяем необходимое и достаточное число исходных показателей, относящихся к продуктам обработки по формуле:

N_п = с ∙ (n_р - а_р),

N_п = 2 ∙ (19 - 7) = 24.

Определяем максимальное число показателей извлечения по формуле:

N_изв.max = n_р - а_р,

N_изв.max = 19 – 7 = 12

Рассчитываем принципиальную схему, принимая необходимые для расчёта показатели.

α₁=0,4% - по заданию;

β₂=5%; ε₂=25%; β₃=0,32%; ε₃=66,16%; β₅=0,38%; ε₅=6,64%; β₆=15%; ε₆=24,2%; β₈=4%; ε₈=26%; β₉=0,29%; ε₉=32,49%; β₁₁=0,16%; ε₁₁=3,07%; β₁₃=0,06%; ε₁₃=4,8%; β₁₆=8%; ε₁₆=40,5%; β₁₇=0,19%; ε₁₇=1,5%; β₂₂=8%; ε₂₂=7%; β₂₄=0,1%; ε₂₄=20% - по данным работы действующей фабрики.

Расчёт принципиальной схемы осуществляем по следующим формулам:

, ,

где ε_i – извлечение ценного компонента в i продукт,

β_i – содержание ценного компонента в i продукт,

γ_i – выход i-го продукта,

α₁ – содержание ценного компонента в исходной руде.

Проверка осуществляется по балансу металлов:

Хвостовой цикл: