Н3С- СН2-СН-СН3- изо-алкан. 3 page

При попадании жидкости «Холод-Д40» в цилиндры дизельного двигателя сначала воспламеняется диэтиловый эфир, затем изопропилнитрат, газовый бензин замедляет горение и делает его мягким.

Последним воспламеняется дизельное топливо. Масло для газовых турбин улучшает противоизносные свойства. «Холод-Д40» обеспечивает надежный пуск дизелей, имеющих в системе смазки всесезонные моторные масла с маловязкой основой, при температурах окружающей средыдо-30...32°С.

Таблица 38.

Состав легковоспламеняющихся жидкостей для пуска автомобильных двигателей

При попадании жидкости «Арктика» в цилиндр бензинового двигателя также сначала воспламеняется диэтиловый эфир. Газовый бензин и изопропилнитрат подготавливают рабочую смесь бензина и воздуха к горению и обеспечивают плавный переход на основное топливо. Малое содержание масла для газовых турбин объясняется опасностью замасливания электродов. Жидкость «Арктика» обеспечивает пуск двигателей на всесезонных маловязких моторных маслах при температурах окружающей среды до -30...32°С за 8... 15 с.

Не следует применять при пусках двигателей впрыск эфира во впускной коллектор. Это вызывает резкое воспламенение в цилиндрах двигателя и жесткое горение, что может привести к аварии двигателей.

Среди зарубежных легковоспламеняющихся пусковых жидкостей можно отметить следующие:

- жидкость «Шеврон» (США) для пуска дизелей при температурах
до -45°С. Состоит жидкость из смеси различных углеводородов и
поставляется в алюминиевых капсулах объемом по 17 см³;

- жидкость «Спрей» (США) для пуска дизелей при температурах до
-35...40°С. Состоит из диэтилового эфира (98%), коллоидного
графита и противокоррозионных присадок. Поставляется в
баллонах по 330 см³;

- жидкость «Старт-пилот» (Франция) для пуска бензиновых и
дизельных двигателей при температуре до - 48°С. Поставляется в
алюминиевых капсулах объемом по 17 см³;

- жидкость «Калтекс» (Великобритания) для пуска бензиновых и
дизельных двигателей при температурах окружающей среды до -
30...35°С. Поставляется в алюминиевых капсулах объемом по
17см³.

амортизаторные жидкости

На современных автомобилях устанавливаются преимущественно гидравлические амортизаторы телескопического типа. Условия работы амортизаторных жидкостей тяжелые и характеризуются следующими основными параметрами:

- летом нагрев до 120... 140°С;

- зимой температура может понижаться до -50°С;

- давление в амортизаторах может достигать 10 МПа.

Основные марки и свойства отечественных амортизаторных жидкостей приведены в табл. 39.

Таблица 39.

Основные марки отечественных амортизаторных жидкостей и их свойства:

Срок смены жидкостей составляет 25…30 тыс. км пробега. Жидкости изготавливаются на нефтяной основе с добавлением различных присадок. Наилучшей среди указанных в табл. 39 амортизаторных жидкостей следует считать АЖ-12Т. Эта жидкость наиболее часто используется при эксплуатации автомобилей.

Неметаллические конструкционные материалы

Применяемыми в автомобилестроении неметаллическими конструкционными материалами являются полимеры, преимущественно, синтетические. Это пластмассы и резинотехнические изделия.

Пластмассы

При использовании металлических деталей требуется, как правило, три вида обработки (литье, термообработка и механическая обработка) с большим числом технологических операций (до 30...50), в то время как для пластмассовых деталей достаточен только один вид обработки - формирование детали методом пластического деформирования.

Экономическая целесообразность применения пластмасс связана со снижением затрат на исходные материалы ввиду широкомасштабных и недефицитных ресурсов для их производства (нефти, природного и промышленного газа, целлюлозы и др.). Применение пластмасс способствует снижению материалоемкости, так как, в среднем, плотность пластмасс примерно в два раза ниже плотности такого, например, металла, как алюминий.

Масштабы применения пластмасс при изготовлении и ремонте автомобилей непрерывно увеличиваются. Дальнейший рост потребления пластмасс в автомобилестроении связан с применением полимерных обивочных теплоизоляционных материалов, топливных баков и с серийным производством пластмассовых кузовов.

В любую пластмассу входит полимер, представляющий собой сложную молекулу, состоящую из простых молекул-мономеров, от количества и расположения которых зависят свойства данной пластмассы. В зависимости от степени упорядоченности расположения макромолекул полимеры могут быть кристаллическими и аморфными. Кристаллические полимеры состоят из кристаллитов, ламелей и сферолитов, аморфные- из глобулярных структур (глобул, клубков, доменов). Помимо мономеров в пластмассы входят наполнители различного назначения- антистарители (слюда); катализаторы, ускоряющие процесс полимеризации (известь, магнезия и пр.), красящие пигменты и др. компоненты.

Отрицательные свойства пласмасс- низкие, по сравнению с металлами, показатели прочности и низкий диапазон рабочих температур. Большинство пластмасс удовлетворительно работают при температурах не превышающих +160°С. К отрицательным свойствам относится также склонность пластмасс к старению. Старение полимерных материалов- это необратимые изменения технических характеристик. Причинами старения являются: свет, теплота, влага и др. немеханические факторы. Для замедления процессов старения в полимерные материалы добавляют различные стабилизаторы, например, фенолы.

Пластмассы квалифицируются:

- по назначению (конструкционные, электротехнические, звукотеплоизоляционные и др.);

- по прочности (низко-, средне- и высокопрочные).

К низкопрочным относится, например, полиэтилен, к среднепрочным - капрон (капролактам). К высокопрочным пластмассам относятся пластмассы с различного рода наполнителями (текстолит, асбо- и стекловолокниты и др.). Достаточно распространенной классификацией, применительно к конструкционным пластмассам, является их классификация по характеру связующего вещества, от которого зависит поведение материала при нагревании и последующем остывании. В зависимости от указанного фактора пластмассы подразделяются на термопластичные (термопласты) и термореактивные (реактопласты).

Термопластичные пластмассы (обратимые полимеры) при повторном нагревании размягчаются и поддаются формированию, а при охлаждении снова застывают, сохраняя прежние свойства, поэтому их можно неоднократно перерабатывать.

Термореактивные пластмассы относятся к необратимым полимерам, которые при нагревании, вследствие протекания необратимых химических реакций, превращаются в твердые неплавкие вещества.

Классификация полимерных материалов, наиболее часто применяемых при производстве и ремонте автомобилей, представлена на рис.15.

Рассмотрим кратко представленные на схеме пластмассы и укажем область их применения.

Рис. Пластмассы, применяемые при производстве и ремонте автомобилей.

Полиамиды - группа пластмасс с известными названиями: капрон, нейлон и др. В составе макромолекул полимера присутствует алкидная группа (- NH-CO-), а также метиленовые группы (-СН₂-), повторяющиеся от 2 до 10 раз. Общая формула полиамидов имеет вид:

[-NH-CO-(CH₂)_n-NH-CO-(CH₂)-]_n...

Полиамиды при обычных температурах представляют собой твердые и эластичные материалы, а при температуре 160...240°С переходят в жидкое состояние, они обладают высокими прочностными и антифрикционными свойствами, химостойкими к нефтепродуктам; в нагретом состоянии легко заполняют форму и затвердевают без пор и трещин. Из полиамидов, например, из капрона (поликапролактама) изготавливают большое число автомобильных деталей: втулки педалей и рессор, корпуса сальников, шестерни привода спидометра и др.

Этролы - этилцеллюлозные полимеры, обладают высокой прочностью в твердом состоянии и хорошо формирующиеся в нагретом состоянии. Растворяются в ацетоне и спирте, не подвержены действию нефтепродуктов. Изготавливают рулевые колеса, рукоятки управления, щитки приборов и др. детали.

Фторопласты [-CF₂-CF₂-]_n - аморфно-кристаллические полимеры. Аморфная фаза придает этим полимерам эластичность. Фторопласты обладают высокой химической стойкостью. Так, фторопласт-4 может длительно эксплуатироваться при температуре 250°С, стоек к действию растворителей, кислот и щелочей, является самым химически стойким из всех известных материалов: пластмасс, металлов, стекол и т.п. Из фторопластов (4, 4Д, 4М и др.) изготавливают уплотнительные прокладки, мембраны бензиновых насосов, различного рода втулки, вентили, а также антифрикционные детали.

Кристаллы разделены прослойками аморфного полимера.

Рис. Схема укладки макромолекул в радиальном сферолите.

Для изготовления отдельных деталей автомобиля применяются акрилопласты - для изготовления плафонов и стекол габаритных фонарей; винипласты - для изготовления банок аккумуляторных батарей.

Среди пластмасс на основе термореактивных смол наибольшее распространение получили фенопласты, основой которых являются фенолоформальдегидные смолы.

Фенопласты обладают высокими механическими и диэлектрическими свойствами, стойки к нефтепродуктам. К ф енопластам относятся слоистые пластики - асботекстолит, текстолит и стеклотекстолит.

Асботекстолит получают горячим прессованием асбестовой ткани, пропитанной фенолоформальдегидной смолой. Асботекстолит обладает высокой теплостойкостью и хорошими фрикционными качествами. Он используется для изготовления тормозных накладок и накладок дисков сцепления.

Текстолит имеет в качестве наполнителя хлопчатобумажную ткань. Среди слоистых пластиков текстолит обладает наибольшей способностью поглощать вибрационные нагрузки, имеет высокие диэлектрические и прочностные свойства. Поэтому из текстолита, помимо деталей приборов электрооборудования, изготавливают шестерни и упорные шайбы распределительного вала.

В стеклотекстолитах в качестве наполнителя применяют стеклоткани. Демпфирующая способность стеклопластиков выше, чем у текстолитов. Длительно стеклопластики могут работать при температуре 200...400°С, а кратковременно, в течение нескольких десятков секунд, выдерживают температуру в несколько десятков тысяч градусов, что и определяет их применение в качестве теплоизоляционных материалов.

Помимо тканей, в качестве наполнителей используются и волокна этих тканей. Такие материалы относят к пластмассам с волокнистыми наполнителями, которые считаются более дешевыми по сравнению с тканевыми наполнителями. Наибольшее применение из пластмасс с волокнистыми наполнителями находят стекловолокниты, которые применяются в качестве тепло- и звукоизоляционных обивочных материалов, а также могут быть использованы для изготовления крупногабаритных изделий сравнительно простых форм, например, кузовов автомобилей.

Пластмассы с порошковыми наполнителем- композиции на основе эпоксидных смол, применяются при восстановлении повреждений крупногабаритных корпусов деталей автомобиля. Эпоксидная композиция- это эпоксидная смола, в которую добавляют пластификатор (дибутилфталат) для облегчения нанесения композиции на восстанавливаемую деталь. В качестве наполнителей используют мелкодисперсные материалы (порошки). Применение того или иного наполнителя зависит от материала восстанавливаемой детали. Так, при восстановлении блоков цилиндров, изготовленных из серых чугунов или литейных алюминиевых сплавов, применяют порошки соответствующих материалов. Непосредственно перед восстановлением детали добавляют отвердитель (полиэтиленполиамин). Необратимое отвердение эпоксидной композиции происходит в течение 48 часов.

Эпоксидные композиции используемые, например, для заделки трещин водяной рубашки блоков цилиндров. Отремонтированные таким способом детали надежно работают при температуре не выше 100... 120°С.

К пластмассам с газовым наполнителем относят пенопласты (поропласты). Эти материалы, состоящие на 95% из воздуха или газа-азота, который выделяется в процессе полимеризации, применяются для изготовления подушек и сидений автомобиля.

Литейные свойства, применительно к термопластам, хорошие. Ковкость (деформируемость) - понятие, применимое лишь в части горячего прессования, когда пластмасса находится в жидкотекучем (полужидком) состоянии. Свариваемость - для пластмасс этот термин не применим ввиду малой температуры плавления. Неразъемные же соединения пластмасс осуществляются склеиванием. Обрабатываемость резанием - весьма удовлетворительная из-за низкой теплопроводности пластмасс, что приводит к значительной концентрации тепла в зоне резания.

Углепластики. Матрица или связующее- это термореактивные синтетические смолы или термопласты. Наполнители – углеродные нити, жгуты, ленты, ткани, маты, короткие рубленные волокна.

Резинотехнические изделия

Резинотехнические изделия, благодаря высокой эластичности (упругости) и способности поглощать вибрации и ударные нагрузки, является незаменимым материалом в автомобилестроении. Резина обладает также высокими показателями прочности, сопротивлением к истираемости и эластичностью, т.е. способностью восстанавливать первоначальную форму после прекращения действия сил, вызывающих деформацию.

Резину используют для изготовления шлангов, уплотнений, прорезиненных ремней привода вентилятора, генератора и компрессора, амортизирующих прокладок и втулок, а также ряда других деталей. Однако главное применение резины в автомобиле - это изготовление шин.

Резину получают вулканизацией резиновой смеси, главными составляющими которой являются каучук и вулканизирующее вещество, а также противостарители, активные и неактивные наполнители, красители и др. Основным вулканизирующим веществом служит сера. Ее содержание в резиновой смеси от 4 до 15 и более процентов. Процесс химического взаимодействия каучука с серой называется вулканизацией. Вулканизация заключается в нагреве резиновой смеси в специальных камерах-вулканизаторах до температуры 120...160°С при давлении 0,4...0,6 МПа. От процентного содержания серы зависит твердость резины. Так, при максимально возможном насыщении каучука серой (30%) образуется твердый материал называемый эбонитом.

Основой всякой резины является каучук натуральный (НК) или синтетический (СК). Натуральный каучук получают главным образом из млечного сока - латекса каучуконосного тропического дерева гевеи, в котором его содержание может доходить до 40%.

Натуральный каучук- это полимер непредельного углеводорода изопрена [-H₂С-C(CH₃)=CH-CH₂-]_n. Из-за дефицитности и дороговизны натурального каучука последний в производстве резин был заменен на синтетический каучук. Достаточно отметить, что его доля в производстве шин составляет около 85%. Натуральный же каучук в ряде случаев используют в качестве добавки к резиновой смеси. Отечественная химическая промышленность производит десятки разновидностей синтетических каучуков, используя для этого, главным образом, достаточно экономическое нефтяное сырье.

По назначению резины подразделяются на резины общего и специального назначения. В группу резин общего назначения входят синтетические каучуки: бутадиеновый (СКВ), бутадиеностирольный (СКС), изопреновый (СКИ), дивинильный (СКД). Изопреновый синтетический каучук по химическому составу наиболее близок к натуральному и обладает высокой клейкостью. Каучук СКД не уступает натуральному по эластичности и превосходит его по сопротивлению истиранию. Основной недостаток СКД состоит в низкой его клейкости. С учетом этого, при производстве шин применяют смесь СКД и СКИ (СКИ-3). Сравнительная характеристика свойств натурального и синтетического каучуков показана на рис. 16.

Виды специальные резин- износостойкие, маслобензостойкие, морозостойкие, теплостойкие и др. Наиболее перспективным для изготовления шин являются износостойкие резины на основе полиуретановых каучуков СКУ.

Помимо основных составляющих резиновой смеси (каучука и серы) в нее входят, противостарители (парафин, воск); наполнители активные, повышающие механические свойства резины (углеродистая сажа, оксид цинка и др.) и неактивные -для удешевления стоимости резины (мел, тальк и др.); красители минеральные или органические для окраски резин.

Рис. 16. Сравнительная характеристика свойств натурального и синтетических каучуков.

Причем, некоторые красящие вещества (белые, желтые, зеленые) поглощают коротковолновую часть солнечного спектра и защищают резину от светового старения.

Подробные сведения о конкретных марках синтетических каучуков, предназначенных для резин общего и специального назначения, приведены в литературном источнике [2].

Основные материалы для изготовления автомобильных шин

Автомобильные шины ссотоят из каркаса -несущая часть шины, протектора с определенным рисунком для осуществления сцепления с дорожным покрытием и промежуточного (подушечный) слой - брекера, являющегося связующим звеном между каркасом и протектором.

Каркас состоит из нескольких слоев прорезиненного корда. Количество слоев у грузовых автомобилей 6...28, у легковых 2...6. В каркасах радиальных шин всегда четное количество слоев корда, что позволяет обеспечивать более равномерное распределение нагрузки на шину.

Протектор представляет слой резины, толщина которого составляет для грузовых автомобилей 14...32 мм, для легковых - 7... 17 мм. Как отмечалось, на протектор наносят рисунок в виде выступов и впадин, от расположения которых, помимо сцепления шин с дорогой, зависят эластичность протектора, мягкость и бесшумность хода автомобиля. Протектор большего сечения рассчитан на больший пробег, однако утяжеляет шину, повышает сопротивление качению, увеличивает момент инерции колеса и нагрев шины.

Брекер толщиной 3...8 мм смягчает удары передаваемые от протектора к каркасу при езде по неровным дорогам. В радиальных шинах брекер часто выполняют из металлокорда или прорезиненного стеклопластика.

Кордная ткань состоит из скрученных хлопчатобумажных, капроновых или нейлоновых нитей. Волокна тканей расположены либо по диагонали, либо по радиусу с наклоном скрученных нитей под определенным углом. Такое строение кордовых тканей позволяет, в ходе соответствующей обработки, покрыть резиной каждую отдельную нить, что предохраняет их от интенсивного истирания, снижает трение между нитями и резиной, а значит и теплообразование, придает прочность и эластичность всему изделию.

Помимо тканевых материалов, для каркаса и брекера применяют и металлокорд, представляющий собой стальную проволоку в виде тросиков толщиной 0,5... 1,5 мм, свитых из проволоки диаметром 0,1...0,25 мм. Металлокорд отличается высокой прочностью, намного превосходящей прочность кордных тканей из природных и искусственных волокон. Шины с металлокордом на дорогах с усовершенствованным (асфальтобетонным или бетонным) покрытием служат приблизительно в 2 раза больше обычных.

Недостаток же металлокорда заключается в его невысокой усталостной прочности для дорог с несовершенным покрытием, а также сравнительно высокой стоимости, что в определенной степени ограничивает его широкое применение в нашей стране.

Технологические материалы

Технологические материалы, связанные с производством и ремонтом подвижного состава автомобильного транспорта, включают лакокрасочные материалы (ЛКМ), материалы для обработки металлов резанием и сварочные материалы.

Лакокрасочные материалы

Назначение, состав и основные показатели качества лакокрасочных материалов

Лакокрасочные материалы выполняют две функции - техническую (защитную) и декоративную (эстетическую). При нанесении ЛКМ на окрашиваемую поверхность они образуют пленку, защищающую металлические изделия от коррозии, а деревянные - от гниения. Одновременно с этим, благодаря соответствующему подбору красящих пигментов, достигается эстетичность - красивый внешний вид, что особенно важно для кузовов легковых автомобилей и автобусов с учетом того, что стоимость, например, кузова легкового автомобиля составляет ориентировочно 2/3 стоимости всего автомобиля.

В состав ЛКМ входят: пленкообразующие вещества, растворители, лаки, эмали и шпатлевки. Схема получения ЛКМ представлена на рис.17.

Рис. 17. Схема получения лакокрасочных материалов.

Пленкообразующие вещества включают вещества растительного происхождения и синтетические. В качестве растительных пленкообразующих веществ используют льняное и конопляное масла, применяющиеся для бытовых нужд в виде олифы, которую получают термической обработкой растительных масел путем длительного нагрева до температуры 300°С с добавкой сиккативов - веществ ускоряющих образование пленки (окислов свинца, марганца, кобальта и др.) с последующей добавкой соответствующего растворителя. К пленкообразующим веществам растительного происхождения относят также и нитроцеллюлозу, являющуюся продуктом переработки древесины.

К синтетическим пленкообразующим веществам - продуктам переработки угля, нефти и др. относят алкидные (глифталевые, пентафталевые и др.), а также меламиноалкидные смолы.

В практике использования ЛКМ для подвижного состава автомобильного транспорта наибольшее распространение получили нитроцеллюлозные (НЦ), глифталевые (ГФ), пентафталеиые(ПФ) и меламиноалкидные (МЛ) пленкообразующие вещества.

Из приведенной на рис. 17 схемы следует, что при добавлении растворителя к пленкообразующему веществу (пленкообразователю) получается лак - бесцветное вещество, которое является исходным продуктом для грунтовых и покровных эмалей, а также шпатлевок. Растворители служат для придания пленкообразователям определенной вязкости и представляют собой летучие жидкие органические соединения, которые должны испаряться без остатка после нанесения лакокрасочного покрытия на поверхность изделия. В практике, помимо растворителей, применяют также и разбавители, используемые для их частичной замены. Разбавители дешевле растворителей и поэтому снижают стоимость ЛКМ. Растворители и разбавители применяют в строгом соответствии с пленкообразующим веществом. Так, для нитроцеллюлозных пленкообразователей используется ацетон, спирты (главным образом этиловый) и их смеси; для алкидных - уайт-спирит, скипидар, ксилол и др.

Помимо названных, используются также различные многокомпонентные растворители, обозначаемые соответствующими цифровыми и буквенными индексами, например, 646, 648 и др. - для нитроцеллюлозного пленкообразователя; 651, РДВ и др. - для алкидных и меламиноалкидных эмалей.

Различают грунтовые эмали (грунты) и покровные эмали (краски). В покровные и грунтовые эмали добавляют пигменты, в покровные - красящие, придающие ЛКМ необходимый цвет, в грунтовые - нейтральные. К числу распространенных красящих пигментов, например, относятся: окись хрома, железный сурик, сажа, которые придают изделиям соответственно цвета: зеленый, красный и черный. К нейтральным пигментам относят цинковые, свинцовые и титановые белила.

Грунтовые эмали, как правило, бесцветны и предназначены для обеспечения прочных связей лакокрасочного покрытия с окрашиваемой поверхностью, а также для ее надежной антикоррозионной защиты.

Покровные эмали служат для получения наружного слоя покрытия, придают ему необходимый цвет, блеск, устойчивость против вредного воздействия окружающей среды, механическую прочность и химическую стойкость.

Шпатлевки, в которые вводят наполнители (мел, гипс, каолин и др.), а также красящие пигменты, соответствующие пигментам покровных эмалей, служат для устранения неровностей окрашиваемых поверхностей. Шпатлевка не улучшает механических свойств покрытия, более того, при ее значительной толщине (более 500 мкм) происходит снижение прочности лакокрасочного покрытия. Поэтому для уменьшения слоя шпатлевки, поверхность перед окраской, должна быть тщательно выровнена. Шпатлеванием устраняют только риски и незначительные углубления.

Качество ЛКМ, покрытий характеризуется:

1. Прочностью при ударе, измеряемая в Н/м, определяется высотой падения груза массой в 1 кг, при котором боек прибора не вызывает механического разрушения покрытия, нанесенного на металлическую пластинку.

2. Прочностью при изгибе характеризуется эластичностью и устойчивостью покрытия при деформациях. Ее определяют путем изгибания металлической пластинки с нанесенным покрытием вокруг стержней различного диаметра и выражают минимальной величиной диаметра стержня (мм), при изгибании вокруг которого покрытие не разрушается.

3. Вязкостью лакокрасочных материалов измеряется в секундах потребных для вытекания 100 мл из отверстия колбы диаметром 4 мм простейшего прибора - вискозиметра при температуре 18...20°С. Ее значение зависит от выбора способа нанесения покрытия. Так, например, для пневматического способа нанесения покрытия без подогрева с использованием обычного краскораспылителя значение вязкости составляет 18...35 с.

4. Адгезией, т.е. сцеплением, прилипанием- это явления соединения приведенных в контакт поверхностей конденсиров. фаз. Эти фазы составляют основу образующегося в результате молекулярного (т.е. по всей межфазной площади) контакта адгезионного соед. и наз. субстратами, а в-ва, обеспечивающие соединение субстратов, - адгезивами. Обычно субстраты-твердые тела (металлы, полимеры, реже-стекла, керамика), адгезивы — жидкости (р-ры или расплавы полимеров, реже-низкомол. продукты). Закономерности образования и разрушения адгезионных соед. связаны с когезионными св-ва адгезивов и субстратов (прочность, вязкость адгезива, а также условия их контакта (т-ру, давление и продолжительность) наиб. изучена А. полимеров, определяющая закономерности склеивания, сварки, совмещения, получения композитов.. Между неполярными адгезивами и субстратами реализуются преимущественно ван-дер-ваальсово взаимод. или водородные связи, при протекании на границе раздела фаз р-ций обмена или присоединения-хим. связи.

Укрывистость измеряется количеством лакокрасочного материала в г/м², потребным для закрашивания пластины из бесцветного стекла минимальным количеством слоев, при котором не просматриваются черные и белые квадраты у подложенной под эту пластину шахматной доски.

Обозначение лакокрасочных материалов, технологические особенности их нанесения и сушки

Обозначение (маркировка) ЛКМ по ГОСТ9825-73 включает 5 наименований (слов, букв и цифр). Первая цифра означает полное наименование материала (эмаль, грунт, шпатлевка). Наименование последних двух материалов могут быть опущены, а присутствующие в их обозначениях цифры «О» и «00» указывают на соответствующие наименования материалов. Затем следует сокращенное наименование пленкообразующего вещества (нитроцеллюлозные- НЦ, пентафталеиые- ПФ, глифталевые- ГФ, меламиноалкидные- МЛ). Стоящая за буквой, через тире, цифра определяет классификацию материала по назначению, например, 1 - атмосферостойкий; 2 - стойкий внутри помещений и ограничено атмосферостойкий. Далее следует регистрационный (порядковый) номер, присвоенный данному материалу и состоящий из одной, двух или трех цифр, а затем обозначение цвета покрытия для покровных эмалей и шпатлевок. Грунтовые эмали, как отмечалось, бесцветны.

Грунт наносится в один слой, а покровная эмаль в несколько слоев. Некоторые технологические свойства покровных эмалей приведены в табл. 40.

Таблица 40.

Технологические свойства покровных эмалей:

Долговечность (маркер МЛ, см. табл.) и показатели качества лакокрасочного покрытия возрастают, если перед нанесением грунтовой эмали, поверхность изделия подвергается фосфатированию - химической обработке растворами солей фосфорной кислоты с предшествующей тщательной очисткой и обезжириванием этой поверхности с помощью различных растворителей (ацетона, уайт-спирита и др.).

После нанесения каждого слоя производится его сушка с последующим шлифованием, а в заключение, для придания декоративного глянца - полирование. Для шлифования и полирования применяют абразивные материалы: шлифовальные шкурки, шлифовальные и полировальные пасты. Подробно технологические процессы, связанные с нанесением ЛКМ применительно к подвижному составу, изложены в специальной литературе по производству и ремонту автомобилей.