Полезное:
Как сделать разговор полезным и приятным
Как сделать объемную звезду своими руками
Как сделать то, что делать не хочется?
Как сделать погремушку
Как сделать так чтобы женщины сами знакомились с вами
Как сделать идею коммерческой
Как сделать хорошую растяжку ног?
Как сделать наш разум здоровым?
Как сделать, чтобы люди обманывали меньше
Вопрос 4. Как сделать так, чтобы вас уважали и ценили?
Как сделать лучше себе и другим людям
Как сделать свидание интересным?
Категории:
АрхитектураАстрономияБиологияГеографияГеологияИнформатикаИскусствоИсторияКулинарияКультураМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОхрана трудаПравоПроизводствоПсихологияРелигияСоциологияСпортТехникаФизикаФилософияХимияЭкологияЭкономикаЭлектроника
|
Причины аварий стационарных сосудов, газовых баллонов и трубопроводовПричины аварий сосудов весьма многообразны и могут быть разделены на конструкторские, технологические и эксплуатационные. К конструкторским причинам относятся неправильный выбор конструкции или отдельных ее элементов, отсутствие проверочного расчета на прочность. К технологическим причинам относятся появление дефектов конструкции, снижающих ее прочностные характеристики. Это литейные раковины, непровары, газовые поры и шлаковые включения сварных соединений, дефекты заклепок, внутренние и наружные трещины, прожоги. Все они в значительной мере обусловливают вероятность разгерметизации системы под давлением. К эксплуатационным причинам относятся: нарушение режимов эксплуатации (превышение допустимых значений давлений, температур), в том числе вследствие ошибочных действий персонала или из-за отсутствия контрольных приборов; расширение жидкостей в замкнутых объемах вследствие нагрева; изменение прочностных свойств конструкционных материалов в условиях низких температур; образование смеси «горючее — окислитель». Взрыв баллонов сжатых и сжиженных газов может произойти при заполнении их рабочим телом, для которого они не предназначены (вследствие образования взрывоопасной смеси). Взрыв ацетиленовых баллонов может быть вызван старением пористой массы (активированный уголь в ацетоне), в которой растворяется ацетилен. В результате этот газ переходит из растворенного в свободное состояние, а так как в баллоне имеется давление, он полимеризуется со взрывом. Образование смеси «горючее—окислитель» в кислородных баллонах чаще всего связано с попаданием в его вентиль масел. Для выявления технологических факторов разгерметизации сосуды и аппараты, работающие под давлением, перед пуском в эксплуатацию, а также периодически подвергают освидетельствованию и испытаниям. Гидравлическому испытанию пробным давлением подлежат все сосуды после их изготовления. При этом осуществляют внутренний осмотр всех сосудов (зарегистрированных и незарегистрированных в органах надзора) не реже чем через 2 — 4 года, за исключением сосудов, работающих со средой, вызывающей коррозию металла, которые должны подвергаться внутреннему осмотру через 12 мес; гидравлическое испытание с предварительным внутренним осмотром — не реже 1 раза в 8 — 12лет. При гидравлических испытаниях емкость заполняется водой с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С. Затем давление воды повышается до значений, указанных в Нормах. При испытаниях учитывается не только рабочее давление, но и допустимое напряжение материала сосуда и элементов его конструкции при температуре эксплуатации и допустимое напряжение при нормальной температуре. Время выдержки под давлением составляет 10 мин при толщине стенки емкости до 50 мм, 20 мин — при толщине 50...100 мм и 30 мин — при толщине свыше 100 мм. Баллоны для некоррозирующих газов испытывают 1 раз в 5 лет, а для коррозирующих газов — 1 раз в 2 года. Все баллоны подвергают визуальному осмотру и гидравлическому испытанию продолжительностью не менее 1 мин. После гидравлического испытания баллоны (кроме ацетиленовых) выдерживают не менее 2 мин при рабочем давлении, погружая их в ванну с водой. Ацетиленовые баллоны, заполненные пористой массой, испытывают только сжатым азотом. С целью выявления технологических факторов разгерметизации проводят еще один вид проверок применительно к сварным соединениям установок, работающих под давлением. Используют установки ультразвуковой, рентгеновской, электромагнитной и люминесцентной дефектоскопии. Суммарная длина контролируемых швов зависит от значения рабочего давления и температуры. Материал свариваемых соединений подвергают испытаниям на растяжение, ударную, вязкость и изгиб.
|