Особенности технологии производства и рабочие свойства графитированных электродов

а) Электроды предназначены для кондукционного подвода электрического тока к дугам, формирования дугового разряда и создания направленного радиационного теплообмена. К рабочим свойствам электродов предъявляют следующие требования:

-возможно низкое УЭС;

-высокая мех прочность;

-высокая термостойкость;

-возможно более высокая тем-ра начала интенсивного окисления на воздухе;

-минимальное содержание золы и серы;

-возможно более низкая стоимость.

Диаметр электродов лежит в пределах от 75 до 600 мм

Удельное электросопротивление: 4,8-7,0 мкОм*м

Теплопроводность:160-250 Вт/м*К

б) Граф.эл-ды изготавливают из малозольного нефтяного или пекового кокса игольчатой структуры (для уменьшения удельного сопротивления) и электродного боя с использованием в качестве связующего каменноугольного пека. Исходные материалы дробят, дозируют, смешивают и затем прокаливают при температуре 1500-1550 К для уменьшения содержания влаги и летучих. Далее размолотые материалы смешивают с расплавленным пеком. Из полученной массы на прессах формируют «зеленые» электроды, которые сушат, обжигают, подвергают графитации и мех.обработке. «Зеленые» электроды обжигают без доступа воздуха при тем-ре 1600 К в течение 320-720 ч. В результате обжига связующее превращается в кокс, и электроды становятся угольными. Далее обожженные заготовки подвергают дегазации и пропитке жидким пеком, что уменьшает пористость и увеличивает их прочность. Графитацию электродов проводят в печах сопротивления путем пропускания через них тока. Тем самым обеспечивается высокотемпературный обжиг (2800К), продолжающийся 100 ч, в течение которого в несколько раз снижается УЭС электродов. Высокая энергоемкость процесса графитации является основной причиной высокой стоимости электродов и определяет необходимость уменьшения их расхода при эксплуатации в ДСП.