Расчет потребного количества основного технологического оборудования

Шихтовые материалы, поступающие на фабрику окускования в железорудных вагонах, разгружаются вагоноопрокидывателями. Расчет вагоноопрокидывателей осуществляется исходя из годового грузооборота.

Число вагоноопрокидывателей n_B определяется по формуле, шт:

(2.3)

где - годовой грузооборот, т/год;

- коэффициент неравномерности прибытия составов, Кн- 1,4;

- число часов работы в году, исключая простои на текущий ремонт и профилактику, τ = 20m, ч;

- число рабочих суток в году;

- грузоподъемность одного вагона, G = 60, 93, 125 т;

– производительность вагоноопрокидывателя, опрокиды­ваний/ час.

Производительность роторных вагоноопрокидывателей можно принять для вагонов грузоподъемностью 80 и 93 т - 30 опрокидываний в час, а для вагонов грузоподъемностью 125 т - 25 опрокидываний в час.

Годовой грузооборот, т/г:

(2.4)

где - годовая производительность фабрики, т/год;

- расход материала на тонну готового агломерата или окатышей, т/т.

Расходные коэффициенты материалов и их насыпная масса приведены в табл.2.

После разгрузки материалы ленточными конвейерами подаются в отделение распределения, передающее их на усреднительные склады, где осуществляется послойное формирование штабелей.

Топливо и флюсы со складов ленточными конвейерами на­правляются на дробление и измельчение.

Таблица 2.2

Удельный расход материалов и их насыпная масса при производстве агломерата и окатышей

Число дробилок или мельниц для дробления и измельчения материалов определяется по формуле, шт:

(2.5)

где -суточная потребность в материале, т/сут;

- производительность выбранной дробилки пли мельни­цы, т/ч.

Топливо (кокс) измельчают в четырехвалковых дробилках, теоретическая производительность которых достигает 16т/ч. Известняк измельчают в молотковых дробилках, а затем в шаровых мельницах. В таких же мельницах осуществляется и тонкое измельчение бентонита при производстве окатышей.

Производительность молотковых дробилок мелкого грубого и мелкого тонкого измельчения следующая:

Производительность шаровых мельниц:

Выбор и расчет ленточных конвейеров для транспортировки шихтовых материалов осуществляется исходя из требуемой часовом производительности конвейера и характеристики материала. Расчет сводится к тому, то а зависимости от материала выбирается скорость движения ленты, а затем по заданной производительности рассчитывают ширину ленты.

Ширина ленты В определяется по формуле, м

(2.6)

где - часовая производительность конвейера, т/ч;

- коэффициент, учитывающий продолжительность простоев на ремонт, обслуживание конвейера, К =1,2-1,5;

- коэффициент, зависящий or угла естественного откоса материала, С = 200-250 с/ч;

- скорость перемещения материала, м/с;

- насыпная масса материала, т/м³.

Скорость движения ленты в зависимости от свойств материала следует принимать следующем: руда, окатыши, агломерат -2-3 м/с; сырые окатыши, кокс, аглошихта -1,5-2 м/с.

Полученные расчетом, значения ширины ленты В следует округлять до ближайшего большего из стандартного ряда, мм: 500, 650, 800, 1000, 1200, 1400, 1600, 1800,2000.

Подготовленные материалы поступают в отделение шихтовых бункеров, а из них выдаются питателями и через систему взвешивания и дозирования направляются для смешивания в смесители барабанного типа.

Производительность барабанного смесителя Пс, т/ч:

(2.7)

где — степень заполнения барабана шихтовым материалом;

- диаметр барабана, м (Таблица 2.3);

- частота вращения барабана, мин^-1;

- угол наклона барабана, рад;

- плотность шихты, т/м³, можно принять равной 2,8-3,5.

Тщательно перемешанную шихту направляют в окомкователь барабанный или чашевый (тарельчатый). Барабанные окомкователи практически не отличаются по конструкции от смесителей. Техническая характеристика барабанных смесителей и окомкователей приведена в табл.3.

Таблица 2.3

Техническая характеристика барабанных смесителей и окомкователей

Производительность барабанного окомкователя П_о рассчитывается по формуле, аналогичной (2.7), с учетом выхода годного , т/ч

(2.8)

где - насыпная масса сырых окатышей, т/м³. Ее можно принять равной 1,8-2,4 т/м³;

- коэффициент выхода годного, К_г = 0,4-0,6.

Производительность чашевого окомкователя определяется по формуле, т/ч

(2.9)

где - коэффициент загрузки тарели шихтой, Кз=0,06;

- диаметр и высота тарели, м;

- насыпная масса шихты, т/м³;

- продолжительность формирования окатышей в тарели, ч.

Таблица 2.4

Технические характеристики чашевых окомкователей следующие:

Из окомкователя аглошихта или сырые окатыши подаются соответственно либо для спекания на конвейерную агломерационную машину, либо для обжига на конвейерную обжиговую машину.

После спекания готовый агломерат в хвостовой части машины сходит со спекательных тележек и поступает на дробление и грохочение. Готовые окатыши после обжига выдают на грохот.

Таблица 2.5

Для дробления горячего агломерата широко применяются одновалковые дробилки следующей производительности:

Таблица 2.6

При грохочении агломерата применяют следующие грохота:

Грохочение обоженных окатышей производят на грохотах ГСТ-81 производительностью 450 т/ч и ГСТ-101 производительностью 750 т/ч.

Охлаждение агломерата и возврата осуществляется в охладителях.

Таблица 2.7

Для охлаждения агломерата применяют, как правило, пря­молинейные охладители, имеющие следующие технические характеристики:

Таблица 2.8

Для охлаждения возврата применяют барабанные охладители двух типоразмеров: ОБ - 2,8x10 и ОВ - 1,8x4,9. Их технические характеристики следующие:

Расчет барабанных охладителей возврата аналогичен расчету барабанных смесителей.

Таблица 2.9

Исходные данные для расчета

1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА ЧУГУНА В ДОМЕННЫХ ПЕЧАХ

3.1 Цель работы

Выбор полезного объема и числа доменных печей, расчет потребного количества основного оборудования доменного цеха заданной производительности.

Содержание работы

ü Выполнить расчет объема и потребного количества доменных печей.

ü Рассчитать число и объемы технологического оборудования обслуживающие доменную печь..

ü Составить отчет по работе.