Обоснование выбора темы проекта 10 1 page

1.1 Подготовки поверхности двигателя 10

1.2 Нанесения лакокрасочного материала 12

1.3 Выбор материала 14

1.4 Выбор оборудования 15

2 Описание технологического процесса 19

3 Технологические расчеты 22

3.1 Расчет эффективного фонда рабочего времени основного

оборудования 22

3.2 Составление расходных норм сырья 23

4 Технические расчеты 26

4.1 Расчет моечной машины 26

4.1.1 Определение размера каждой зоны обработки и всего агрегата 26

4.1.2 Определение подачи насосных установок 28

4.1.3 Расчет вытяжной вентиляции 29

4.1.4 Тепловой расчет агрегата 30

4.2 Расчет теплообменника 34

4.3 Расчет туннеля обдувки 35

4.4 Расчет одноходовой конвективной сушильной камеры после моечной машины 35

4.4.1 Определение размеров сушильной камеры 35

4.4.2 Расход теплоты в сушильной камере 37

4.5 Расчет одноходовой конвективной сушильной камеры после

окрасочной камеры 41

4.5.1 Определение размеров сушильной камеры 41

4.5.2 Расход теплоты в сушильной камере 42

4.6 Расчет камеры охлаждения 45

4.7 Расчет окрасочной камеры 45

4.7.1 Определение размеров окрасочной камеры и проемов 45

4.7.2 Определение объема удаляемого из камеры воздуха 46

4.7.3 Гидравлический расчет 48

4.7.4 Выбор вентиляционных устроиств 48

4.7.5 Выбор насоса для подачи ЛКМ 48

4.7.6 Выбор краскораспылительной аппаратуры 49

4.7.6.1 Оборудование для распыления ЛКМ 49

4.7.6.2 Краскораспылители 49

4.7.6.3 Шланги для подачи ЛКМ и сжатого воздуха 50

4.7.6.4 Красконагнетательный бак 50

4.7.7 Выбор насоса для подачи воды 50

4.8 Краскозаготовительное отделение 50

5 Автоматизация технологического процесса участка окраски двигателя 51

5.1 Обоснование точек контроля регулирования 51

5.2 Описание разработанной схемы автоматизации 51

5.3 Спецификация на средства контроля и регулирования 52

6 Охрана труда и защиты окружающей среды 54

6.1 Характеристика проектируемого производства 54

6.1.1 Токсические свойства веществ и материалов 54

6.1.2 Санитарно-гигиеническая характеристика производства 56

6.1.3 Взрыво-пожароопасные показатели веществ и материалов 57

6.1.4 Электробезопасность проектируемого производства 58

6.1.5 Выбор электрооборудования для проектируемого производства 59

6.1.6 Мероприятия по защите от статического решения по устране-

нию опасностей в технологическом процессе 59

6.1.7 Метеорологические условия на производстве 60

6.1.8 Производственное освещение 61

6.2 Меропиятия по защите от шума и вибрации 62

6.3 Пожарная профилактика 62

6.4 Водоснабжение и канализация 62

6.5 Сбор, перемещение и хранение отходов 63

6.5.1 Номенклатура отходов 63

6.5.2 Сбор отходов 64

6.5.3 Перемещение и хранение отходов 64

7 Экономические расчеты 65

7.1 Расчет плановых затрат по созданию и реализации проекта

участка окраски двигателя 65

7.1.1 Балансовая стоимость основных производственных фондов 65

7.1.1.1 Балансовая стоимость основного и вспомогательного оборудования 65

7.1.1.2 Балансовая стоимость здания 66

7.1.1.3 Балансовая стоимость и структура ОПФ 67

7.2 Текущие издержки проектируемого участка окраски деталей

двигателя 67

7.2.1 Расчет материальных затрат 68

7.2.2 Определение фонда оплаты труда отдельных категорий промышленно-производственного персонала 69

7.2.2.1 Состав и численность рабочих 69

7.2.2.2 Годовой фонд оплаты труда рабочих 71

7.2.2.3 Состав и численность руководителей и специалистов 73

7.2.2.4 Годовой фонд оплаты труда руководителей и

специалистов 74

7.2.3 Смета затрат на содержание и эксплуатацию оборудования 75

7.2.4 Смета цеховых расходов 76

7.2.5Цеховая себестоимость окраски одного двигателя 77

7.3 Технико-экономические показатели инвестиционного проекта 78

8 Монтажно-строительная часть 79

Список используемой литературы 80

Приложение Б Спецификация технологического оборудования

Приложение В Спецификация к чертежу пневматическая окрасочная камера

Приложение Г Спецификация плана расположения оборудования

Графическая часть (6 листов):

Лист 1,2 – технологическая схема участка окраски двигателя

Лист 3,4 – план размещения оборудования

Лист 5 – чертеж основного аппарата (пневматическая окрасочная камера)

Лист 6 – таблица “Проектная калькуляция себестоимости окраски одного двигателя”

Введение

Лакокрасочные покрытия нашли широкое распространение практически во всех отраслях народного хозяйства для защиты от коррозии и придания изделиям декоративного вида.

Отечественная лакокрасочная промышленность выпускает большой ассортимент материалов, что, с одной стороны, расширяет возможности обеспечения заданных свойств покрытий, а с другой – затрудняет их выбор и эффективное применение. Большие масштабы использования лакокрасочных покрытий неслучайны, они связаны со многими их достоинствами: многоцветностью, разнообразием свойств и фактуры поверхности, удобством нанесения и реставрации, возможностью сочетания с другими, в первую очередь неорганическими, покрытиями, относительно невысокой стоимостью, многоцелевым назначением. Лакокрасочные покрытия получили практическое применение раньше других покрытий и в настоящее время являются доминирующими.

Особенность технологии лакокрасочных покрытий состоит в том, что она касается разнообразных по назначению, форме и габаритам объектов, начиная от тончайших изделий электроники, кончая гигантскими танкерами и огромными строительными сооружениями, которые изготовлены из самых разных мате-риалов: металлов (черных, цветных, благородных), дерева, бумаги, кожи, тканей, пластмасс, силикатов и т.д. Это находит отражение в ассортиментном составе применяемых материалов, который составляет более 2000 наименований, оборудовании и своеобразных технологических приемах производства покрытий. Свыше половины всех лакокрасочных покрытий приходится на долю машиностроения, около четверти – на строительную индустрию, значительным является потребление красок в быту.

Современная технология покрытий – высокоорганизованное механизированное производство, базирующееся на последних научно – технических достижениях в области химии, механики, электротехники, электроники.

В области покрытий актуальными на этот период являются следующие задачи:

резкое повышение экологической полноценности производств (устранение вредных выбросов и загрязнений, создание безотходных технологий);

всемирная экономия материалов и энергетических ресурсов;

сокращение трудозатрат и повышение производительности труда за счет широкого использования средств механизации и автоматизации технологических процессов;

повышение качества и долговечности покрытий за счет применения более современных лакокрасочных материалов и внедрения новых технологий.

Решению поставленных задач будет способствовать переход предприятий, связанных с производством лакокрасочных покрытий, на новую систему хозяйственного расчета и финансирования [14].

Защита оборудования, аппаратуры и металлоконструкций от коррозии в условиях химических производств – важнейшая народнохозяйственная задача. Одним из наиболее эффективных средств борьбы с коррозией является применение защитных лакокрасочных покрытий.

Лакокрасочные покрытия могут быть с успехом использованы для защиты от коррозии аппаратуры и оборудования, эксплуатируемых в условиях воздействия различных жидких и газообразных агрессивных сред, повышенной и пониженной температуры, атмосферы химических предприятий.

В результате развития органического синтеза и химии высокомолекулярных соединений создан ряд новых видов лакокрасочных материалов на основе синтетических смол, стойких по отношению ко многим реагентам в различных условиях эксплуатации.[5]

Темой дипломного проекта является участок подготовки поверхности двигателя под окраску.

1 Обоснование темы дипломного проекта

1.1 Обоснование выбора способа подготовки поверхности двигателя

В технологическом процессе окрашивания начальной операцией является подготовка поверхности. От нее во многом зависит срок службы покрытий и, соответственно, коррозионная стойкость окрашенных изделий.

Основной целью подготовки поверхности является удаление с нее веществ, препятствующих окрашиванию и ускоряющих коррозионные процессы, а также получение поверхности, обеспечивающей требуемую адгезию с металлической подложкой лакокрасочного покрытия. К ним относятся оксиды (окалина, ржавчина), масляные, жировые и механические загрязнения, имеющиеся на поверхности старые покрытия [15].

Оксиды – типичный вид загрязнений большинства металлов. Наибольшую опасность с точки зрения коррозии вызывает окалина, представляющая собой смесь оксидных соединений железа. Ржавчина – гидратированные оксиды железа; ее присутствие приводит к уменьшению адгезии покрытий и может вызвать изменение цвета белых покрытий.

Загрязнения в виде жиров, консервационных смазок, остатков полированных паст, абразивов, охлаждающих эмульсий ухудшают условия смачивания поверхности лакокрасочными материалами и отрицательно сказываются на пленкообразовании и свойствах покрытий.

Старые, особенно непрочные, ветхие покрытия служат плохой основой для вновь наносимых покрытий, их также требуется удалять с поверхности.

Число подготовительных операций, способы и условия их проведения определяются требованиями ГОСТ 9.402 – 80 ЕСЗКС. Они зависят от вида металла, состояния его поверхности, требований к эксплуатационным свойствам покрытий, их назначения. Любая подготовка поверхности связана с удорожанием покрытий, поэтому при выборе того или иного способа наряду с качеством очистки следует учитывать и затраты на ее проведение.

Методы очистки поверхности делятся на: механические, химические и термические.

Термическую очистку проводят путем нагревания изделий пламенем газокислородной горелки (огневая зачистка), электрической дуги (воздушно – электродуговая зачистка) или отжига в печах при наличии окислительной или восстановительной среды. При зачистке загрязненный поверхностный слой сгорает и частично оплавляется. Его механически удаляют, а металл охлаждают. Отжиг в восстановительной (защитной) атмосфере применяют при подготовке поверхности рулонного металла. Термическое удаление органических загрязнений удобно проводить в окислительной (воздушной) среде.

Термические способы очистки экономичны и производительны. Однако во избежании коробления и деформации металла они применяются лишь для изделий с толщиной стенки не менее 5 мм. Обычно термическая обработка требует последующей дополнительной механической или химической очистки [15].

Химические способы очистки металлов наиболее широко распространены в промышленности. Это связано с их доступностью, универсальностью, экономичностью.

К преимуществам метода химической подготовки поверхности относятся его высокая производительность и экономичность, возможность обработки изделий любой конфигурации и толщины, возможность полной автоматизации процесса подготовки поверхности.

Недостатки метода: необходимость тщательного отмывания поверхности от остатков очистных растворов, для чего требуется большое количество промывной водопроводной воды, и необходимость установки специальных очистных сооружений для нейтрализации и регенерации отходов.

Методы химической подготовки поверхности включают обезжиривание (очистка поверхности от всякого рода загрязнений), травление (очитка от окалины и ржавчины) и специальную обработку предварительно очищенной поверхности (фосфатирование, пассивирование, оксидирование).

Химическое обезжиривание основано на растворении, эмульгировании и разрушении (омылении) жиров и масел. Для этого используются органические растворители, водные моющие растворы и эмульсионные составы. Самое широкое распространение в настоящее время получили водные моющие растворы. Они экономичны, удаляют нерастворимые твердые и жировые, а также растворимые в воде загрязнения, при этом получается чистая гидрофильная поверхность. Эти составы не воспламеняются и относительно малотоксичны, поддаются регенерации методом ультрафильтрации и другими методами.

Недостатками этого процесса обезжиривания является большое время очистки, повышенная температура обработки (до 90 ); необходимость механического перемешивания; окисление поверхности некоторых металлов, чрезмерное пенообразование, кроме того, имеются некоторые загрязнения, которые трудно смываются с помощью одного моющего вещества [14].

Обезжиривание водными растворами основано на химическом разрушении омыляемых жиров и масел и солюбилизации и эмульгировании неомыляемых загрязнений.

Обезжиривание органическими растворителями основано на растворении масляных и жировых загрязнений. Применяются растворители, обладающие высокой активностью по отношению к загрязнениям, стабильностью, низким поверхностным натяжением, умеренной летучестью. Распространение получили алифатические и хлорированные углеводороды. Преимуществами использования этих растворителей является высокая скорость проникновения в загрязнения и удаление последних, возможность работы при низких температурах, повышенная способность воздействия на трудноудаляемые загрязнения, быстрое испарение с деталей избытка растворителя, нейтральный остаток на поверхности детали.

Недостатками этих растворителей являются относительно высокая стоимость, следы загрязнений, остающиеся после испарения растворителя, непригодность для определенных видов последующей обработки (гидрофобность поверхности), пожароопасность и токсичность, непригодность для определенных видов загрязнений, особенно растворимых в воде (мыла), необходимость использования дорогостоящего оборудования, сложность утилизации отходов очистки.

Эмульсионное обезжиривание – комбинированный способ, сочетающий многие достоинства очистки органическими растворителями и водными щелочными растворами. Эмульсионное обезжиривание особенно эффективно при большом количестве механических загрязнений на поверхности. Вследствие пониженной токсичности и пожароопасности эмульсионные составы оправдали себя и при ручной очистке изделий взамен органических растворителей. Применяют составы, представляющие собой эмульсии органических растворителей в воде, стабилизированные ионогенными или неионогенными ПАВ.

В данном дипломном проекте для подготовки поверхности двигателей ЯМЗ-8401.10-24 применяются химические методы с использованием водных моющих составов.

1.2 Обоснование выбора метода нанесения лакокрасочного материала.

Лакокрасочные материалы наносят на поверхность изделий различными методами: пневматическим распылением, распылением под высоким давлением, распылением в электрическом поле, аэрозольным распылением, электроосаждением, струйным обливом, окунанием, наливом, валками, в барабанах, кистью и шпателем [14].

Для окраски двигателя ЯМЗ-8401.10-24 наиболее эффективны: метод пневматического распыления и распыление под высоким давлением

(безвоздушное распыление).

Около 70 % всех выпускаемых лакокрасочных материалов наносят методом пневматического распыления.

К достоинствам данного метода относятся:

а) этим методом можно наносить лакокрасочные материалы на основе почти всех видов пленкообразующих и окрашивать изделия разных размеров и групп сложности, изготовленные из различных материалов;

б) универсальность;

в) относительно высокая производительность;

г) простота технического осуществления;

д) достаточно хорошее качество получаемых покрытий.

Недостатки пневматического распыления:

а) потери на туманообразование от 20 до 40 % и, как следствие, значительный удельный расход лакокрасочных материалов;

б) плохие санитарно-гигиенические условия труда обслуживающего персонала;

в) необходимость применения специальных окрасочных камер с устройствами для вытяжки и очистки выбрасываемого в атмосферу воздуха, загрязненного красочным туманом;

г) дороговизна эксплуатации окрасочных камер;

д) большие расходы растворителей для разведения красок до рабочей вязкости.

Способ распыления лакокрасочных материалов при высоком давлении

(6-25 МПа), так называемый способ безвоздушного распыления, получил широкое распространение в промышленности при окрашивании средне- и крупногабаритных изделий, изготавливаемых в серийном и массовом масштабе: судов, вагонов, турбин, фургонов, крупных профилей, станков и др.

По сравнению с окраской пневматическим распылением этот метод имеет следующие преимущества:

а) за счет большей плотности и меньшей зоны разброса факела потери на туманообразование не превышают 10-25 %;

б) сокращается расход растворителей, требуемых для разбавления до рабочей вязкости, для большинства групп лакокрасочных материалов на 15-25 %, так как распыляются более вязкие материалы;

в) создается возможность окраски крупногабаритных изделий вне распылительных камер при наличии местной вытяжной вентиляции;

г) сокращается цикл окраски благодаря возможности увеличения толщины слоя покрытия до 40-60 мкм;

Недостатки метода по сравнению с пневматическим распылением:

а) трудность окраски изделий сложной конфигурации;

б) увеличение потерь лакокрасочного материала при окраске изделий сложной конфигурации за счет пролетания мимо изделия материала с большим содержанием сухого остатка;

в) сложность устройства и быстрая изнашиваемость отдельных узлов в результате применения высокого давления.

Исходя из габаритов двигателя ЯМЗ-8401.10-24 (1630 1070 1170мм) и сложности его конфигурации, а также условий производства и экономической целесообразности в данном дипломном проекте предполагается метод пневматического распыления.

1.3 Обоснование выбора материалов[14]

В настоящее время выпускается большое количество моющих составов.

Таблица 1-Препараты для подготовки поверхности металлов

При подготовке поверхности двигателя под окраску обезжиривание проводят щелочными водными составами, так как они имеют относительно невысокую стоимость, удаляют нерастворимые твердые и жировые, а также растворимые в воде загрязнения. В данном дипломном проекте предусмотрено средство моющее техническое Фоскон - 204, которое по степени воздействия на организм является веществом умеренно опасным, 3-й класс опасности, а его рабочие растворы (0.3-3.0%) относятся к малоопасным веществам, 4-й класс опасности, согласно ГОСТ 12.1.007-76.

1.4 Обоснование выбора оборудования

Образующееся при пневматическом распылении лакокрасочного материала большое количество красочной аэрозоли значительно ухудшает санитарно-гигиенические условия труда рабочих, поэтому процесс нанесения лакокрасочного покрытия на поверхность двигателя ЯМЗ-8401.10-24 осуществляется в окрасочной камере, снабженной устройствами для удаления и очистки загрязненного воздуха[15].

Окрасочные камеры исключают возможность образования взрыво и пожароопасных концентраций красочного аэрозоля и растворителей в рабочих помещениях, где производят окрашивание изделий методом распыления.

Многообразие условий, в которых производят окрашивание изделий с применением метода распыления (размеры изделий, их число, организация производства и др.), приводит к большому разнообразию конструкций камер, применяемых в окрасочных производствах.

Различают камеры для окрашивания мелких (части приборов, детали машин и механизмов), средних (кабины и кузова автомобилей, узлы станков и сельскохозяйственных машин) и крупных (автобусы, троллейбусы, вагоны, тепловозы) изделий.

В зависимости от вида производства и организации окрасочных работ камеры подразделяют на: тупиковые (периодического действия) и проходные (непрерывного или периодического действия). Тупиковые камеры (периодического действия) применяют при мелкосерийном и индивидуальном производстве, когда изделия окрашивают на рабочем месте с использованием неподвижного или вращающегося поворотного устройства. В мелкосерийном и серийном производстве, при периодическом перемещении изделий с помощью транспортных средств, изделия окрашивают на стационарном рабочем месте в момент, когда изделие неподвижно (проходные камеры периодического действия). Проходные камеры непрерывного действия применяют в серийном и массовом производствах, когда изделия окрашивают на стационарном рабочем месте при непрерывном движении изделий, установленных на транспортных средствах.

Они различаются расположением транспортных и рабочих проемов, а также отдельных элементов. По расположению и числу рабочих мест проходные камеры могут быть односторонние и двусторонние.

Важное условие хорошей работы камер – правильно выбранное направление потока воздуха в ее рабочей зоне. По направлению движения отсасываемого воздуха различают камеры с поперечным, нижним и продольным отсосом. По способу очистки воздуха от окрасочного тумана различают камеры с гидрофильтрами и с сухими фильтрами. Окрасочные камеры бывают также с экранными и форсуночными гидрофильтрами. Форсуночные гидрофильтры находят меньшее применение, чем экранные. Их основной недостаток – быстрое засорение водяной системы лакокрасочным материалом, а отсюда необходимость частой чистки.

К распылительным камерам предъявляется ряд требований: они должны быть удобны в работе и в обслуживании, обеспечивать оптимальные условия для нанесения лакокрасочного материала и полное удаление из рабочей зоны растворителей и аэрозоля лакокрасочного материала, быть пожаро- и взрывобезопасными, обеспечивать соответствующие санитарно-гигиенические условия труда обслуживающего персонала.

Исходя из габаритов окрашиваемого двигателя и организации окрасочных работ в данном дипломном проекте принимается камера окрасочная, проходная, с гидрофильтрами, с боковым отсосом и искусственным верхним притоком воздуха.

Искусственная сушка лакокрасочных покрытий при повышенных температурах в условиях поточно-массового производства позволяет значительно сократить время, затрачиваемое на цикл окрашивания[15].

Существуют различные методы искусственной сушки лакокрасочных покрытий, различающиеся способом передачи энергии к окрашенной поверхности: горячим воздухом (конвективная сушка), инфракрасными лучами (терморадиационная сушка), индукционными токами высокой и промышленной частоты (индукционная сушка), ультрафиолетовым излучением, потоком электронов и др. Достоинством конвективных сушильных установок является простота устройства, легкость обслуживания, достаточно высокая надежность в работе. В отличие от других типов сушилок в них удается получать покрытия на изделиях самой сложной формы, изготовленных из разных материалов.

Относительная равномерность нагрева позволяет формировать высоко-декоративные покрытия любых цветов. К недостаткам этих сушильных установок относится низкая производительность, обусловленная длительностью нагрева изделий, и их большая тепловая инерционность. Терморадиационные сушильные установки широко распространены в промышленности, чему способствует высокая эффективность их работы (время отверждения покрытий в 2-10 раз меньше, чем в конвективных установках), простота конструкций, малая тепловая инерционность, легкость регулирования тепловых режимов. Недостатками этих установок являются: невозможность обеспечения равномерного нагрева поверхности сложнопрофильных изделий; сильное влияние экранирования на нагрев, что ограничивает плотность размещения изделий на конвейере; возможность изменения оттенка покрытий на наиболее облучаемых участках поверхности вследствие перегрева.

В зависимости от способа загрузки изделий сушильные камеры подразделяют на тупиковые (периодического действия) и проходные (конвейерные, непрерывного и периодического действия). В отличие от установок проходного типа тупиковые более компактны. Они занимают меньшие производственные площади, однако менее производительны вследствие затраты времени на загрузку и выгрузку изделий и на разогрев камеры до выхода на заданный тепловой режим. Тупиковые сушильные камеры применяют на предприятиях с индивидуальным или мелкосерийным производством. В процессе сушки изделия в тупиковой камере не перемещаются. В проходные сушильные камеры окрашенные изделия загружаются непрерывно. Проходные сушильные камеры непрерывного действия применяют преимущественно на предприятиях с массовым производством при поточной организации окрасочных работ.

Сушильные камеры классифицируют по виду потребляемой энергии или теплоносителя – на электрические, газовые, паровые и водяные.

Сушильные установки с газовым обогревом просты по устройству и обслуживанию, более экономичны по сравнению с паровыми и электрическими. Недостатком их является большая, чем у обычных конвективных сушильных установок, пожарная опасность, особенно в том случае, когда газовые топки с горелками устанавливаются непосредственно в окрасочных цехах.

Исходя из всех выше приведенных достоинств и недостатков различных сушильных камер, а также исходя из достаточно сложной конфигурации двигателя ЯМЗ -8401.10-24 и условия обеспечения пожаро-взрывобезопасности,

в данном дипломном проекте для отверждения лакокрасочного покрытия на поверхности двигателя выбирается конвективная проходная паровая сушильная установка.

Для очистки поверхности моющими составами применяют оборудование, в котором контакт изделий с жидкой средой достигается посредством окунания и облива (распыления).

Обработка деталей может вестись погружением в ванну, распылением в специальных установках, качающихся барабанах или шнековых конвейерах, паром с добавлением моющих составов, электролитически и ультрозвуковым способом [1].

В условиях мелкосерийного и единичного производства обезжиривание, травление и фосфатирование, как правило, осуществляют в стационарных ваннах с ручной или механизированной загрузкой и выгрузкой изделий. Ускорение и улучшение качества очистки поверхности изделий достигается при их струйной обработке, при этом продолжительность процесса сокращается примерно в 3 – 4 раза по сравнению с окунанием.

Подготовку поверхности двигателя осуществляют струйной обработкой, так как при этом одновременно обеспечивается перемещение жидкости и механическое воздействие ее струй на поверхность, что положительно сказывается на эффективности процесса.

Применяют струйные установки различной конструкции – от простых устройств, для орошения изделий до сложных агрегатов, в которых изделия на конвейере непрерывно перемещаются в последовательно смонтированных секциях обезжиривания, промывки, травления фосфатиравания, пассивирования и т. п.

Для подготовки поверхности изделий при единичном и мелкосерийном производстве находят применение однопозиционные агрегаты периодического действия. Обработка изделий в таких агрегатах производится путем периодического последовательного включения насосов, подающих обрабатывающие растворы по заданной программе. Как правило, в одном агрегате последовательно выполняются три технологические операции: обезжиривание, промывка горячей водой, окончательная промывка [1].

Высококачественная подготовка поверхности к окрашиванию в условиях массового и серийного производства осуществляется в многопозиционных струйных установках непрерывного или периодического действия. Многопозиционные агрегаты периодического действия устанавливают при использовании конвейеров периодического действия. Агрегаты периодического действия характеризуются отсутствием зон стоков: растворы подаются в них циклично при прохождении изделий с помощью программного устройства. При этом зоны струйной обработки отделяются друг от друга раздвижными или шторными дверьми.