Визуальный контроль и измерения.

Визуально-оптический контроль - это один из методов нёразрушающего контроля оптического вида. Он основан на получении первичной информации об объекте при визуальном наблюдении или с помощью оптических приборов. Это органолептический контроль, т.е. воспринимаемый органами чувств (органами зрения) ГОСТ 23479-79 «Контроль неразрушающий. Методы оптического вида» устанавливает требования к методам контроля оптического вида.

Визуальный метод контроля позволяет обнаруживать несплошности, отклонения размера и формы от заданных более 0,1 мм при использовании приборов с увеличением до 10х.

Визуальный контроль, как правило, производится невооруженным глазом или с использованием увеличительных луп 2х до 7х. В сомнительных случаях и при техдиагностировании допускается увеличение до 20х.

Перед проведением визуального контроля поверхность в зоне контроля должны быть очищена от ржавчины, окалины, грязи, краски, масла, брызг металла, и др. загрязнений, препятствующих осмотру.

Зона зачистки - сварной шов и прилегающие к нему участки основного металла на ширине не менее 20 мм в каждую сторону от шва с двух сторон, если обе стороны доступны для осмотра.

Визуальный контроль выполняется до проведения других методов контроля. Дефекты, обнаруженные при визуальном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими методами.

При необходимости механической обработки визуальный контроль выполняют после мехобработки.

Измерения производятся с использованием приборов и инструментов:

- лупы измерительные;

- линейки измерительные металлические с делением 1 мм и менее;

- угольники;

- штангенциркули;

- щупы;

- шаблоны и др.

Приборы и инструменты для измерений, в том числе собственного изготовления должны быть поверены.

Визуальный контроль и измерения производятся:

- на стадии входного контроля материала для выявления поверхностных дефектов (трещин, расслоений, забоин, закатов, раковин, шлаковых включений и др.), а также отклонений геометрических форм и размеров от проектных;

- на стадии подготовки деталей и сборки под сварку для подтверждения соответствия установленным требованиям конструктивных элементов разделки и чистоты кромок, и прилегающих поверхностей, отсутствия углового и поверхностного смещения, величины зазоров, количества, расположения и качества прихваток;

- в сварном соединении - для выявления поверхностных несплошностей (трещин, раковин, подрезов, наплывов, свищей, грубой чешуйчатости и западаний между валиками, непроваров, прожогов и др.); а также отклонений геометрических размеров шва от установленных стандартов;

- на стадии технического диагностирования - для выявления отклонений размеров и формы конструкции от проектных, эксплуатационных дефектов основного металла и сварного шва (усталостных трещин, коррозионных пятен, язв-каверн, питтингов и др.).