Технологические схемы устранения каждого дефекта

На устранение каждого дефекта детали разрабатывается технологи­че­ский процесс, к которому предъявляются следующие требования [24, 25]:

· выполняются подготовительные операции к сварке, наплавке, гальваническому наращиванию и другим способам восстановления (свер­ле­ние, расфасовка трещин, зачистка зоны трещины и мест облома, вывер­ты­вание обломанных шпилек, точение, растачивание, шлифование и т. п.);

· производятся восстановительные операции сварочные, наплавоч­ные, а затем пластической деформации;

· последующими являются черновые операции слесарно-механической обработки (слесарные, токарные, фрезерные, сверлильные и др.), при кото­рых снимается наибольший слой металла;

· термическую обработку деталей выполняют перед чистовой механической обработкой, на которую предусматривают минимальные при­пуски, так как обработка лезвийным инструментом после термообра­ботки становится затруднительной;

· возникающие в отдельных случаях при обработке изгибы, коробления устраняются правкой;

· последние операции являются отделочными: чистовое шлифование, полирование.

При выполнении подготовительных операций для отделочных спо­собов устранения дефектов следует иметь в виду следующие особенности их вы­полнения.

При наплавке под слоем флюса или в защитной среде газа точение или шлифование деталей перед наплавкой необязательно, требуется лишь очи­стка наплавляемых поверхностей от ржавчины.

При вибродуговой наплавке в жидкости на границе сплавления слоя с основным металлом наблюдаются поры, поэтому при износе менее 0,2 мм для получения качественной поверхности наплавленного слоя деталь необ­ходимо точить или шлифовать до 0,2…0,25 мм на сторону.

При восстановлении резьбы деталей малых диаметров рекомендуется производить вибродуговую наплавку без удаления изношенной резьбы.

При гальваническом наращивании поверхности детали ей придают пра­вильную геометрическую форму и необходимую шероховатость (перед же­лезнением - шлифование; перед хромированием - шлифование и полирование).

При подготовке трещин в детали из алюминиевого сплава отсутствует необходимость сверления отверстий по концам трещины, так как при на­греве детали длина трещины не увеличивается.

При восстановлении отверстия его необходимо рассверлить, а затем произвести заварку. При диаметре отверстия менее 12 мм производится только зенкование.

При постановке ремонтной детали (втулки) производится рассверли­ва­ние или растачивание отверстия с учетом минимальной толщины втулки: для стальной 2…2,5 мм; для чугунной 4…5 мм.

В зависимости от требуемой шероховатости поверхности детали по чертежу назначают виды (черновая, чистовая, отделочная) и методы ее об­работки, пользуясь таблицами В2…В9 приложения В и имея в виду, что каждая последую­щая обработка повышает точность поверхности на 2…3 квалитета. Черновые операции обычно следует выполнять с более низкими техническими требованиями (12…14 квалитеты), получистовые – на один…два квалитета ниже и окончательные операции выполняются по требованиям рабочего (ремонтного) чертежа детали. Необоснованное повышение качества поверхности и степени точности обработки повышает себестоимость восстановления детали на данной технологической операции. Например, по чертежу задан размер по 6 квалитету точности, следовательно, получистовая обработка должна быть выполнена по 8 квалитету, черновая - по 11-му квалитету.

Достигаемая точность изготовления деталей приведена в таблицах В2…В9 приложения В [9]. Рекомендуемая замена по­лей допусков по ОСТУ на поля допуска по СТ СЭВ приведена в спра­воч­никах по механической обработке [9] и в таблицах В6, В8 приложения В.

Технологии устранения каждого дефекта (подефектные технологии) могут быть представлены в табличной форме (таблица 8).

Примерразработки схем подефектного технологического процесса устранения группы де­фектов кулака поворотного автомобиля ЗИЛ-130.

Таблица 8 Схемы подефектного технологического процесса

Расчет припусков

При разработке технологического процесса определяют промежуточные припуски на об­работку. Общий припуск - это слой металла, удаляемый с поверхности де­тали в процессе ее обработки на всех операциях. Правильное назначение промежуточных припусков на обработку детали обеспечивает экономию материальных и трудовых ресурсов, качество ремонтируемой продукции и снижает себестоимость ремонта изделий. В серийном производстве используют статистический (табличный) метод определения промежуточных припусков, что обеспечивает более быструю подготовку производства по выпуску продукции и освобождает инженерно-технических работников от трудоемкой работы.

Расчет промежуточных припусков и размеров обрабатываемой поверхности по переходам ведется в определенной последовательности. Расчет начинают с последней операции обработки, а затем определяют размеры промежуточных припусков и размеров детали на каждую опера­цию, прибавляя к наименьшему размеру припуск на данную операцию для поверхности валов или вычитая припуск для внутренних поверхностей от­верстия. Припуски на механическую обработку приведены в справочниках [24, 26]. После расчета промежуточных размеров определяют допуски на эти размеры, соответствующие экономической точности данной операции. Промежуточные размеры и допуски на них определяют для каждой восстанавливаемой поверхности детали.

Пример расчета припусков.