Структура сварочного цеха
Под производственной структурой ц еха понимают состав входящих в него производственных участков, вспомогательных и обслуживающих подразделений, а также связи между ними. Эта структура определяет разделение труда между подразделениями цеха, т. е. внутрицеховую специализацию и кооперирование производства.
Производственный участок как объединенная по тем или иным признакам группа рабочих мест представляет собой структурную единицу цеха, которая выделяется в отдельную административную единицу и возглавляется мастером при наличии в одну смену не менее 25 рабочих.
Рабочее место, являющееся первичным структурным элементом участка, - закрепленная за одним рабочим или бригадой рабочих часть производственной площади с находящимися на ней орудиями и другими средствами труда, в том числе инструментами, приспособлениями, подъемно-транспортным и иными устройствами соответственно характеру работ, выполняемых на данном рабочем месте.
В основу формирования производственных участков, так же как и цехов, может быть положена технологическая или предметная форма специализации.
При технологической специализации участки оснащаются однородным оборудованием (групповое расположение станков)
для выполнения определенных операций технологического процесса. Так, механический цех может включать токарный, фрезерный, револьверный, сверлильный и другие участки.
Преимущества и недостатки технологической формы специализации участков такие же, как при формировании цехов в! соответствии с этой формой специализации.
При предметной форме специализации цех разбивается на предметно-замкнутые участки, каждый из которых специализирован на выпуске относительно узкой номенклатуры изделий, имеющих схожие конструктивно-технологические признаки, и реализует законченный цикл их изготовления. Оборудование этих участков различное и располагается так, чтобы,| обеспечивалась более полная реа лизация принципа прямоточности движения закрепленных за участком деталей. В практической деятельности, как правило, выделяют три вида предметно-замкнутых участков:
• предметно-замкнутые участки по производству конструктивно и технологически однородных деталей (например, участки шлицевых валиков, пинолей, втулок, фланцев, шестерен и т.п.);
• предметно-замкнутые участки по производству конструктивно разнородных деталей, весь технологический процесс изготовления которых состоит, однако, из однородных операций и одинакового технологического маршрута (например, участок круглых деталей, участок плоских деталей и т. п.);
• предметно-замкнутые участки по производству всех деталей узла, подузла мелкой сборочной единицы или всего изделия (применяется некомплектная система оперативного планирования, в которой за планово-учетную единицу принимается узловой комплект).
Организация предметно-замкнутых участков обусловливает почти полное отсутствие производственных связей между участками, обеспечивает экономическую целесообразность использования высокопроизводительного специализированного оборудования и технологической оснастки, позволяет получать минимальную продолжительность производственного цикла изготовления деталей, упрощает управление производством внутри цеха. Другие преимущества и недостатки предметной формы специализации участков аналогичны преимуществам и недостаткам при формировании цехов по этой форме специализации.
В цехах предметной специализации могут быть созданы участки как предметной, так и технологической специализации, а в цехах технологической специализации - участки технологические, сформированные по группам оборудования и габаритам изделий.
Важной частью производственной ст руктуры цеха является состав вспомогательных и обслуживающих подразделений. К ним относятся: участок ремонта оборудования и технологической оснастки, участок централизованной заточки инструмента. Эти участки разгружают вспомогательные цехи (ремонтно-механический, инструментальный), от выполнения мелких заказов и срочных работ.
В состав обслуживающих структурных подразделений цехов основного производства входят: складские помещения (материальные и инструментальные кладовые), внутрицеховой транспорт (тележки, электрокары, конвейеры и др.) и пункты для осуществления технического контроля качества продукции, оснащенные контрольно-измерительной техникой.
3.Оборудование сварочного це ха.
Сварочный цех состоит из 3х основных участков: заготовительного участка, участка сборки и участка сварки. На заготовительном участке выполняется прием поступаемого металлопроката, его разметка, резка, снятие кромок, пробивка-сверление отверстий, правка, гибка, очистка от загрязнений. Также одной из важных функций заготовительного участка является контроль качества поступаемого металлопроката. Для выполнения всех вышеперечисленных функций заготовительный участок комплектуется различным оборудованием, в зависимости от требований технологического процесса.
На заготовительном участке должны находится установки для очистки металлопроката, линия химической очистки.
На механизированных линиях для химической очистки с рольгангами 1через листоправильные вальцы листы подаются на рольганг 2, откуда листоукладчиком устанавливаются в вертикальном положении на рольганг 3, и поддаются в ряд камер подогрева, травления промывки, нейтрализации. Через камеры листы перемещаются системой роликов с приводом и выталкиваются на холостой рольганг откуда снимаются кантователем. Для правки на заготовительных участках применяется различное оборудование.
Правка листового проката производится на листоправильных вальцах, сортового проката на сортоправильных вальцах, тавр и швеллер правят на правильно гибочных прессах.
В листоправильных и сортоправильных вальцах правка достигается путем изгиба и растяжения выпрямляемой заготовки в результате многократного пропускания ее между вальцами.
Рис.1 – Листоправильные вальцы
Уголки правят на углоправильных вальцах, устройство которых схоже с устройством листоправильных вальцов. Имеется два ряда роликов, между которыми пропускается уголок. При этом металл, так же как и в случае правки листов, получает равномерное удлинение, в результате чего отдельные неровности устраняются.
Рис. 2 Углоправильные вальцы
Для разметки применяются разметочные плиты, фотопроекционная аппаратура и переносные пневматические кернеры. В комплект фотопроекционной аппаратуры входят, фотографические и проекционные установки. Чертежи размеченных листов выполняют в масштабе 1к10 или 1к5 и фотографируют на фотопластины размером 9х12. Проекционная установка воспроизводит в натуральную величину негативное изображение на размечаемых листах металла, по световому изображению накернивают контур деталей на месте.
Резка заготовок сварных конструкций выполняется на машинах термической резки, на ножницах кривошипных комбинированных, сортовых, двухдисковых с наклонными ножами, высечных и трубоотрезных станках. Вид оборудования для резки выбирается с учетом толщины разрезаемого металла, его сортамента и денежных затрат на резку.
Для гибки на заготовительных участках применяют различное оборудование, в зависимости от сортамента металла. Гибка листовых заготовок выполняется на листог ибочных прессах и вальцах. Гибка цилиндрических и конических изделий производится на 3-х и 4-х валковых листогибочных вальцах.
Для выполнения скоса кромок применяют механическое, плазменное, лазерное, газокислородное оборудование. Тип выбранного оборудования зависит от требования поставленных технологическим процессом и затрат на операцию.
Транспортировка заготовок на участке и между участками выполняется при помощи различного транспортного оборудования, в зависимости от габаритов детали. Могут применятся, башенные и мостовые краны, различные транспортные машины.
На участке сборки выполняется соединение и закрепление деталей в проектном положении, для этого применяется множество типов оборудования в зависимости от сложности конструкции и ее габаритов.
Решетчатые конструкции собирают на стеллажах. Стеллажи изготовляют сборно-разборные или заделывают швеллеры в полу цеха. При необходимости козлы сборно-разборных стеллажей можно переставлять, изменяя расстояние между ними, в зависимости от длины собираемых конструкций. Решетчатые конструкции собирают по разметке, а при массовом изготовлении одинаковых узлов используют специальные кондукторы, позволяющие собирать детали без разметки. Листовые конструкции собирают также на стеллажах или спланированных и утрамбованных площадках.
Для подготовки кромок стыкуемых листовых конструкций существует много различных приспособлений и устройств: например, для сжима и стягивания сопрягаемых детал ей применяют скобы с клином, винтовые прижимы – струбцины, уголок стягиваемые болтами и прижимные устройства. Также применяется прихватки.
После выполнения заготовительных и сборочных операций полученная конструкция готова к сварке. Тип выбранного сварочного оборудования зависит от типа свариваемой конструкции, протяженности швов, их доступности, и затрат на сварку. Для сварки крупногабаритных конструкций имеющих швы большой длины целесообразно применять автоматизированные линии сварки.
Высокопроизводительные автоматические линии для сварки состоят из конвейера подачи материала, стыковочно-прижимного узла, сварочной установки, приемного конвейера. Типовую линию обслуживают два оператора, обеспечивая полный производственный цикл. Гибкая технология, реализованная в автоматической линии, может быть использована в производстве самых различных несущих профилей и металлоконструкций, разных типоразмеров и форм. Использование только листовой стали позволяет значительно сократить затраты на снабжение и транспортировку. Скорость сварки достигает 2,1м/мин. Система быстро переналаживается, что дает возможность поточного производства конструкций, различных по своим размерам. Для сварки конструкций имеющих короткие по протяженности швы применяется ручная дуговая и полуавтоматическая сварка.
Оборудованием при ручной дуговой сварке являются трансформаторы, выпрямители, преобразователи. Сварочные трансформаторы понижают сетевое напряжение до рабочего, ток сварочного трансформатора переменный. Сварочные выпрямители – устройства, преобразующие переменный ток в постоянный с помощью полупроводниковых диодов – вентилей. Сварочный выпрямитель состоит из трансформатора с устройством для регулирования сварочного тока и выпрямительного блоки. Также для питания электрической дуги постоянным током выпускаются передвижные стационарные сварочные преобразователи.
Для полуавтоматической сварки применяются сварочные полуавтоматы.
По назначению сварочные полуавтоматы можно разделить на:
1) Сварочные полуавтоматы для сварки в защитных газах;
2) Сварочные полуавтоматы для сварки под флюсом;
3) Сварочные полуавтоматы для сварки порошковой проволокой;
4) Универсальные сварочные полуавтоматы.
Сварочные полуавтоматы для сварки в защитных газах обеспечивают подвод газа в зону сварки, снабжены газовым клапаном, останавливающим подачу газа после прекращения процесса сварки.
Сварочные полуавтоматы для сварки под флюсом имеют специальную горелку с воронкой для засыпания флюса. У них более мощный механизм подачи проволоки, поскольку для сварки под флюсом обычно используются проволоки большего диаметра, чем для сварки в защитных газах.
В сварочных полуавтоматах для сварки порошковой проволокой применяется специальная конструкция подающих роликов для предотвращения сплющивания проволоки.
Универсальные сварочные полуавтоматы снабжены дополнительными компонентами (сварочными горелками, роликами и т.д.), позволяющими применять их для различных способов сварки (например, для полуавтоматической, ручной и аргонодуговой сварки).
Все более редко применяется газовая сварка. В состав газосварочного оборудования входят баллоны с горючим газом, кислородные баллоны, шланги для подачи кислорода и горючего газа, сварочные горелки или сварочные резаки.
|
