Выбор маршрута для разработки технологического процесса восстановления

Как известно, необоснованное число маршрутов приводит к следующим издержкам [3]:

увеличивается время на создание партии заданного объема, что ведет к расширению складских площадей, выводу части оборотных средств;

усложняется текущее управление производственными процессами за счет неопределен­ности в обеспечении комплектовочного склада; ^ч

усложняются дефектовочные работы, увеличивается число ошибок маршрутизации;

возрастает трудоемкость технологической подготовки производства.

С другой стороны, при сокращении числа технологических маршрутов возрастают потери от устранения мнимых дефектов, которых фактически нет на конкретной детали при е< прохождении по маршруту. Эти потери вычисляются по формуле [3]

(1)

где R — число технологических маршрутов; С_i— себестоимость ремонтадетали по i-му маршруту; K_i — маршрутный коэффициент;

Где V - число деталей, отремонтированных за месяц по i-му технологическому маршруту;

N-месячная программа ремонта детали; М — число действительных сочетаний дефектов на детали; S — себестоимость устранения i-го сочетания дефектов; P_j — оценка вероятности появления j-го сочетания дефектов.

Известны три метода, обеспечивающие поиск наиболее эффективного маршрута [11]:

1.Эмпирический метод;

2. Метод последовательного сокращения числа технологических маршрутов;

3. Формирование технологических маршрутов ремонта деталей методом прямого перебора.

Использование двух последних методов требует специального программного обеспечения ЭВМ. Такие программы разработаны на кафедре «Автотранспорт, автосервис и фирменное обслуживание» КГТУ, но, ввиду отсутствия специальной подготовки студентов по работе с этими программами, названные методы применяются выборочно по указанию преподавателя.

В широкой практике целесообразно использовать эмпирический метод, который имеет незначительную трудоемкость, но требует высокой квалификации технолога и не гарантируют достижения оптимального распределения сочетания дефектов по маршрутам.

Поиск маршрута эмпирическим методом включает в себя несколько этапов. Этап 1. Выделение наиболее вероятных сочетаний дефектов. По дефектовочной ведомости и следует просчитать вероятность появления каждого фактического сочетания дефектов:

(2)

Где Р — оценка j-го сочетания дефектов; — количество j-гo сочетания в дефектовочной таблице (выборке); N — объем выборки (число деталей в дефектовочной таблице).

При наличии в дефектовочной ведомости сочетаний дефектов, имеющих преобладающую вероятность появления, рекомендуется формировать маршруты на базе этих сочетаний к дефектов, объединяя их с менее вероятными, но близкими по составу дефектов.

Этап 2. Проверка корреляционной связи между дефектами. В случае когда необходимо проверить включение одного из дефектов в уже выбранный маршрут, может быть использован расчет корреляционной связи этого дефекта с уже включенным в маршрут.

Гак как появление дефекта является альтернативным событием, то теснота связи между дефектами X_i и X_j определяется коэффициентом сходства с учетом данных дефектовочной ведомости:

(3)

Где P_ij оценка вероятности появления дефектов X_i и Xj одновременно; Рoо — оценка вероятности совместного непоявления дефектов Х_i и X_j; Р_Оj, Рio — оценка вероятности появления дефектов Xiи Xj при отсутствии другого; δi, δj—среднеквадратичные отклонения дефектов Xi и Xj.

В случае когда Аij > 0,8, это означает взаимообусловленность дефектов; когда Аij ≤ -0,8 — отсутствие дефекта при наличии другого и наоборот; когда Аij ≈ 0 — дефекты независимы.

При наличии между двумя дефектами сильной корреляционной связи рекомендуется все сочетания, включающие эти дефекты, объединять в один технологический маршрут.

Этап 3. Проверка функциональной связи поверхностей детали заключается в том, что и маршрут включаются дефекты, обладающие следующими признаками:

устранение каждого дефекта в отдельности не обеспечивает требуемую точность. Как правило, это одно базирование (закрепление);

устранение одного дефекта автоматически ведет к устранению другого. '

Согласно изложенным правилам ведется проверка всех возможных дефектов детали и делается соответствующий вывод.

Этап 4. Проверка технологического подобия операций устранения дефектов. В один маршрут объединяются дефекты, устранение которых производится:

по одинаковой технологии;

на одном рабочем месте.

В заключение этого раздела студентом должен быть сделан вывод: какое сочетание де­фектов наиболее предпочтительно для включения в маршрут, оценка его вероятности; какие дефекты дополнительно включены по корреляционной и функциональной связи и техноло­гическому подобию. После этого данное сочетание становится основой для разработки мар­шрута восстановления. Однако прежде необходимо выбрать и обосновать методы устране­ния дефектов полученного маршрута.